سمینار کارشناسی ارشد شیمی آشنائی با واحد غلظت شکن پالایشگاه نفت

اختصاصی از فایل هلپ سمینار کارشناسی ارشد شیمی آشنائی با واحد غلظت شکن پالایشگاه نفت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب پی دی اف و 69 صفحه می باشد.

این سمینار جهت ارائه در مقطع کارشناسی ارشد شیمی- فرآیند طراحی و تدوین گردیده است. و شامل کلیه موارد مورد نیاز سمینار ارشد این رشته می باشد. نمونه های مشابه این عنوان با قیمت بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی ما این سمینار را با قیمت ناچیز جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه به منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهند. حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است. و فقط جهت استفاده از منابع اطلاعاتی و بالا بردن سطح علمی شما در این سایت قرار گرفته است.

چکیده:

واحد غلظت شکن یکی از واحد های با ارزش پالایشگاهی محسوب می شود زیرا از خوراک بی ارزش (ته مانده برج خلاء) محصولات با ارزشی چون گازوئیل، بنزین و گاز مایع بدست می آید و با توجه به موقعیت ممتاز پالایشگاه نفت بندر عباس از حیث نوع و تنوع خوراک و نیز واحد غلظت شکن آن در بین واحد های غلظت شکن سایر پالایشگاه ها، نقاط تاثیر گذار بر فرآیند را شناسائی کردیم و روی هر یک از آنها تغییرات لازم را اعمال نمودیم و تاثیر آنها را روی محصولات، خصوصا بنزین ثبت کردیم و دریافتیم که تغییرات همزمان دمای خروجی کوره و فشار ظرف سوکر بیشترین بازده را در افزایش بنزین دارد و نقاط حساس دیگر را اولویت بندی کردیم و در نهایت با تحلیل داده ها نتیجه گیری مطلوب را انجام دادیم و در آخر با توجه به تنوع خوراک و در نتیجه ویسکوزیته های متفاوت شرایط عملیاتی جدید را با در نظر گرفتن ویسکوزیته خوراک پیشنهاد کردیم که می توان از آن برای سایر واحدهای غلظت شکن که از روش سوکر استفاده می کنند بکار برد.

نگاه ما بیشتر تمرکز روی بنزین تولیدی واحد و ارائه راه کاری در جهت تولید بیشتر این فرآورده با ارزش است تا بتوانیم با تولید بیشتر این محصول گامی هرچند کوچک در راه خودکفایی این محصول استراتژیک برداریم.

مقدمه:
پالایشگاه نفت بندر عباس بعلت تنوع در نوع خوراک یکی از پالایشگاه های منحصر به فرد در ایران می باشد که حتی موفق به تصفیه نفت خام فوق سنگین چاه های سروش و نوروز نیز شده است (که کمتر پالایشگاهی قادر به تصفیه چنین نفت خامی می باشد). این پالایشگاه درتیر ماه سال 1387 افزایش ظرفیتی 30000 بشکه ای را پشت سر گذاشته و در حال حاضر با دو واحد تقطیر قادر به تصفیه 320000 بشکه در روز میباشد.

نفت خام بعد از طی مراحل پیش گرم و نمک زدایی وارد کوره و نهایتا برج اتمسفریک میشود که در این برج از آن محصولات بالادستی (گاز مایع، بنزین، نفتای سبک و نفتای سنگین) و میان تقطیر (نفت سفید و گازوئیل) بدست آمده و ته مانده برج اتمسفریک بعد از عبور از کوره قسمت خلاء وارد برج تقطیر در خلاء می شود و در نهایت ته مانده برج خلاء خوراک واحد غلظت شکن می گردد. و ارزش واحد کاهش گرانروی بر می گردد به تولید بنزین، گاز مایع و گازوئیل از خوراک نامرغوب ته مانده برج خلاء (Vacuum Bottom).

فصل اول

کلیات

1-1) هدف

عملیات کاهش گرانروی (Visbreaking) شکست حرارتی نسبتا ملایمی برای تبدیل باقیمانده برج تقطیر در خلاء پالایشگاهی است که به منظور کاهش گرانروی و نقطه ریزش باقیمانده خلاء به کار می رود تا نفت سوختی با مشخصات معین تولید کند.از مزایای این واحد، کم بودن سرمایه لازم برای ساخت و راه اندازی است. عامل اصلی بالا بودن گرانروی و نقطه ریزش در باقیمانده های نفتی، زنجیرهای پارافینی بلندی است که به حلقه های آروماتیکی متصلند .بنابراین واکنش باید در شرایطی عملی شود که جدا شدن این گونه زنجیرها و کراکینگ بعدی آنها امکان پذیر باشد.

