دانلود گزارش کارآموزی فولاد مازندران

اختصاصی از فایل هلپ دانلود گزارش کارآموزی فولاد مازندران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

آشنایی با مکان کارآموزی

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است .

دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 – تلفن و فاکس 50 ، 2001749 – 2002408

کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد .

موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد .

آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد

کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند .

ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه 30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .

کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .

سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد .

سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد .

1-         قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .

2-         قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد .

3-         قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد .

4-         قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است .

5-         قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است.

6-         کوره قوس وسط سوله قرار دارد .

7-         قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد .

سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است .

1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است .

2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است .

3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است .

4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است .

5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .

6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد .

7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست .

8-         بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد .

9-         ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد .

سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است .

سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است .

ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است .

ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است .

ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد .

ساختمان 4 : نگهبانی

در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود .

البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده که با آن برخورد نموده ام .

نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که :

بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد :

در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده

مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .

مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود .

در مرحله چهارم پس از قالبگیری ، قالب را به قسمت ذوب ریزی برده و

در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط کوره قوس سپس در قالبها ریخته         می شود .

و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخلیه درجه ها برده و بعد از جدا کردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عملیات حرارتی برده

در مرحله هفتم بعد از عملیات قطعه را به قسمت تمیز کاری برده

و در مرحله هشتم در قسمت تمیز کاری بعد از اتمام تمامی کارهای لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگیری می شود و تحویل سفارش دهنده داده می شود .

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : 37

دانلود گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

اختصاصی از فایل هلپ دانلود گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نمونه متن:

برق کارخانه از طریق پست 230 KV   شهرستان میانه تامین شده و به 63 KV   تبدیل می گردد و از طریق خط انتقال 63 KV   دو مداره به پست 63 KV کارخانه انتقال می یابد در پست 63 KV  ولتاژ از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ 6.6  KV   تبدیل می گردد و به ترانسهای توزیع جهت تبدیل به ولتاژ 6.6 KV / 400 V , 600 V   انتقال می یابد . در کارخانه فولاد آذربایجان میانه دو نوع موتور بکار برده شده است که عبارتند از :

1- موتورهای DC   تحریک جداگانه برای محرک استندهای خط نورد بکار برده می شود .

2- موتورهای AC   سه فاز برای محرک رولرهای شارژ کوره ، دشارژ کوره ، لوپرها ،پمپ های آب ، کمپرسور باد ، موتورهای مبدل فرکانسی برای دورهای متغیر مانند رولرهای خروجی خط نورد و موتورهای جرثقیل ها و .... بکار برده شده است .

برای تغذیه موتورهای DC  از ترانسهای دو خروجی که ولتاژ  6.6 KV  را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند و با یکسو کردن آن از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکوساز تمام موج تمام کنترل شده ) تهبه می شود استفاده شده است .

برای تغذیه موتورهای AC   سه فاز از ترانسهایی که ولتاژ  6.6 KV  را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند استفاده شده است

در کارخانه فولاد تابلو برق های بکار رفته عبارتند از :

1ـ تابلوهای 6.6KV METAL  CLAD  SWITCHBOARD 

2- تابلوهای POWER  CENTER 

3- تابلوهای ( MCC) MOTORS CONTROL CENTER 

4- تابلوهای درایو مبدل فرکانس

5- تابلوهای درایوهای  DC

6- - تابلوهای اتوماسیون

خط نورد شامل 18 قفسه می باشد که برای محرک استندها از موتورهای DC تحریک جداگانه استفاده شده است و تغذیه و کنترل دور موتورهای DC بکار رفته در خط نورد ، از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکسو کننده های تمام کنترل شده ) مهیا می گردد و کنترل دور موتورهای DC  توسط ادوات الکترونیک صنعتی و از طریق فیدبک گرفتن از جریان و فیدبک گرفتن از سرعت موتور ( توسط تاکوژنراتور ) تنظیم می گردد .

