دانلود پروژه بررسی خوردگی فولاد های پوشش کاری شده

اختصاصی از فایل هلپ دانلود پروژه بررسی خوردگی فولاد های پوشش کاری شده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

با توجه به اهمیت بحث خوردگی در دنیای امروز و تلف شدن هزینه های سالانه فراوان در اثر خوردگی در تمامی ماشین ها دستگاه ها و سازه ها در زمینه های مختلف نفت، صنعت، معدن و کشاورزی بنظر می رسد که باید در جهت ابداع و گسترش راههای مبارزه با آن چاره اندیشی کرد. به همین خاطر در جهت مبارزه با خوردگی راه های گوناگونی پیشنهاد شده که در این پایان نامه بصورت اجمالی به چند مورد اشاره خواهد شد. از جمله روش ها ی مقابله با خوردگی استفاده از روش پوشش دهی می باشد. در این پایان نامه سعی شده است با اشاره به اکثر روش های پوشش دهی رایج، در مورد چند روش خاص تحقیق بیشتری به عمل آید. نظر به اهمیت مسئله محیط زیست و بهداشت فردی، سعی خواهد شد که به گوشه ای از آنها در این تحقیق نیز پرداخته شود.

در قرنی زندگی می کنیم که فلز به عنوان یکی از اصلی ترین مواد در دسترس بشر قرار گرفته و روز به روز استفاده از فلزات در صنایع و وسایل مختلف بیشتر است.با توجه به رشد روز افزون بهره گیری از فلزات مسئله حفاظت و افزایش عمر مفید قطعات از اهمیت ویژه ای برخوردار است. فلزات در طبیعت بصورت سنگ معدن و به همراه مواد کانی دیگردر شرایط پایدار از نظر ترمودینامیکی قرار دارند. برای استفاده باید آنرا استخراج نمود و با صرف هزینه های استخراج وساخت و تولید، آنرا بوصرت فلز با شرایط مورد نظر در اورد. پس از استخراج فلز از نظر ترمودینامیکی ناپایدار بوده و در صورت وجود شرایط محیطی مناسب مجدداً به حالت پایدار خود تبدیل می شود. به این تبدیل از حالت ناپایدار به پایدار اصطلاحاً خوردگی گفته می شود. در حقیقت بروز خوردگی باعث به هدر رفتن مواد مورد نظر و هزینه ساخت انها می شود اینجاست که حفاظت از مواد و بهره وری بهتر از انها ابعاد تازه ای می یابد. بنابراین باید بتوان به نوعی دلایل تخریب فلز و همچنین شرایط جلوگیری از این تخریب را بدست آورد.

-1- تعریف خوردگی

خوردگی ، ( Corrosion ) ، اثر تخریبی محیط بر فلزات و آلیاژها می‌‌باشد. خوردگی ، پدیده‌ای خودبه‌خودی است و همه مردم در زندگی روزمره خود ، از بدو پیدایش فلزات با آن روبرو هستند. در اثر پدیده خودبه‌خودی ، فلز از درجه ‌اکسیداسیون صفر تبدیل به گونه‌ای با درجه ‌اکسیداسیون بالا می‌‌شود.

در واقع واکنش اصلی در انهدام فلزات ، عبارت از اکسیداسیون فلز است.

1-2- تاریخچه

یکی از کهن‌ترین آثار خوردگی مربوط به دیوار آهنی قفقاز است که به فرمان کورش هخامنشی ساخته شد و بدستور وی روی آن را با مس پوشش دادند. آغاز پژوهش بگونه امروزی در انگلستان پس از غرق شدن کشتی جنگی HMS Alarm در سال ۱۷۶۱ میلادی بود. پس از آن ورقه‌های مسی به بدنه کشتی‌ها وصل می‌شد اما پس از چندی دیده شد که این ورقه‌ها در جاهایی که میخ‌های فولادی آنها را نگه داشته بود، خورده شده‌اند )خوردگی گالوانیک(

1-3- جایگاه آکادمیک

هر چند دانش مهندسی خوردگی در برخی از دانشگاههای دنیا از زیر شاخه های علم و مهندسی شیمی بوده و ارتباط تنگاتنگی نیز با آن دارد، در کشور ما سیاستگذاری در وزارت علوم، تحقیقات و فناوری بگونه‌ای بوده است که مهندسی خوردگی، از زیرشاخه‌های مهندسی مواد قرار داده شده است.