در این واحد، شدت کراکینگ زیاد نیست، زیرا شدت عمل باعث ایجاد ترکیبات ناپایدار در فرآورده می شود که به هنگام ذخیره سازی مواد پلیمری پدید می آید. در واقع هدف این عملیات، کاهش گرانروی سوخت است، بی آن که تغییر محسوسی در ثبات سوخت ایجاد شود. همین امر سبب شده است که در مورد اغلب خوراک ها شدت شکست حرارتی را کاهش دهند که در نتیجه تولید بنزین و مواد سبک تر کمتر از 10 % کاهش می یابد.

از منظری دیگر و با نگاه به افزایش ظرفیت پالایشگاه و با رویکرد بالا بری بهره وری در این واحد سعی می شود با مستندات موجود و با کمک نرم افزار و تغییر در متغیر های عملیاتی راه حل هایی جهت افزایش تولید بنزین و در کل افزایش بازده عملیاتی از این واحد ارائه نمائیم و در صورت عملیاتی شدن نتایج، گامی در جهت نیل به حرکت ایجاد شده در بهره وری هر چه بیشتر واحدهای عملیاتی برداشته باشیم.

2-1) پیشینه تحقیق

واحدهای غلظت شکن در پالایشگاه های ما معمولا به روش کوره است و فقط پالایشگاه نفت بندر عباس،تهران و تبریز از روش سوکر (Soaker) می باشند (در این مورد در بخش های بعد توضیح داده خواهد شد) لذا در بعضی از این پالایشگاه ها تحقیق توسط نرم افزار های مختلف انجام شده و یا در حال انجام است. اما در پالایشگاه بندر عباس بعلت افزایش ظرفیت، این ضرورت احساس شده و اخیرا پالایشگاه با بعضی از شرکتهای داخلی و خارجی در حال بررسی واحدهای پالایشی از حیث بهره وری است. البته مقالات وکتب معتبر در رابطه با رفتارهای ئیدروکربنهای سنگین و نیز واحد های غلظت شکن موجود می باشد.

دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز

اختصاصی از فایل هلپ دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: پالایشگاه گاز
فرمت فایل :word(قابل ویرایش)
تعداد صفحات :100

این گزارش کارآموزی درمورد پالایشگاه گاز می باشد .

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز

فعالیت‌های اکتشافی در منطقه گازی خانگیران :
منطقه گازی خانگیران در 35 کیلومتری شهر سرخس واقع در شمال‌شرقی استان خراسان رضوی و در فاصله 150 کیلومتری شهر مقدس قرار دارد. تاقدیس خانگیران در شمال‌شرقی کشور در ناحیه سرخس از نظر زمین شناسی و حوزه رسوبی کپه‌داغ هزار مسجد قرار دارد. حوزه رسوبی کپه‌داغ با رسوبات ضخیم دریایی منطقه جالبی از لحاظ اکتشافات نفتی است. نخستین گاز زمین شناسی بصورت برداشت ابتدایی در سال 1326 اوسط زمین شناسان شرکت نفت ایرانیان که یک شرکت مختلط بوده است، انجام شده است. بر اساس هشت روز کار نقشه‌ای ابتدایی تهیه و طبقات دوران سوم و کرتاسه فوقانی که اهداف کم عمق هستند مورد توجه قرار گرفت. ولی حفاریهای اخیر نشان داده است که این طبقات فاقد هیدروکربورند. ازسال 1316 تا سال 1331 هیچگونه فعالیت زمین شناسی در ناحیه انجام نشد تا اینکه در سال 1331 زمین شناسان شرکت جدیدالتأسیس نفت ایران که در آن زمان وابسته به سازمان برنامه بود طی سه روز بازدید از ناحیه، پیشنهاداتی برای ادامه اکتشاف ارائه دادند.
درسال 1335 عملیات زمین شناسی صحرایی بمدت یکماه برای مطالعات چینه شناسی نیمه تفصیلی توسط زمین شناسان ایرانی انجام شده بود. برنامه‌های پیگیری اکتشافی با عملیات زمین شناسی در سال 1340 آغاز وطی دو ماه کار صحرایی مقاطع دقیق چینه شناسی اندازه‌گیری و واحدهای سنگی زنده معرفی و نامگذاری گردید و پیشنهاد ادامه عملیات اکتشافی و نقشه برداری ساختمانی تاقدیس خانگیران داده شد.
پس از انجام مطالعات آزمایشگاهی لازم در سال 1341 طی دو ماه کار صحرایی و با توجه به شرایط خاص ناحیه و فقدان عکس هوایی و با استفاده از تخته سه پایه و حفر ترانشه برای اندازه شیب طبقات، نقشه ساختمانی از تاقدیس تهیه گردید در گزارش زمین شناسی مربوطه، سنگ آهک نردوران (ژوراسیک فوقانی) به عنوان هدف اصلی معرفی شد در همین گزارش امکان یافتن هیدروکربون در ماسه سنگهای رسوبات قاره‌ای شوریجه (کرتا سه تحتانی) برای اولین بار مطرح شد. در این گزارش عملیات لزره نگاری و حفر یک حلقه چاه اکتشافی بر روی این تاقدیس که هدف اصلی آن سنگ آهک نردوران باشد، پیشنهاد شده بود. .....(ادامه دارد)