برای حمل محصول تولید شده بعد از استندها ( خط نورد ) به بستر خنک کننده از رولرها که محرک آنها موتورهای آسنکرون ( القائی ) هستند استفاده می شود و بسته بع نوع محصول باید سرعت خاصی داشته باشند که از طریق مبدل فرکانس ( سیکلو کنورتر ) دور موتورهای آسنکرون کنترل می شود انجام می گیرد و بعد از آنجا به واحد بسته بندی انتقال یافته و محصول بدست آمده بسته بندی می گردد که تمام این فرآیندها توسط اتوماسیون صنعتی PLC   بطور اتوماتیک کنترل می گردد .

تاریخچه کارخانه

کارخانه در 5 کیلو متری جنوب شرقی میانه جنب ایستگاه راه آهن با 476  هکتار مساحت واقع شده است .

در فروردین  1379  نصب تجهیزات تمام شده و در بهمن 1379 راه اندازی شده وبه بهره برداری کامل رسیده است . ظرفیت اسمی کارخانه 550 هزار تن در سال می باشد و تولیدات کارخانه به عبارت زیر می باشد :

50 %  میلگرد آجدار

 20 %  میلگرد ساده 

10 %  ناودانی

 10 %  نبشی

  10 %  تسمه می باشد .

_________________

فهرست مطالب:

عنوان

مقدمه

تاریخچه

کارخانه

شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه

واحدهای کارخانه  

دیاگرام تک خطی برق کارخانه

پست برق کارخانه

تجهیزات موجود در داخل پست 63  KV         

ترانسهای بکار رفته در کارخانه

حفاظت ترانس ها  

انواع تابلوهای برق

انواع موتورهای بکار رفته در کارخانه

طریقه وصل موتورهای  DC  به برق

طریقه تغذیه موتورهای  DC

روش ترمزی معکوس

کنترل دور حلقه بسته موتورهای  DC

جزئیات بلوک های مختلف موتورهای  DC       

روش های کنترل دور موتور های القائی سه فاز

حفاظت موتورها

راه اندازی موتورهای القائی سه فاز    

مدارهای قدرت برخی از موتورهای القائی سه فاز           

طریقه تنظیم درجه حرارت داخل کوره

طریقه تنظیم فشار داخل کوره

ساختار PLC       

مراجع( References )

____________________

شامل 70 صفحه فایل word

پایان نامه ریخته گیری فولاد

اختصاصی از فایل هلپ پایان نامه ریخته گیری فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:word  (قابل ویرایش)

تعداد صفحات :

فهرست مطالب :

پیش گفتار 1
بخش اول 3
مقدمه 3
عناصر آلیاژی فولادها 4
کربن 6
منگنز 7
سیلیسیم 8
کرم 8
نیکل 9
آلومینیوم 10
گوگرد 10
فسفر 11
2-1- طرز تهیه فولاد 12
کنورتر 15
کوره قوس الکتریکی 18
3-1- انواع فولاد 20
تقسیم بندی مارک های فولاد 26
4-1- روش های ریخته گری فولاد 29
ریخته گری در قالب - از بالا 29
ریخته گری در قالب – سیفونی 31
2-4-1- ریخته گری مداوم 32
انواع ایستگاه های ریخته گری مداوم 35
نمای تکنولوژیکی ایستگاه های ریخته گری ا تا 6 38
درجه ی حرارت ذوب 39
5- مشخصات گاز، اکسیژن و هوای فشرده مصرفی 44
1-5- گاز 44
2-5- اکسیژن 49
3-5- هوای فشرده 50
6- کریستالیزاتور 52
افت حرارت فولاد مذاب در کریستالیزاتور 55
1-6- ساختمان کریستالیزاتور در ایستگاه های 1تا 6 57
آب گردشی درون کریستالیزاتور 66
2-6 – اختلالات شمش در کریستالیزاتور 76
تلاطم فولاد مذاب در کریستالیزاتور 85
3-6 شبکه آب رسانی کریستالیزاتور ها 88
7- روغنکاری کریستالیزاتور و جلوگیری از اکسیده شدن فولاد مذاب 99
در ریخته گری سطح باز 106
7-2 جلوگیری از اکسیده شدن فولاد مذاب و روغنکاری کریستالیزاتور در ریخته گری زیر سطح 110
سردکننده ثانویه 116
1-9 ساختمان سردکننده ثانویه در ایستگاه 1و2 124
2-9 ساختمان سرد کننده ثانویه در ایستگاه 3 126
3-9 ساختمان سردکننده ثانویه در ایستگاه 4و5 و6 128
هدایت رولیکهای همرکز کننده سردکننده ثانویه 130
4-9 سشبکه آب رسانی سردکننده ثانویه 133
10- سرعت ریخته گری 141
سرعت ماشین در شروع ریخته گری 148
سرعت پس از توقف ماشین صنعت ریخته گری 150
سرعت ماشین پس از پایان ریخته گری 152
11- مکانیزم گیرنده – کشاننده شمش 154
1-1-11- سیستم محرکه هیدرولیکی گیرنده 155
2-1-11- سیستم محرکه الکتریکی کشاننده 168
هدایت سیستم کشاننده 169
2-11- مکانیزم گیرنده – کشاننده بالایی ایستگاههای 4 و 5 و 6 173
2 -11 سیستم محرکه هیدرولیکی گیرنده 174
هدایت سیستم گیرنده 175
طرز کار سیستم گیرنده 178
2-2-11- سیستم محرکه الکتریکی کشاننده بالایی 183
هدایت سیستم کشاننده بالایی 184
3-11-روغنکاری جعبه دنده مکانیزم گیرنده-کشاننده شمش 193
4-11- تکنولوژی کار محرکه های الکتریکی 196
مکانیزک ترمز محرکه های الکتریکی 201
12-سردکنندگی تجهیزات ماشین های ریخته گری 206
فهرست منابع 217