علم و مهندسی مواد که به شناخت ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی مواد مختلف، روشهای ساخت آنها، روشهای استحصال فلزات و مواد نوین می‌پردازد، به لحاظ ساختار آکادمیک در کشور ما در مقطع کارشناسی دارای سه زیر شاخه مهندسی متالورژی صنعتی، مهندسی متالورژی استخراجی و مهندسی سرامیک است.

در مقطع کارشناسی ارشد، مهندسی مواد به زیرشاخه‌های انتخاب مواد مهندسی، شکل دهی فلزات، خوردگی، استخراج فلزات، سرامیک، بیومواد، ریخته گری و جوشکاری طبقه بندی شده است. با این توضیح مشخص است که برای تحصیل در رشته مهندسی خوردگی لازم است تا از مقطع کارشناسی در رشته مهندسی مواد آغاز کرد.

دانش خوردگی مواد، بویژه فلزات همه صنایع را تحت تاثیر خود قرار داده و مهندسین این رشته همواره در تلاش هستند تا روشهای موجود برای مقابله با اثرات زیانبار این پدیده را بهبود بخشیده و یا روشهای نوینی برای این کار بیابند. از آنجا که گستره نفوذ خوردگی در صنایع بسیار وسیع است، بنظر می‌رسد آشنایی با اصول و مبانی فرایند خوردگی و همچنین روشهای عمومی برای کنترل این پدیده برای همه مهندسین ضروری است.

1-4- خسارات ناشی از خوردگی:

• از بین بردن ظاهر
• مخارج تعمیرات و نگهداری و بهره برداری
• خواباندن کارخانه
• آلوده شدن محصول
• نشت یا از بین رفتن محصولات با ارزش
• اثرات بر امنیت و قابلیت اعتماد
• ماشین کاری بوسیله مواد شیمیایی )نواحی بدون روکش فلزی در معرض اسید قرار داده شده و مقدار لازم فلز اضافی در اسید حل می شود( این روش در مواردی اقتصادی تر است که قطعات سخت بوده و بوسیله روش های معمول بسختی ماشین کاری می شوند.
• آندایزه کردن Al برای بدست آوردن ظاهر مطلوب و پوسته اکسیدی مقاوم در برابر خوردگی
• ایجاد نانوساختارهای سطحی که در کاربردهای فنی جالب توجهی چون ساخت کاتالیزورها و حسگرها استفاده می شود.

فهرست مندرجات:

فصل اول :تعاریف، مفاهیم و ماهیت خوردگی

1-1- تعریف خوردگی. 3

1-2- تاریخچه. 3

1-3- جایگاه آکادمیک.. 3

1-4- خسارات ناشی از خوردگی: 4

1-5- کاربردهای مفید: 4

فصل دوم: اصول و انواع خوردگی

2-1- واکنش خوردگی: 6

2-1-1- نیم واکنش: 6

2-1-2- نیم واکنش آندی. 6

2-1-3- نیم واکنش کاتدی. 7

2-1-4- واکنش الکتروشیمیایی دو طرفه. 8

2-1-5- سه نکته مهم در بررسی خوردگی الکتروشیمیایی. 9

2-1-5-1-  pH.. 9

2-1-5-2- قانون فارادی Faraday’ Law.. 10

2-1-5-3-  واحدهای بیان سرعت خوردگی. 10

2-2- طبقه بندی خوردگی. 11

2-3- اشکال خورده شدن فلزات.. 11

2-3-1- خوردگی شیمیایی: 11

2-3-2- خوردگی الکتروشیمیایی: 12

2-3-3- خوردگی بیوشیمیایی: 12

2-3-4- خوردگی فرسایشی. 12

2-4- عوامل موثر در خوردگی فلزات: 12

2-5- انواع خوردگی. 13

2-5-1- حمله یکنواخت Uniform Attack. 13

2-5-2- خوردگی گالوانیک Galvanic Corrosion. 14

2-5-3- خوردگی شکافی) شیاری ( Crevice Corrosion. 14

2-5-3-1- راههای مبارزه با خوردگی شیاری: 16

2-5-4- خوردگی درون دانه ای Intergranular Corrosion. 16

2-5-5- خوردگی حفره ای Pitting Corrosion. 18

2-5-6- خوردگی فرسایشی Erosion Corrosion. 20

2-5-7- خوردگی تنشی (Corrosion Stress) 21

2-5-8- آبشویی ترجیحی ) جدایش انتخابی ( Selective Leaching. 23

2-5-9- خسارات هیدروژنی. 23

2-5-10- انواع دیگر خوردگی. 23

2-5-10-1- خوردگی ناشی از جریان. 23

2-5-10-2- خوردگی اتمسفری: 23

2-5-10-3- خوردگی در خاک: 24

2-5-10-4- خوردگی حبابی: این. 24

2-5-10-5- خوردگی میکروبی. 24

 فصل سوم :مبارزه با خوردگی

مبارزه با خوردگی. 29

1- روش های جلوگیری از خوردگی. 30

1-1- حفاظت کاتدی. 31

1-2- حفاظت آندی. 31

1-4- انتخاب مواد 32

1-5- طراحی مناسب.. 32

1-6- رنگ و جلاء 33

1-7- پوشش ها 33

1-7-1- پوشش های فلزی. 34

1-7-1-1- روش های اجرای پوشش های فلزی. 34

1-7-2- پاششی. 35

1-7-3- نفوذی یا سمنتاسیون. 35

1-7-4- روکش دادن. 35

1-7-5- پوشش های آلی. 35

1-7-5-1- پوشش های فنلی. 35

1-7-5-2- پوشش های اپوکسی و آلکیدی. 36

1-7-5-3- پوشش های فلوئوروپلیمر 40

1-7-6- پوشش های معدنی. 40

ل1-7-6-1- عاب های شیشه ای. 40

1-7-6-2- پوشش های سیمانی. 40

1-7-6-3- پوششهای تبدیل شیمیایی. 41

1-7-7- پوشش های جدیدمورداستفاده درصنایع نفت وگاز و  پتروشیمی. 42

1-7-7-1-  پلی اتیلن. 42

1-7-7-2- پلی اورتان. 42

فصل چهارم : روش های پوشش دهی

فلزات.. 45

1- تعریف آبکاری. 46

نگاه کلی. 47

1-1- موقعیت های استفاده از نانوتکنولوژی صنایع آبکاری. 48

1-2- اصول آبکاری. 49

1-2-1- آبکاری الکتریکی. 49

1-2-1-1- قوانین فارادی. 50

1-2-2- آبکاری بدون استفاده از منبع جریان خارجی. 50