شرح عملیات در واحد بازیافت گوگرد
با توجه به آنالیز گاز ورودی به واحد SR.U که در هنگام طراحی پالایشگاه انجام شده است. حدود 10% بخار آب همراه با 1% متان و مقادیر ناچیزی MDEA و هیدروکربورهای مایع 3-56% دی اکسیدکربن 6/33% سولفیدهیدروژن وجود دارد، جهت جداسازی مایعات همراه گاز از مخزن عمودی (K.O.D) استفاده می شود. گازهای اسیدی خروجی واحدهای تصفیه گاز در ورود به این مخزن با یک صفحه فلزی برخورد نموده و تغییر جهت می دهند . در قسمت بالای مخزن از طریق یک Trap به سمت مخزن تخلیه آمین واحد تصفیه گاز هدایت می شود. زمان اقامت در این مخزن با توجه به مقدار جریان گاز اسیدی بین 1 تا5/1 ثانیه متغیراست.
گازهای اسیدی پس از جدایش مایعات همراه وارد کوره واکنش می گردد. در کوره واکنش  از گازهای اسیدی همراه با تمامی ترکیبات مصرف کننده اکسیژن مانند هیدروکربورها توسط هوا سوخته می شوند. در واحدهای غنی از گاز اسیدی تا 70% از سولفور در مرحله حرارتی می تواند تولید شود، از طرفی در این محفظه تمامی ناخالصیها باید شکسته شوند تا از تشکیل دوده، نمکهای آمونیوم و دیگر ترکیبات موثر در کاهش فعالیت کاتالیست ها جلوگیری شود. از طرفی اکسیژن اضافی در این محفظه نباید وجود داشته باشد تا از سولفاته شدن کاتالیست ممانعت نماید. تعداد مشعل (Burner) گاز اسیدی برابر 56 عدد و مشعلهای گاز اسیدی 52 عدد است.
تعداد واکنش های جانبی در محفظه احتراق بی شمار است. آنچه از اهمیت زیادی برخوردار است تولید  می باشد. احتراق H₂S و شرایط گرمایی موجود در ناحیه حرارتی منبع مناسبی برای تولید H₂ است. تشکیل CS₂,COS,CO به مقادیر CO₂ و هیدروکروبورهای موجود در خوراک وابسته است.
طبق طراحی 54% هیدروژن سولفوره موجود در گاز اسیدی به بخار گوگرد تبدیل شده و باقیمانده بصورت H2S,SO2 در ادامه فرآیند تبدیل می گردد. .....(ادامه دارد)

نقش دیواره های زنبوری (Checker   wall)
نقش دیواره های زنبوری عبارت است از انعکاس مجدد حرارت متصاعد شده به محفظه احتراق، ایجاد اختلاط مناسب و بالا بردن زمان اقامت (Residence time)
مشعل راه اندازی در هر چهار واحد کلاولس ساخت شرکت SXZTUTTGAR    Hegwein  مدل OS  P  K6E50 می باشد که مجهز به تجهیزات الکترونیکی حس کننده شعله UVvisible  بارله های لازم (فاز اول)و سیستم الکترونیکی (فاز دوم) ترمینال های نوری حس کننده شعله، ترانسفر جرقه زن پایلوت، خود برنر جهت اختلاط مناسب سوخت و هوا مجهز به پره های اختلاط جهت اطمینان از اختلاط مناسب می باشد. گاز سوخت پس از عبور از شیر کنترلی HV-200 وارد برنر راه اندازی می شود. طراحی به گونه ای است که این مشعل در هنگام نرمال عملیاتی از سرویس خارج می شود.
تعداد واکنش های جانبی در محفظه احتراق بیشمار است، آنچه از اهمیت زیادی برخوردار است تولید H₂ ، منواکسید کربن (CO) کربونیل سولفید (COS) و کربن دی سولفید ((CS₂ احتراق H₂S و شرایط گرمایی موجود در ناحیه حرارتی منبع مناسبی برای تولید H₂ است. بطوریکه غلظت H₂ تناسب با غلظت H₂S در جریان خوراک می باشد.
تشکیل   COS,CS₂,CO مقادیر CO₂ و هیدروکربن های موجود در خوراک وابسته است.
آنچه ثابت شده است اینکه دمای حداقل کوره برای نگه داشتن شعله به صورت پایدار باید  باید باشد. این برای حداقل H₂S درجریان 40% است اگر غلظت کمتری از H₂S موجود باشد، ایجاد امکان عملیات خاصی برای رسیدن به حداقل دما استفاده از (Split flow) مورد نیاز بوده.
جهت کنترل دما در کوره واکنش خانگیران از ترموکوپل های 202و204 استفاده می شود و آلارم های دمای پایین  تنظیم شده است. در صورت پایین بودن و یا بالا بودن دما جریان گاز اسیدی به واحد قطع خواهد شد و از بروز هر گونه خطر احتمالی جلوگیری می شود. فشار هوا 68/1 در نظر گرفته می شود PAL(220)=104 تنظیم شده است. دمای هوا در دامنه  می تواند متغیر باشد  و فشار طراحی
در نظر گرفته می شود . فلسفه استفاده از دو ترموکوپل جهت اطمینان از صحت دما و نیاز به کارهای تعمیراتی است. .....(ادامه دارد)