پیش گفتار
نیاز به بالا رفتن سطح آگاهی صنعت کاران نسبت به فرایند های تکنولوژیکی جاری در رشته صنعتی مربوطه و شناخت هر چه بیشتر امکانات، محدودیت ها و طرز بهره برداری صحیح تجهیزات مورد استفاده به اندازه ی کافی روشن می باشد. در پی این هدف، قبلا اقدام به تهیه ی جزواتی برای کارکنان تکنولوژ قسمت ریخته گری مداوم تحت عناوین « اهم مسائل تکنولوژیکی مربوط به ....» گردیده بود.
به علت لزوم تکمیل این جزوات، رفع ایرادات آن ها در حد امکان و اظهار علاقه ی همکاران به در اختیار چنین مطالبی، جزوه ی حاضر با تغییرات اساسی و یکپارچه شدن مطالب جزوات قبلی در دست تهیه قرار گرفت. فعلا بخش اول آن تقدیم می گردد و امید است که با توفیقات الهی بتوان بخش دوم آن را در آینده تهیه و در اختیار علاقه مندان گذاشت.
مجموعه مطالب تهیه شده خطاب به همکاران اپراتور و ریخته گران دست اندرکار قسمت ریخته گری مداوم فولاد بوده و می تواند مورد استفاده ی دیگر کارکنان فولاد سازی قرار گیرد.
در این جزوه سعی شده است که ضمن شناساندن فرایند های جاری در حیطه ی ریخته گری مداوم فولاد و همچنین بررسی تکنولوژیکی کلیه ی تجهیزات مربوطه و بیان روش های صحیح بهره برداری و سرویس دهی تکنولوژیکی با اهتراز از طولانی شدن کلام در محدوده ی گسترده تری به معرفی تکنولوژی ریخته گری مداوم فولاد پرداخته شود. البته باید توجه داشت که همیشه با گذشت زمان تغییراتی جزئی یا عمده در تجهیزات و تکنولوژی به کار گرفته شده در قسمت ریخته گری مداوم فولاد به منظور بهبود بخشیدن به شرایط کار صورت می گیرد. بنابراین برای حفظ صحت مطالب فنی این نوع جزوه ها باید هر از گاهی چک و اصلاحاتی در آن ها به عمل آید.
برای جمع آوری مطالب گرد آمده در این مجموعه، علاوه بر منابع ذکر شده در پایان جزوه، در محدوده ی وسیعی از تجربیات عملی و اطلاعات فنی بسیاری از همکاران به ویژه همکاران شاغل در قسمت ریخته گری مداوم استفاده شده است. به همین جهت می توان این جزوه را یک کار دست جمعی محسوت نمود. بهر حال لازم است از همکاری کلیه این افراد صمیمانه تشکر شود، که به دلیل شمار زیاد این عزیزان و امکان از قلم افتادگی، قادر به ذکر نام آن ها نمی باشم.
بخش اول
مقدمه
فولاد ها که از نظر ترکیب شیمیایی، خواص فیزیکی- مکانیکی و ساختار کریستالی بی اندازه متنوع هستند، عموما آلیاژهایی براساس عنصر آهن به عنوان عنصر پایه و عناصر آلیاژی می با شند. عمده ترین عناصر آلیاژی در فولاد ها عبارتند از کربن، سیلیسیم، کرم، نیکل و غیره. دو عنصر گوگرد و فسفر به طور ناخواسته معمولا در آلیاژهای آهن حضور داشته و اثرات منفی بر روی خواص مکانیکی به جای می گذارند. آهن خالص با وزن اتمی 56 گرم بسیار نرم بوده ( سختی برنیل برابر kg 60 /2mm) و دارای مرز روانی ( حدود 10 ) و مرز گسیختگی (2mm / kg 20) پایینی می باشد، به طوری که این خواص مکانیکی مثلا برای فولاد 3 آرام که فولادی غیر آلیاژی کم کربنی است، به ترتیب بعدی می باشد: سختی برنیل حدود 2mm / kg 137، مرز روانی حدود 2mm / kg 21 ، مرز گسیختگی حدود 2mm / kg34 .