1-2-2-2- ترسیب فلز به روش اتصال. 51

1-2-2-3- روش احیا 51

1-3- آماده سازی قطعات برای آبکاری. 52

1-3-1- سمباده‌کاری و صیقل‌کاری. 52

1-3-2- چربی‌زدایی. 52

1-3-3- پرداخت.. 52

1-3-4- آبکشی٬ خنثی‌سازی٬ آبکشی اسیدی٬ خشک کردن. 52

1-4- نکات عمومی آبکاری. 53

1-4-1- کنترل درجه حرارت: 53

1-4-2- هم زدن محلول(ایجاد تلاطم): 54

1-4-3- فیلتراسیون و تهویه: 54

1-4-4- تأمین انرژی(جریان برق): 54

1-4-5- آند: 54

1-5- انواع روشهای آبکاری بر حسب مکانیزم مورد استفاده: 54

1-5-1- گردان (بارلی) 55

1-5-2- ثابت یا آویزی. 56

1-6- انواع آبکاری بر حسب عناصر مورد استفاده 57

1-6-1- آبکاری با نیکل. 57

1-6-2- آبکاری با کروم. 58

1-6-3- آبکاری با مس... 59

1-6-3-1- الکترولیت‌های آبکاری مس... 59

1-6-3-2- آلیاژهای مس... 60

1-6-4- آبکاری با روی. 60

1-6-4-1- الکترولیت‌های آبکاری روی. 60

1-6-5- آبکاری با کادمیوم. 61

1-6-5-1- الکترولیت‌های آبکاری کادمیوم. 61

1-6-6- آبکاری با قلع. 62

1-6-6-1- الکترولیت‌های آبکاری قلع. 62

1-6-7- آبکاری با نقره 62

1-6-8- الکترولیت‌های آبکاری نقره 63

1-6-9- آبکاری با طلا. 63

1-6-10-آبکاری با فلزات گروه پلاتین. 64

1-6-11- آبکاری اجسام غیر هادی. 64

1-7- مشکلات زیست محیطی فرآیند آبکاری. 65

1-7-1- بیماری های پوستی. 66

1-7-2- خطرات ویژه 67

2- فرایندهای سیاه کاری(Black Oxide Processes) 68

2-1- فرایند سیاه کاری در محلول قلیایی داغ. 69

2-1-1- نمونه هایی از ترکیب شیمیایی محلول های قلیایی داغ. 69

2-2- فرایند سیاه کاری سرد 70

2-3- فرایند سیاه کاری در نمک مذاب.. 70

2-4- مزایای سیاه کاری. 71

2-5- انواع پوشش های سیاه کاری مطابق با استاندارد نظامی MIL-DTL-13924D.. 72

2-6- عیوب سیاه کاری فولادهای کم آلیاژ 73

2-7- عیوب سیاه کاری فولادهای زنگ نزن. 75

2-8- تست های کنترل کیفی قطعات سیاه کاری. 76

2-9- کاربردهای سیاه کاری. 77

3- پوشش دهی به روش پاشش حرارتی. 82

3-1- دسته بندی فرایندهای پاشش حرارتی. 83

3-2- انواع پاشش حرارتی. 84

3-2-1- پوشش دهی سیمی با سوخت گاز اکسیژن. 85

3-2-2- پاشش پودر با سوخت گاز اکسیژن. 86

3-2-3- فلز پاشی با قوس.. 87

3-2-4- پاشش قوسی پلاسما در هوا 89

3-2-5- پاشش پلاسمایی در خلا. 91

3-2-6- پاشش احتراقی سریع. 92

3-2-7- پوشش دهی انفجاری. 92

3-2-8- فرایند پوشش دهی jet kote. 94

3-2-9- فرآیند پوشش دهی جت الماس.. 95

3-2-10- فرآیند پوشش دهی CDS. 96

فصل پنجم نتـایـج

5-1- نتیجه گیری. 98

5-2- پیشنهادات.. 98

منابع و ماخذ   100

شامل 100 صفحه فایل word قابل ویرایش

باز دارنده خوردگی

اختصاصی از فایل هلپ باز دارنده خوردگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل: word(قابل ویرایش)تعداد صفحات41