مخزن جمع آوری گوگرد:
مخزن ذخیره سازی گوگرد مذاب و جامد گوگرد مایع در نقاط مختلف واحد توسط یازده خط که انتهای آنها با بازوهای آب بند (Seal Pot) متصل می‌باشند. به مخزن ذخیره گوگرد مایع ریخته می‌شود. مخزن تعبیه شده 47m طول و 5.6m عرض داشته و عمق آن 4.5-4.9m (با احتساب تیب یک درصد) می‌باشد حجم آن 1250m³ گزارش می‌گردد. طول سیلپاتها 4.5m و تعداد کویل‌های مخزن 16 عدد است. گوگرد تولیدی توسط دو پمپ با ظرفیت حداقل 30m³/hr برای هر پمپ، گوگرد مایع را به ذخیره سازی گوگرد و جامد (قالب گیری و دانه بندی) ارسال می‌کنند. سطح مخزن LT,L₂₁₈ و سوئیچ‌های مربوطه تنظیم می‌شود. TR-200,TE-278 دمای آن را نمایش و ثبت می‌نماید. دمای مخزن گوگرد 140-155 ^oC نگهداشته می‌شود.
خطوط ورودی به مخزن گوگرد مایع از لوله‌های دو جداره که در جداره خارجی آن بخار جریان دارد تشکیل شده است. پیش بینی‌های لازم جهت تنش‌های حرارتی و شیب لازم به سمت مخزن انجام پذیرفته است. خطوط خروجی از کوالسیرها 4"/6" برای قطر خارجی (بخار LP) و قطر داخلی (گوگرد مایع) می‌باشد که این نسبت به بقیه مخازن 6"/8" است.
ورود به مخزن گوگرد از w.H.B (یک خط) کندانسورها (هر کدام دو خط، یکی ابتدا و یکی انتها) و کوالسیرها هر کدام یک خط طراحی شده است. در مدخل ورودی به مخزن جایی که Seal Pot نامیده می‌شود. طراحی سیفون مانندی جهت جلوگیری از ورود جریان گاز همراه مایع به مخزن تعبیه شده است. حداقل طول Seal Potها توسط فشار سیستم، دانسیته گوگرد در دمای مورد نظر و گراویته (Gravity) تعیین خواهد شد. .....(ادامه دارد)

بخار فشار بالا :
آب نرم ذخیره شده در تانکهای (Treated water Storage Tank) 2304 توسط یکی از دو پمپ (Treated water pump) 1103 ابتدا وارد مبدل 1602 (Exchanger Deaerator Feed/Condensate) می‌شود پس از تبادل حرارت با آب مقطر تولیدی در تبخیر کننده‌ها جهت از دست دادن Co₂ محلول در آب وارد کربنات زدا (Decarbonator package) می‌شود. Co₂ عامل خورندگی در لوله‌های دیگ بخار می‌باشد.
کربنات زدا از دو قسمت مجزا از هم تشکیل شده است. و هر کدام قدرت زدایش Co₂ از 41 متر مکعب آب در ساعت را دارند. در کربنات زدا ابتدا اسیدسولفوریک به آب اضافه می‌شود اسید باعث می‌شود که بی‌کربناتهای محلول در آب به Co₂ تبدیل شوند. پس آب از بالا وارد یک برج با بستر ثابت می‌شود و هوا از قسمت پایین وارد این برج می‌شود در نتیجه در اثر تماس هوا و آب حاوی Co₂ در داخل بستر، هوا و Co₂ از قسمت بالای برج و آب عاری از Co₂ از قسمت پایین برج خارج می‌گردند. آب سپس توسط سود کاستیک خنثی می‌شود و توسط پمپ به سمت هواگیرها هدایت می‌شود. هوگیرها (Makeup water Deaerator) برجهایی هستند که دارای یک سینی تعادلی می‌باشند و در فشار 19 Psa کار می‌کنند آب از بالای برج روی سینی می‌ریزد و از سینی بخار آب فشار پایین وارد می‌شود. در اثر تماس بخار آب و آب حاوی اکسیژن روی سینی، اکسیژن و بخار از قسمت بالای برج وارد اتمسفر می‌شود و آب عاری از هوا از قسمت پایین برج خارج می‌شود. سپس جهت تبادل حرارت با استفاده از یکی از دو پمپ 1111 (Eraporator Feed pump)  به مبدل 1603 Eraportor Feed Exchanger هدایت می‌شود. در این مبدل پس از تبادل حرارت با بخار خروجی از تبخیر کننده‌ها وارد تبخیر کننده 1601 (Eraporator) می‌شود.
بخار فشار بالا پس از تبادل حرارت در داخل تبخیر کننده‌ها وارد (Flash Tank) شده و سپس در مبدل حرارتی 1603 و مبدل حرارتی 1602 تبادل حرارت کرده و سپس به هواگیرهای آب کندانس انتقال می‌یابد. هواگیرهای‌ آب کندانس در فشار 69 Psia کار می‌کنند. علاوه بر موارد فوق، تمامی آب کندانس پالایشگاه نیز توسط یک سیستم، جمع‌آوری و به آن انتقال می‌یابند. .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز

مقدمه
تاریخچه پیدایش و صنعت گاز در ایران:    3
فعالیت‌های اکتشافی در منطقه گازی خانگیران :
شرکت پالایش گاز شهید هاشمی نژاد (خانگیران)
1)میدان گازی خانگیران :
2)گاز ترش مزدوران :
3)مخزن شوریچه :
4)مخزن شوریچه ب :
5)مخزن شوریجه د :
6)میدان گازی گنبد لی:
جریان گاز در تاسیسات سرچاهی :
جریان گاز در مراکز جمع آوری :
شرح جریان گاز در مرکز اندازه گیری:    11
پالایشگاه شهید هاشمی نژاد
 فصل دوم: بخش اختصاصی    
بازواحد بازیافت گوگرد SRU 
نکاتی در مورد گوگرد و خواص فیزیکی آن:
 مصارف گوناگون گوگرد
برخی از ترکیبات مهم گوگرد عبارتند از :
«خواص گوگرد»
فرآیندهای مختلف بازیافت گوگرد : 18    20
فرایند کلاوس (CLAUS)
شرح عملیات در واحد بازیافت گوگرد
توضیح مختصری در مورد تجهیزات بکار رفته در واحد SRU
کوره واکنش (Reactor Furnace)
شرح مختصری در مورد کوره واکنش:
نقش دیواره های زنبوری (Checker   wall)
دیگ بازیافت دما (waste Heat Boiler)
دمنده (Air Blower)
شرح کلی دمنده واحد بازیافت گوگرد :
پروانه (IMPELLER) :
کوالیسر (COALESCER)
دمای جریان گاز در مورد کندانسور
زباله سوز (INCINERATOR) :
بازگرم کنها (Reheaters)
مخزن جمع آوری گوگرد:
سیستم بخار و آب کاندنس :
پیش گرم کردن هوا به روش مستقیم:
افزایش درصد H2S در گاز اسیدی:
فرایندهایا تصفیه گاز:
فرایند شیرین سازی با حلال‌های شیمیایی:
فرایند آمینی
فرایند تصفیه گاز در پالایشگاه خانگیران
واحد تصفیه گاز :
سیستم نمزدایی و گردش گاز احیاء
سیستم گردش آمین
مخازن خام پلایشگاه
مخازن مواد شیمیایی واحد آب و بخار
آب خنک کننده مدار بسته
برجهای خنک کننده پالایشگاه :
نیروگاه
هوای ابزار دقیق و هوای سرویس
شرح گردش بخار در واحد آب و بخار
واحدهای تثبیت و تقطیر مایعات نفتی
مایعات تثبیت مایعات نفتی
آنالیز مایعات هیدروکربوری ورودی به واحد Stab
آنالیز مایعات هیدروکربوری در محصول واحد Stab
شرح عملیات واحد تثبیت مایعات نفتی.
جمع بندی و نتیجه گیری
منابع مورداستفاده درتهیه گزارش
   