عناصر آلیاژی فولاده
نقطه ی ذوب آهن خالص oc 1536 ( نقطه ی A روی منحنی تصویر 1 ) است. هنگام سرد کردن آهن خالص مذاب، ضمن تدریجی درجه ی حرارت با رسیدن به درجه ی حرارت فوق الذکر، حتی با سرد کردن مذاب، درجه ی حرارت ثابت مانده و تا پایان انجماد تمامی آهن مذاب، درجه ی حرارت ثابت است. در ادامه با سرد کردن فلز، درجه حرارت آن مجددا شروع به پایین آمدن می نماید.
با افزودن عناصر آلیاژی به آهن، نوع ساختار کریستالی و خواص فیزیکی- مکانیکی از جمله نقطه ی ذوب آن شدیدا تغییر می یابند. 
اصولا با افزودن عنصر یا عناصری دیگر به هر عنصر پایه، آلیاژ حاصله دیگر دارای یک نقطه ذوب یا انجماد ثابت نخواهد بود. مثلا آهن مذاب حاوی فقط 15/0% کربن در درجه ی حرارتoc1525 اولین ذرات جامد را تشکیل می دهد. اگر به سرد کردن فلز ادامه داده شود، ضمن پایین آمدن درجه حرارت آن، نسبت ذرات جامد به مذاب باقیمانده بیشتر می شود. نهایتا درجه حرارت oc 1493 فلز مذاب قبلی به انجماد کامل دست می یابد.
سیلیسیم
همه ی فولادها دارای سیلیسیم هستند. فولادهای غیر آلیاژی کربنی تا 40/0% سیلیسیم داشته، که این سیلیسیم بیشتر جهت اکسیژن زدایی ( آرام کردن فولاد مذاب ) به کار می رود. 
فولادهای حاوی بیش از 40/0% سیلیسیم را فولادهای سیلیسیمی می نامند. 
سیلیسیم اصولا مرز گسیختگی و مرز روانی فولادها را افزایش داده، اما ازدیاد طول نسبی آن ها را کاهش می دهد. در صنعت برای بهبود فولادهای ساختمانی و یا برای تهیه فولادهای فنر ( Si2 -1% وC 40/0 تا 70/0 ) از این عنصر استفاده می نمایند. فولادهای حاوی Si 14/0 در مقابل تاثیرات شیمیایی مقاوم بوده ولی چکش خوار نیستند. فولاد دینام و ترانسفورماتور دارای حدود 4% سیلیسیم و حداکثر 10/0% کربن می باشند. 
مرز گسیختگی آهن خالص با افزودن سیلیسیم به مقدار5/0% حدود 1/1برابر، به مقدار0/1%حدود 10/1 برابر و به مقدار 0/2% حدود4/1 برابر می شود.
کرم
فولادهای کرم دار حاوی 3/0 – 30% کرم هستند. با افزایش مقدار عنصر کرم در فولاد، هر دو درجه ی حرارت شروع و پایان انجماد ( که بسیار به یکدیگر نزدیک هستند ) پایین می آیند. به طوری که به ازاء 15% کرم در درجه حرارت فوق الذکر بر یکدیگر منطبق و برابر oc1400 می شوند. یعنی فولاد کرم دار با چنین را با چنین درصد کرم در درجه حرارت1400 شروع به انجماد نموده و تا پایان انجماد درجه حرارت فولاد ثابت می ماند. 
عنصر کرم مرز گسیختگی، سختی و مرز روانی فولادها را به طور قابل ملاحظه ای بالا برده و لیکن قابلیت انعطاف آن ها را کم می کند. وجود کرم0/1% فولاد را خیلی سخت کرده و برای بلبرینگ به کار رفته و تا 13% ( کربن کمتر از 5/0%) به عنوان فولاد ضد زنگ مورد استفاده قرار می گیرد.
مرز گسیختگی آهن خالص با افزودن کرم به مقدار 5/0% حدود 05/1 برابر، به مقدار0/1%حدود 1/1 برابر و به مقدار 0/2% حدود 35/1 برابر می شود.
نیکل 
فولادهای نیکلی می توانند با حدود35% نیکل داشته باشند. این عنصر استحکام و چغرمگی فولاد را بالا برده و فولاد را ضد زنگ می کند. 
فولادهای حاوی حداکثر تا 5% نیکل به عنوان فولادهای ساختمانی به کار می روند. فولادهای حاوی 25% نیکل به عنوان فولاد غیر مغناطیسی مثلا برای تهیه جعبه قطب نما و فولادهای حاوی 35% نیکل به عنوان فولاد با ثبات و بدون تغییر ( به علت انبساط طولی خیلی کم ) برای تهیه ابزار اندازه گیری مورد استفاده قرار می گیرند. فولادهای نیکلی بیشتر به عنوان سیم های مقاوم اهمیت بسزایی دارا هستند.