رنگ های صنعتی ( ضد خوردگی
1. کولتار اپوکسی
2. آستری اتیل سیلیکات
3. زینگ ریچ اپوکسی
4. آستری ردلد اپوکسی
و دیگر پوشش های اپوکسی و واش پرایمرها
گروه رنگهای ( اپوکسی / صنعتی / ضد خوردگی )
این گروه با عوامل سخت کننده پلی آمید و پلی آمین دارای ویژگی های مطلوبی از قبیل چسبندگی عالی ، مقاومت
در برابر خوردگی ، مواد شیمیائی و حلالها مقاومت سایشی ، مقاومت عالی در برابر محیط های شرجی و مرطوب و
همچنین سختی بالا ، ضربه پذیری ایده آل و اجراء با ضخامت دلخواه می باشد.
- رنگ کولتار اپوکسی پلی آمید
این رنگ بر پایه رزین اپوکسی و هاردنر پلی آمید و تقویت آن با کولتار طراحی گردیده است از ویژگی های آن می توان
به چسبندگی عالی ، مقاومت فوق العاده در برابر آب ونفت خام – مقاومت عالی در برابر عوامل خورنده شیمیائی ،
سختی و در عین حال انعطاف پذیری مناسب نام برد که استفاده از آن را در محافظت سازه های دریایی ، عرشه های
کشتی و مخازن آب و مخازن تصفیه فاضلاب مقدور می سازد. دو لایه از این رنگ با ضخامت 400 میکرون به همراه آستر
زینگ ریچ یا آستر اتیل سیلیکات یک سیستم حفاظتی ایده آل جهت انتقال ،بویژه لوله های مایعات نفتی بصورت Lining
ایجاد می نماید. ( فام های مشکی و قهوه ای قابل ارائه می باشد.)
- رنگ اپوکسی پلی آمید ( مخصوص آب آشامیدنی )
- این رنگ بر پایه رزین اپوکسی و هادند پلی آمید مخصوص و بر اساس استاندارد بهداشتی Aww Ac210 و با استفاده از
پیگمنت حلال های غیر سمی جهت مخازن و لوله های آب آشامیدنی و مخازن تولید مواد غذایی طراحی فرموله شده اند.
نوع پیگمنت و سایر مواد مصنوعی در این رنگ کاملا خنثی بوده و هیچ واکنشی با عوامل خارجی نداشته و در نتیجه
هیچگونه تاثیری بر طعم آب نخواهد داشت . این سیستم دارای سه مرحله A ( آستر ) B ( میانی ) C ( رویه ) اپوکسی
آشامیدنی می باشد.
- رنگ اکسید آهن میکائی ( M.I.O ) اپوکسی پلی آمید این رنگ بر پایه رزین اپوکسی و هاردنر پلی آمید طراحی گردیده
و قابلیت کاربرد بعنوان لایه میانی را دارا می باشد. چسبندگی این رنگ بر روی آستر های غنی از روی اپوکسی بسیار
بالا بوده رنگ M.I.O اپوکسی دارای مقاومت مطلوب در محیط های صنعتی و شیمیایی و دارای قابلیت سایش و ضربه
پذیری بالا و سیستم های در معرض شرایط جوی ، شرجی و غوطه وری در آب مناسب می باشد و سازه های فلزی را
در شرایط حاد در دراز مدت محافظت می نماید.
اتیل سیلیکات ( غنی از روی )
- این پوشش از خوردگی سطوح خارجی مخازن ، سازه های فولادی ، پل ها صنایع پتروشیمی ، پالایشگاهها ، مخازن
نگهداری سوخت ، تانکرهای محتوی حلال و مواد شیمیایی ، تاسیسات دریائی و سکوهای خارج از آب جلوگیری
می کند. این محصول در مناطق شرجی و گرم بخوبی قابل استفاده بوده و با انواع پوشش های میانی و رویه سازگار
است. پس از حدود 2 ساعت بعد از اجرا پوششی محکم و مقاوم ایجاد می کند و بعد از 24 ساعت می توان لایه بعدی
را روی آن اعمال نمود . تنها با یک لایه از پوشش اتیل سیلیکات می توان سطح را در شرایط بد آب و هوائی ، اشعه ماوراء
بنفش ، آب و نمک های خنثی و محصولات حاصله از نفت خام و الکل ها محافظت نمود. از دیگر ویژگی های شاخص این
آستری مقاومت حرارتی تا 400 درجه سانتیگراد می باشد . لذا می توان آن را به عنوان لایه اول در سیستم رنگ های
مقاوم حرارتی اعمال نمود. شایان ذکر است که این آستری مقاومتی نسبت به اسید و قلیا ندارد و برای آن محیط ها
تعریف نشده است .
- زینگ ریچ اپوکسی آستری سه جزئی بر پایه رزین اپوکسی و دارای مقاومت عالی در برابر خوردگی و رطوبت مناسب
جهت استفاده در پل / اسکله / دریچه آب و غیره ( به فام طوسی )
رنگ میانی اپوکسی: این رنگ بر پایه رزین اپوکسی فرموله شده است . پوششی مناسب بعنوان لایه حد واسط آستر
وضد زنگ و رنگ رویه جهت افزایش ضخامت ، طول عمر و مقاومت بیشتر رنگ در برابر عوامل جوی و بهبود خواص فیزیکی
و شیمیائی سیستم رنگ مورد استفاده قرار می گیرد. ( در فام های سفید و طوسی قابل ارائه است. )
رنگ رویه اپوکسی پلی آمین : این رنگ بر پایه رزین اپوکسی و هاردنر پلی آمین طراحی شده است. از ویژگی های آن
می توان به مقاومت عالی در برابر آب و مواد شیمیائی و نیز مقاومت سایشی خوب بخصوص در سیستم های تصفیه
آب و فاضلاب اشاره نمود ّو این رنگ از تمام ویژگی های رنگ های اپوکسی نیز بهره مند می باشد. ( دو فام سفید
و دیگر فامها قابل ارائه است. )
روکش اپوکسی : روکش اپوکسی بر پایه رزین اپوکسی و هاردنر پلی آمین فرموله شده و چسبندگی بسیار خوب به
سطح بتون و فلز دارد. این پوشش به دلیل دارا بودن خواص مکانیکی و شیمیائی ایده آل جهت حفاظت سطوح در
معرض مواد شیمیائی اسیدها و باز ها ، اکثر حلالها ، گازوئیل ، بنزین ، آب و به علت داشتن مقاومت فشاری و سایشی
بسیار بالا در کف سالن ها و انبارها در صنایع مختلف از جمله صنایع نظامی ، کارخانجات صنعتی ، صنایع پتروشیمی ،
نیروگاهها ، صنایع داروئی ، کشتارگاهها ، فرودگاهها ، سالن های ورزشی ، سردخانه ، بیمارستان ، Clean Room مورد
استفاده قرار می گیرد.
رنگهای پلی یورتان : رنگهای این گروه بر پایه رزین اکریلیک پلی اورتان و سخت کننده ایزو سیانات فرموله و دارای مقاومت
شیمیائی و مکانیکی بسیار مطلوب بوده و در شرایط جوی خاص مقاومت عالی در مقابل اشعه U.V نور خورشید از خود
نشان می دهد. از جمله خواص بارز این رنگ چسبندگی عالی روی سطح گالوانیزه آلومینیوم ، مس ، حفظ براقیت و
ثبات رنگ در زمان طولانی می باشد.
رنگ رویه سیلیکونی نسوز : این رنگ بر پایه رزین سیلیکونی و پودر آلومینیوم طراحی شده . بروی سطوح آستری خورده
( اتیل سیلیکات ) قابل اجراء است و تا 800 درجه سانتیگراد مقاوم به حرارت است.