دانلود تحقیق پالایشگاه نفت

اختصاصی از فایل هلپ دانلود تحقیق پالایشگاه نفت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه:
نفت به صورت خام یا فراورش نشده خیلی مفید نیست و به صورتی که از دل زمین بیرون آمده کاربرد چندانی ندارد. با اینکه نفت شیرین (با لزجت کم و نیز با گوگرد کم) به صورت تصفیه نشده در وسایل محرکه با قوه بخار به کار برده می‌شد، گازها و سایر محلول‌های سبک تر آن معمولاً داخل مخزن سوخت جمع شده و باعث بروز انفجار می‌گردید. غیر از مورد گفته شده برای استفاده از نفت برای تولید محصولات دیگر مانند پلاستیک، فوم‌ها و ... نفت خام به طور حتم باید پالایش گردد. فرآورده‌های سوختی نفتی در گستره وسیعی از کاربردها، سوخت کشتی، سوخت جت، بنزین و بسیاری دیگر موارد استفاده میشود. هر کدام از مواد فوق الذکر دارای نقطه جوشی متفاوت می‌باشند از این رو می‌توان آنها را توسط فرآیند تقطیر از همدیگر جدا نمود. از آنجائیکه تقاضای زیادی برای اجزای مایع سبک تر وجود دارد از این رو در یک پالایشگاه مدرن نفتی هیدروکربن‌های سنگین و اجزای گازی سبک در طی فرآیندهای پیچیده و انرژی بری به مواد با ارزش تری تبدیل می‌شوند. نفت به خاطر دارا بودن هیدروکربن‌هایی با وزن و طول‌های مختلف مانند پارافین، آروماتیک‌ها، نفتا، آلکن‌ها، دین‌ها و آلکالین‌ها می‌تواند در موارد متعددی مفید واقع گردد. هیدروکربن‌ها مولکول‌هایی با طول‌های متفاوت هستند که تنها از هیدروژن و کربن تشکیل شده‌اند، ساختارهای مختلف به آنها خواص متفاوتی می‌دهد. فن پالایش نفت در واقع عبارتست از جداکردن و بالابردن درجه خلوص اجزا تشکیل دهنده نفت از هم می‌باشد. همینکه اجزا از هم جدا گردیده و خالص شدند می‌توان ماده روغنکاری یا سوخت را به طور مستقیم روانه بازار مصرف کرد. می‌توان با ترکیب مولکول‌های کوچک‌تر مانند ایزوبوتان و پروپیلن و یا بوتیلن طی پروسه‌هایی همانند آلکالنین کردن یا دیمرازسیون می‌توان سوختی با اکتان موردنظر تهیه نمود. همچنین درجه اکتان بنزین را می‌توان طی فرآیند بهسازی توسط کاتالیزور بهبود بخشید که طی آن هیدروژن از هیدروکربن جداشده و هیدروکربن آروماتیکی تشکیل می‌گردد که درجه اکتان بسیار بیشتری دارد. تولیدات میانی برج جداکننده را می‌توان طی پروسه‌های کراکینگ گرمایی، هیدروکراکینگ و یا کراکینگ کاتالیزوری سیالی به محصولات سبک تری تبدیل نمود. مرحله نهایی در تولید بنزین ترکیب مواد هیدروکربن مختلف با درجه‌های اکتان متفاوت با همدیگر است تا به مشخصات محصول موردنظر دست یابیم. معمولاً پالایشگاه‌های بزرگ توانایی پالایش از صدهزار تا چندین صدهزار بشکه نفت در روز را دارا می‌باشند. به دلیل ظرفیت بالای مورد نیاز، بسیاری از پالایشگاه‌ها به صورت دائم برای مدت طولانی از چندین ماه تا چندین سال بطور مداوم کار می‌کنند.
پالایشگاه های نفت بسته به نوع خوراکی که بر مبنای آن طراحی شده اند دارای پیچیدگی های متفاوتی هستند که بر اساس آن میزان و نوع محصولات متفاوتی تولید می کنند. میزان سرمایه گذاری برای احداث یک پالایشگاه با پیچیدگی متوسط بین 18 تا 19 هزار دلار به ازای هر بشکه ظرفیت پالایش است و با افزایش درجه پیچیدگی گاه تا 24 تا 25 هزار دلار در هر بشکه سرمایه گذاری نیاز دارد.

شامل 31 صفحه Word

تحقیق درباره آشنایی با مواد شیمیایی مصرفی در پالایشگاه و خطرات مواد شیمیایی

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درباره آشنایی با مواد شیمیایی مصرفی در پالایشگاه و خطرات مواد شیمیایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 65 صفحه

مقدمـه

    شیمی به عنوان یک دانش پایه ، سایر رشته‏های علوم پایه (به­جز ریاضی) و طیف وسیعی از سایر علوم تجربی و نیز علوم کاربردی را از خود متأثر کرده است و امروزه به درستی می‏توان ادعا کرد که رشد دانش بشری، فن آوری ، صنعت، رفاه، امور نظامی و … در هر جامعه‏ای بدون علم شیمی مقدور نمی‌باشد. اختصاص یافتن بیش از37 درصد مقالات علوم محض در جهان به رشته شیمی این دانش را به عنوان نخستین رتبه در میان سایر علوم پایه قرار می‏دهد.

    شیمی در بعد کاربردی، گستره وسیعی از صنایع مولد کالاهای مصرفی، غیر مصرفی و پژوهشی در جهان را پوشش می‏دهد که جایگاه منحصر به فرد این دانش را در حیطه صنعت نشان می‏دهد. به عنوان نمونه در سال 2000 میلادی شرکت‏های نفتی و شیمیایی جهان با حدود 3300 میلیارد دلار فروش فرآورده­های شیمیایی نخستین رتبه در میان صنایع دنیـــا را به خود اختصاص دادند.