آلومینیوم
این فلز به عنوان یک عنصر آلیاژی به سبب پایداری فولادها در برابر اکسیده شدن و همچنین سبب دیر گدازی آن ها می شود. 
آلومینیوم به علت میل ترکیبی آن نسبت به اکسیژن ( بیشتر از Si و Mm ) به عنوان مهم ترین عنصر اکسیژن زدا ( آرام کننده ) در فولاد مذاب به کار می رود. البته آلومینیوم میل ترکیبی زیادی نیز نسبت به ازت داشته و مشکل وارد شدن ازت به فولادها را تا حدودی دفع می نماید. 
زیاد شدن مقدار آلومینیوم در فولاد مذاب ( به ویژه بیش از 550/0% )، به علت تشکیل مقدار زیاد AL2O3 سوزنی شکل (با نقطه ی ذوب oc2040 ) درون فولاد مذاب، سبب غلیظ شدن ذوب ضمن ریخته گری می شود.
گوگرد
این عنصر فولاد را شکننده کرده و دچار گسیختگی سرخ می نماید. علت گسیختگی سرخ تشکیل ترکیب SFe ( با نقطه ی ذوبoc985 ) است که در مرز دانه ها پدید آمده و هنگام شکل فلز در درجه حرارت های oc1000-800 باعث بروز ترک سرخ در مرزدانه ها می شود. 
به این جهت عنصر گوگرد در محدوده ی 00030%- 025/0 مجاز شمرده می شود. البته فولادهای اتومات تا 3/0% می توانند گوگرد داشته باشند. این گوگرد به منظور سهولت کار اتومات روی قطعات فولادی در ماشین های ابزار استفاده می شود. زیرا گوگرد سبب زود شکستن و دور ریخته شدن براده های فنری شکل حاصله از تراشکاری قطعات فولادی می گردد. 
برای جلوگیری از زیان های گوگرد، به فولاد عنصر منگنز ( حدود 20 برابر مقدار گوگرد ) می افزایند تا با تشکیل پیوند MmS ( نقطه ی ذوب oc1610 ) عنصر گوگرد را بی اثر نماید. 
فسفر
فسفر نیز عنصری مضر برای خواص مکانیکی فولادها بوده و به همین جهت معمولا حداکثر مقدار مجاز فسفر در فولادها را در محدوده ی 03/0- 05/0% تعیین می کرده اند. ( فقط در فولادهای ویژه مقدار فسفر تا 3/0% می رسد.) 
اثر زیان بار فسفر به علت میل زیاد آن به جدا شدن از فولاد به صورت ترکیبات فسفری و تجمع یافتن این ترکیبات در مرزدانه ها می باشد. هنگام جدایش ترکیبات فسفری این خطر وجود دارد که در مرزدانه های اولیه کریستالی، مناطق موضعی غنی شده از فسفر پدید آمده که سبب تغییرات بدون کنترل خواص فولاد در این محل ها به دنبال اثرات مضر فسفر، گردد.
2-1- طرز تهیه فولاد
متداول ترین کوره ها برای تهیه ی فولاد عبارتند از کنورتر، کوره قوس الکتریکی و در مراحل بعدی کوره زیمنس مارتین. آهن خام مورد نیاز این کوره ها را با روش های متفاوتی تهیه می کنند. 
روش سنتی تهیه آهن خام برای کنورتر و کوره زیمنس مارتین بدین ترتیب است که ابتدا سنگ معدن آهن را که عموما شامل اکسیدهای Fe3O4 و Fe2O3 می باشد در کوره بلند به چدن مذاب تبدیل می نمایند.
عمل کوره بلند احیا کردن سنگ معدن و تولید آهن خام و ذوب آن می باشد. کک شارژ شده در کوره بلند هر دو نقش را ایفا می نماید. یعنی به طور مستقیم و غیر مستقیم سنگ معدن آهن را احیا نموده و حرارت لازم را برای انجام این واکنش و همچنین ذوب آهن را ایجاد می کند. آهک شارژ شده در کوره بلند عمل تصفیه چدن را انجام می دهد. یعنی با ناخالصی که که اغلب دیر ذوب هستند ترکیب شده و آن ها را به روی سطح فلز مذاب برده و سر باره را تشکیل می دهد. ضمنا نقطه ی ذوب ناخالصی ها را پایین آورده و سبب ذوب شدن آن ها می شود. 