تحقیق در مورد خوردگی در دیگ بخار

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق در مورد خوردگی در دیگ بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه10

              عوامل خوردگی کوره دیگ بخار: 

              یکی از مشکلات اساسی که می تواند باعث بروز مشکل برای کوره ها باشد، خوردگی در نقاط و وسایل مختلف آن است که ضمن هدر رفتن

                  مقدار زیادی انرژی، آسیب های مکانیکی متعددی به کوره وارد می

                  کند. از آنجا که هر کوره از بخش های متعددی همچون بدنه، اطاقک

                  احتراق (Fire Chamber)، دودکش، مشعل و سایر تجهیزات جانبی تشکیل

                  شده، لذا علل خوردگی و راه حل های پیشنهادی در هر یک از بخش ها

                  به طور مجزا مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.

                  بدنه کوره :

                  معمولاً بدنه یا دیواره خارجی کوره ها را از ورقه استیل16/3 و کف

                  آن را از ورقه 4/1 می سازند.

                  در طراحی ها عموماً اتلاف حرارتی از بدنه کوره حدود 2 درصد منظور

                  می شود. نوع و ضخامت عایق کاری بدنه داخلی کوره باید طوری در نظر

                  گرفته شود که دمای سطح خارجی کوره بیش از (1800° F) نشود. اصولاً

                  عایق کاری و عایق های به کار رفته در کوره ها از نظر سرویس دهی

                  مناسب، عمر معینی دارند و به مرور زمان ساختمان کریستالی آنها

                  تغییر یافته و ضخامت آنها کم می شود و این تغییرات ساختمانی سبب

                  تغییر ضریب انتقال حرارت و اتلاف انرژی به بیرون خواهد بود.