   با تمام این اوصاف، شیمی دانشی است که دارای جنبه‌های خوب، بد و حتی زشت و ناپسند می‌باشد. جنبه‌های خوب و مثبت این دانش در زمینه‌های گوناگون زندگی امروز نظیر بالابردن کیفیت زندگی با به‌کارگیری انواع فرآورده‌های شیمیایی آشکار است. جنبه‌های بد این دانش را می‌توان در  افزایش بار آلودگی منابع آب، خاک و هوا دانست و جنبه‌های زشت این دانش در تولید و ساخت انواع سلاح‌های شیمیایی، ترکیبات مخدر و یاری در توسعه و ساخت انواع تسلیحات کشتار جمعی هسته‌ای و میکروبی تجلی می‌یابد.   

    مقدار و تنوع مواد شیمیایی بسیار زیاد است (بیش از 5 میلیون ترکیب آلی طبیعی یا سنتزی) و هر روز بنا به نیاز یا برحسب پژوهش­ها و اکتشاف­های جدید این تعداد افزایش می‌یابد. در نتیجه طرز کار و آشنا شدن با خطرهایی که از لحاظ ایمنی ممکن است این مواد به وجود آورند امری ضروری است. کسانی که با مواد شیمیایی سروکار دارند باید بدانند که چه خطرهایی از سوی مواد متوجه آنهاست و چگونه از نظر ایمنی، خود را در مقابل آنها مصون نگهدارند. همواره از سوی کارخانه‌های بزرگ تولیدکننده‌ی این مواد و   شرکت­های بیمه توصیه‌ها و استانداردهایی ارائه شده است که باید کاملاً از سوی افراد رعایت و بدون اطلاع قبلی از کار با آنها خودداری شود. آگاهی از خطرهای ناشی از مواد شیمیایی و آگاه‌سازی دیگران از آن بسیار مهم است. جهت تحقق این هدف سالهاست از سوی کشورهای صنعتی دنیا، به ویژه آنهایی که از لحاظ تولید مواد شیمیایی بسیار پیشرفته‌اند برای کارخانه‌های تولید‌کننده‌ی مواد شیمیایی نشانه‌های استانداردی مشخص کرده‌اند که روی ظرف­های محتوی مواد شیمیایی نصب می‌شوند. این نشانه‌ها نشان می‌دهد که این مواد چه خواصی دارند و چگونه باید با آن کار کرد. آموزش و نیز مطالعه خطرات ناشی از مواد شیمیایی برای تمام کسانی که به نوعی با مواد شیمیایی سرو کار دارند امری بسیار ضروری است. هرگز نباید فراموش شود که کار درست همراه با ایمنی است. از میان راه­های گوناگون ورود مواد سمی به بدن، تماس پوستی(Skin Contact) بیشترین صدمات حرفه­ای را در بر دارد. جذب مواد سمی از طریق استنشاق در مقام دوم قرار دارد. ورود مواد سمی از دهان یا بلعیدن به جز موارد ویژه ، از  احتمال کمتری برخوردار است. به همین دلیل است که بیشتر تجهیزات حفاظت فردی یا                                              (Individual Protection Equipment) شامل دستکش مناسب، لباس و کفش محافظ، صورت پوش و یا عینک ایمنی و نیز ماسک­های گوناگون تنفسی است. آنچه در کار با مواد شیمیایی در مقیاس­ها و   مکان­های مختلف لازم و ضروری است به­کارگیری مناسب و به موقع از این تجهیزات می­باشد.

گزارش کارآموزی پالایشگاه روغن سازی تهران

اختصاصی از فایل هلپ گزارش کارآموزی پالایشگاه روغن سازی تهران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب ورد و قابل ویرایش در 52 صفحه می باشد.

واحد آسفالت گیری

DEAsphalting Unit

خوراک این بخش به نام            از برج تقطیر پالایشگاه تهران به مقدار  5000 شبکه در روز تامین می شود. این بخش وظیفه جداسازی  آسفالت خشک از روغن DAO(Deasphalted oil) را که روغنی با ویسکوزیته بالا و بسیار گران قیمت است دارد. آسفالت خشک نیز که بسیار با ارزش و گران قیمت است نهایتاً به صورت جامد وارد بازار می شود. به صورت کلی عملکرد واحد PDA به دو مرحله تقسیم می‌شود: در مرحله اول با حضور حلال مربوطه (پروپان) آسفالت و روغن جدا می ‌شوند مرحله بعد که بخش اعظم این بخش را تشکیل می‌دهد شامل بازیافت حلال پروپان از روغن و آسفالت است.