تحقیق در مورد بررسی بازار فولاد در جهان و ایران

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق در مورد بررسی بازار فولاد در جهان و ایران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه48

فهرست مطالب

فصل اول : بازار جهانی فولاد

3

1-1)مقدمه     

3

1-2) تولید فولاد در جهان   

6

1-2-1) رشد تولید فولاد در مناطق مختلف جهان

7

1-2-2) دلایل کاهش رشد تولید فولاد در کشورهای صنعتی

8

1-3) رابطه تولید فولاد با میزان درآمد کشورها

9

1-4) بزرگترین شرکت های تولیدکننده فولاد در جهان

11

1-5) بررسی تکنولوژی های تولید فولاد

12

1-6) ساختار بازار جهانی فولاد

14

1-7) تجارت جهانی فولاد و محصولات فولادی

14

1-7-1) صادرات و واردات جهانی

16

1-7-2) تعرفه فولاد و محصولات فولادی در جهان

17

1-8) قیمت گذاری و بورس

19

1-9) قیمت فولاد و محصولات فولادی

فصل دوم : بازار فولاد در ایران

21

2-1) مقدمه

21

2-2) تولید فولاد درایران

23

2-2-1) تولید فولاد خام

23

2-2-2)تولید محصولات فولادی

25

2-3) ساختار بازار

27

2-4)پیش بینی تولید فولاد در برنامه چهارم توسعه

28

2-5) مصرف فولاد و محصولات فولادی در ایران

30

2-6) صادرات و واردات فولاد و محصولات فولادی در ایران

32

2-7) تعرفه فولاد و محصولات فولادی

33

2-8) قیمت گذاری فولاد و محصولات فولادی

39

2-9) عملکرد فولاد در بورس فلزات تهران

40

3) خلاصه و جمع بندی

43

3-1) توصیه های سیاستی

45

منابع و ماخذ

مقدمه

فولاد ترکیب بسیار متنوعی از آهن، کربن و عناصر آلیاژی است به طوری­که می‌توان با تغییر مقدار و نوع این عناصر، ترکیبات مختلف فولادی با خواص بسیار جالب و متفاوت را تولید نمود. اگرچه تاریخچه تولید فولاد به حدود 3000 سال قبل برمی‌گردد، ولی روش­های جدید جهت تولید محصولات فولادی در قرن 19 میلادی به کارگرفته شدند. توسعه تکنولوژی تولید فولاد در آن زمان، باعث تولید مقادیر بسیار زیاد این محصول گردید و در نتیجه کاربردهای جدیدی جهت استفاده از آن مثلاً در راه‌آهن و صنایع اتومبیل‌سازی به وجود آمد که از آن زمان تا به حال، دامنه کاربرد و تولید این محصول روزبه‌روز گسترش بیشتری یافته است.