                  مطالعات میکروسکپیک و کریستالوگرافیک چند نمونه عایق کار کرده،

                  با نوع تازه آن موید این مطلب است. در صورتی که عایق دیواره های

                  کوره بر اثر بنایی ناصحیح، عدم انجام صحیح Curing بر مبنای

                  دستورالعمل، حرارت زیاد و یا شوک های حرارتی ترک بردارد، نشت

                  گازهای حاصل از احتراق که عبارتند از: So x، No x، N2،Co2

                  (درصورتی که نفت کوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در

                  لابلای این ترک ها و تجمع آنها در لایه بین بدنه کوره و عایق

                  دیواره و سرد شدن تدریجی آنها تا دمای نقطه شبنم، باعث خوردگی

                  بدنه می شود.

                  تداوم این امر ضمن اتلاف مقدار بسیار زیاد انرژی (از طریق بدنه

                  کوره به محیط اطراف)، باعث ریختن عایق و در نتیجه اتلاف بیشتر

                  انرژی و گسترش خوردگی بر روی بدنه کوره و سایر نقاط آن خواهد شد.

                  در یک بررسی ساده بر روی کوره ای که چندین سال از عمر عایق آن می

                  گذشت ملاحظه شد که دمای اندازه گیری شده واقعی سطح کوره در اکثر

                  نقاط بسیار بیشتر از میزان طراحی است. این مقدار در بعضی از

                  موارد به (1800° F) نیز می رسید.

                  در این کوره ضمن جدا شدن عایق از دیواره کوره و گسترش خوردگی در

                  نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه کوره نیز موجب خم شدن دیواره ها

                  شده و سرعت خوردگی را افزایش داده و باعث خرابی قسمت های مختلف

                  کوره شده است. به طور کلی برای جلوگیری و یا کاهش مشکلات خورندگی

                  بر روی بدنه کوره لازم است به هنگام تعمیرات اساسی ضمن توجه به

                  عمر عایق دیواره در صورتی که عمر آنها از حد معمول گذشته باشد

                  (البته با توجه به درجه حرارتی که درهنگام کار کردن واحد درمعرض

                  آن بوده اند) آنها را با عایق مناسب و استاندارد تعویض کرد و در

                  صورت وجود ترک (قبل و یا بعد از بنایی)، محل ترک ها را با الیاف

                  مخصوص KAOWOOL پر کرد. همچنین در بنایی، عملیات Curing را مطابق

                  دستور العمل انجام داد تا پیوند هیدرولیکی در عایق های بکار رفته

                  در بنایی، به پیوند سرامیکی تبدیل شده و میزان رطوبت باقیمانده

                  در دیواره از 0.4 gr/m2 بیشتر نشود.

                  البته چنانچه Ceramic Fiber (الیاف سرامیکی) به عنوان عایق

                  دیواره کوره مورد استفاده قرار گیرد، بدلیل عدم نیاز به Curing و

                  Drying و سبکی وزن، مشکلات احتمالی استفاده از عایق های نیازمند

                  به Curing را نخواهیم داشت. ضمن این که عمر بیشتر و چسبندگی

                  بهتری به دیواره، نسبت به دیگر عایق های موجود دارند.

                  تیوب ها یا لوله های داخل کوره:

                  معمولاً کوره ها متشکل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند

                  که بایستی ظرفیت گرمایی (DUTY) کوره از نظر درصد، تقریباً به

                  نسبت70 و30 درصد بین این دو بخش تقسیم شود.

                  از آنجا که لازم است سیال به اندازه دمای مورد نظرگرم شود بایستی

                  حرارت مورد نیاز خود را از طریق هدایتی از لوله ها و تیوب های

                  داخل کوره دریافت کند، این لوله ها نیز حرارت مورد نیاز برای این

                  انتقال حرارت را از طریق تشعشعی و جابجایی در اثر احتراق سوخت در

                  داخل کوره جذب می کنند. انتخاب آلیاژ مناسب جهت لوله با توجه به

                  نوع سیال و ترکیبات آن و میزان حرارت دریافتی توسط لوله و در

                  معرض شعله قرار گرفتن از اهمیت بسزایی برخوردار است.