از طرفی چنانچه درمبدل E-ll01 آن را خنک نکنیم به محض ورد پروپان در دمای بالا آسفالت جدا شده به مسیر می‌چسبد و باعث مسدود شدن آن می شود.خوراک توسط پمپ چرخدنده‌ای 5001 gear pump از مخزن  V-5002 (vessel) یا در حالت خاص مستقیماً از زیر برج  تقطیر درخلا به مخزن یکنواخت کننده V-lll5 وارد می شود. وظیفه این مخزن علاوه بر یکنواخت سازی جریان و جلوگیری ازتلاطم بیش از حد این است که به ما این امکان را می‌دهد تا اولاً از بکارگیری یک پمپ قوی به جای P-5001  جلوگیری شود و ثانیاً از قرارگرفتن به صورت سری جلوگیری شود. در این مخزن یک کنترل کننده سطح Level indicator) controllev ( LIC- 1101  قرار دارد وقتی ارتفاع به مقدار لازم رسید دریچه خروجی را باز می کند همچنین در این Vessel دو شاخه عبوری Steam  وجود دارد که روغن در مجاورت لوله‌های بخار مافوق گرم تا  95 درجه گرم می‌شود. تا حرکت آن درمسیر راحتتر انجام شود خوراک خروجی از V-1115 توسط پمپ lll2 که آن نیز یک gear pump است به مبدل آب گرم E- ll01 Exchanger می رود قبل از رسیدن خوراک به مبدل جریان توسط یک شیر کنترل  تنظیم می شود (FRC 1101) اگر جریان ورودی به پمپ کاهش یابد شیر کنترل باز شده مقداری از جریان خروجی پمپ به قبل از پمپ  باز می‌گردد از آنجا که این پمپها برای مواد با ویسکوزیته بالا طراحی شده اند و یکطرفه می‌باشند باید دقت کرد که حتماً خروجی پمپ باز باشد. همچنین خود پمپ توسط بخار 60 پوندی گرم می شود تا از ماسیدگی روغن که  در این لحظه دارای واکس- آسفالت و مواد آروماتیک است و به راحتی ماسیده می‌شود جلوگیری کند. فشار در این پمپ تا حدود (160-180) پوند بالا می‌رود. دلیل گرم کردن اولیه ما اولاً هوازدایی و ثانیاً راحتتر شدن کار پمپ بود. سپس از E-ll01 شروع بر سردکردن خوراک می‌کنیم ابتدا در E-ll01 به وسیله آب گرم 60o دمای آن را تقریباً تا 75 درجه پایین می‌آوریم. علت استفاده از آب گرم این است که سردکردن ناگهانی روغن باعث بوجود آمدن واکس جامد و همچنین ماسیدگی آسفالت و روغن درمبدل می‌شود در نتیجه باید به آرامی خوراک را سرد کنیم.

پس از عبور خوراک از E-ll01 به مقصود پایین آمدن ویسکوزیته و راحتی کار جداسازی یک شاخه پرویان به نسبت یک به یک به خوراک می‌زنیم از آنجا که دما برای ورود به مخزن جدا ساز V-ll01  (extractor) هنوز بالا است نخست آن را وارد مبدل کرده و سپس وارد extractor می‌کنیم. extractor دارای 26 سینی بصورت ناوادانی می‌باشد و شماره سینی‌ها از بالا به پایین است خوراک به سینی 9 و 13 و پروپان به سینی 21 و 26 که در انتها قرار دارد وارد می ‌شوند حلال پروپان ثانویه ورودی به extractor که وارد سینی های 24 و 26 می شود حلال با نسبت یک به خوراک است. حلال بخار شده به سمت بالا و خوراک به سمت پایین حرکت می‌کنند حلال ذرات روغن را در خود حل کرده به بالا می برد، آسفالت جدا شده از روغن که در پروپان کم تر می‌شود و سنگین است به پایین اکستراکتور آمده از آنجا خارج می‌ شود. روغن خروجی نیز از بالا خارج می‌شود %70 حلال ما از بالا با روغن و %30 حلال همراه آسفالت از پایین خارج می‌شود.

در داخل extractor4 مسیر 3 شاخه‌ای بخار مافوق گرم کنترل دمای بالا و پایین extractor وجود دارد تا شیب حرارتی موجود در این وسل (Vessel)  را حفظ کند دمای بالای extractor تقریباً 70oC  دمای پایین آن تقریباً  است علت اصلی جدا شدن روغن از آسفالت همین شیب حرارتی و استفاده از دمای جوش محلول پروپان و روغن است.

همچنین در بالای (اکستراکتور) شیر اطمینان قرار  دارد که چنانچه فشار از 32 باربالاتر رود شیر اطمینان باز می شود تا فشار کاهش یابد هدف ما نگه داشتن فشار در حدود تقریباً 30 بار است.

عمل بازیافت حلال بوسیله گرم کردن محلول و سپس پایین آوردن فشار جزئی  بخار با  استفاده بخار آب و پایین آوردن فشار سیستم انجام می‌گیرد.

فهرست

عنوان ....................................... صفحه

واحد آسفالت گیری (PDA).......................

واحد فورفورال ............................... 

واحد موم گیری (M.E.K)..........................

واحد هیدروژن زدایی (H.F.U)