علاوه بر ارزانتربودن فلز فولاد که سبب مصرف فوق العاده آن می شود،
می توان به ویژگی های قابلیت آلیاژسازی و امکان انجام عملیات حرارتی و دیگر عملیاتی که سبب ایجاد خصوصیات بسیار متنوعی در فولاد می شود اشاره کرد. ویژگی های مذکور تنوع عظیمی درکاربرد فولاد ایجاد کرده است. دامنه این تنوع از سوزن و سنجاق تا کشتی های عظیم الجثه اقیانوس پیما و آسمان خراشها گسترش دارد. ماشین آلات ساخته شده از فولاد، همه آنچه که موردنیاز روزانه بشر است را می سازند. چنین گستره وسیعی از تنوع کاربرد که امکان پایه گذاری و راهبری صنایع گوناگون را میسر ساخته ، مقدار مصرف آهن و فولاد را به معیاری برای داوری درمورد گستردگی صنعت درکشورها مبدل کرده است. صنعت فولاد به عنوان یکی از پایه‌های مهم اقتصادی هر کشور تلقی می شود و در برخی مطالعات مصرف سرانه فولاد را به عنوان شاخصی برای ارزیابی صنعتی بودن یک کشور برشمرده‌اند.

در بیش از 61 کشور فولاد تولید می شود و آهن و فولاد سهمی 2.5 درصدی از تجارت جهانی کالا را در برداشته و سهم آن از صادرات کالاهای کارخانه ای نیز بالغ بر 3.3 درصد است. در ایران نیز فولاد با حضور در بخش­های مهم تولیدی و صنعتی کشور، نقش بسیار مهمی را ایفا می­کند.  این گزارش به شناخت بازار جهانی فولاد پرداخته و جایگاه ایران در این بازار تبیین می شود.

این گزارش در

کارآموزی کارخانه فولاد میلگرد‎

اختصاصی از فایل هلپ کارآموزی کارخانه فولاد میلگرد‎ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

عنوان گزارش : کارآموزی کارخانه فولاد میلگرد‎

قالب بندی : Word

در 60 صفحه

شرح مختصر : امروزه برنامه ریزی و کنترل موجودیها از مهمترین فعالیت های مهم واساسی در واحد های صنعتی به شمار می رود .فعالیتهای متمرکز شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت بخش کنترل مواد وسفارشات و مهندسی صنایع است .سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارندهریک به نوعی خاص سیاستهای رایج در فعالیتهای برنامه ریزی و کنترل موجودیها را مورد مطالعه قرار داده وبنابر مصالح خود به نوعی سیاست و خط مشی برای اداره این فعالیت گرایش دارند. هدف اصلی امور برنامه ریزی و کنترل موجودی ان است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها مناسب ترین سیاست ها را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه اتخاذ نماید. در این گزارش که در کارخانه فولاد بروجن صورت گرفته به برسی کنترل موجودی وانبار پرداخته ایم.

فهرست :

مقدمه

معرفی کارخانه و اهداف

خط مشی اهداف راهبردی

تعریف میلگرد

خصوصیات مکانیکی

طبقه بندی فولاد و معرفی انواع میلگرد

تشریخ خط تولید

مواد اولیه

چگونگی تولید نظام مدیریت انبار

جایگاه انبار

اهداف و وظایف انبارها

انواع روش های کدگذاری

انواع سیستم های کنترل موجودی

مدیریت موجودی ها

کنترل موجودی ها

اهمیت موجودی ها حجم موجودی ها

هزینه های نگهداری و انبار کردن موجودی ها

مدل های کنترل موجودی

نقطه سفارش

آنالیز ABC سیستم مکان یاب انبار

محاسبات مربوط به انبار

نتیجه گیری و پیشنهادات

سیستم های اطلاعاتی انبار