                  مسائلی که به بروز مشکلاتی برای تیوب ها منجر می شود عبارتند از:

                  سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن

تحقیق در مورد اندازه گیری بی درنگ میزان خوردگی

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق در مورد اندازه گیری بی درنگ میزان خوردگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه28

فهرست مطالب

اندازه گیری بی درنگ میزان خوردگی

    مانیتورینگ بی درنگ خوردگی

   تعاریف و مشخصات

    پیشرفت در زمینه مانیتورینگ خوردگی

    تجزیه و تحلیل Coupon چیست؟

    مبانی خوردگیخوردگی چیست؟

    چه وقت خوردگی اتفاق می افتد؟

    Pitting چیست؟

    بیشتر روش های رایج بررسی خوردگی که توسط مهندسان مجرب خوردگی مورد استفاده قرار می گیرند در برگیرنده تجزیه و تحلیل نمونه های Coupon موجود در خط لوله هستند.

    این نمونه ها قبل از قرار گرفتن در معرض مواد موجود در فرایند، به طور دقیق وزن می شوند و وضعیت فیزیکی آنها به منظور آشکار شدن هر گونه نقص احتمالی مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد. نتایج این بررسی به عنوان مبنایی برای تعیین میزان فرسایش کلی و ناحیه ای فلز در برابر مواد موجود،‌مورد استفاده قرار می گیرند. Coupon های اضافی که در سایر موقعیت ها قرار دارند منجر به جمع آوری حجم بیشتری از اطلاعات برای ارزیابی و دستیابی به تصویر دقیقتری از خوردگی می شوند.
    ابزارهای موجود برای ارزیابی خوردگی، اطلاعات دقیقی برای تعیین نرخ فرسایش در اختیار کارشناسان قرار می دهند. ولی این داده ها تنها برای متخصصین سودمند است و نه برای متصدی یا مهندس سامانه های کنترل. هم اکنون فناوری ترانسمیترهای خوردگی در حال تغییر دادن این روند است.

    این ترانسمیترها شامل الگوریتم های بسیار جدید و انحصاری و نیز روش های تجزیه و تحلیل داده هستند که به طور دقیق نرخ خوردگی و خوردگی محلی (Pitting) را اندازه گیری می کنند. آنالیز

دانلود مقاله بررسی کیفیت بتن با دوام در برابر خوردگی میلگردها

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله بررسی کیفیت بتن با دوام در برابر خوردگی میلگردها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 برای مشخص کردن بتن با دوام در برابر خوردگی میلگردها روشهای مختلفی ارائه شده است که هر آزمایش و روش پیشنهادی به پارامتر معینی توجه دارد . آزمایشهای بسیار ساده تا بسیار مشکل و پر هزینه در این مجموعه قرار دارد و معمولا" آزمایشهای دقیق تر و معتبر تر پر هزینه و زمان بر
می باشند . دست اندرکاران همواره بدنبال آزمایشهای ساده ، کم هزینه و سریع هستند هر چند از دقت کمتری ممکنست بر خوردار باشند .

معمولا" آزمایشهائی معتبر تلقی می گردند که مستقیما" به مسئله خوردگی میلگردها می پردازند . آزمایشهای غیر مستقیم همواره غیر معتبرتر تلقی میشوند ولی کاربرد آنها در دنیا رواج زیادی دارد .

آزمایشهای زیر از جمله این موارد است و در هر بررسی باید مشخص کرد که از کدام آزمایش زیر بهره گرفته ایم .

• آزمایش جذب آب حجمی اولیه ( کوتاه مدت ) و نهائی ( دراز مدت ) بتن BS1881 و ASTM C 642
• آزمایش جذب آب سطحی ( ISAT ) بتن BS 1881

3- آزمایش جذب آب موئینه بتن                   RILEM

4- آزمایش نیم پیل ( پتانسیل خوردگی ) ASTM C 876

5- آزمایش پتانسیل و شدت خوردگی ) G 109 ) بروش گالوانیک

6- آزمایش شدت خوردگی بروش گالواپالس

7- آزمایش درجه نفوذ یون کلر بتن     AASHTOT259

8- آزمایش تعین عمق نفوذ یون کلر در بتن

9- آزمایش تعین پروفیل یون کلر و ضریب نفوذ آن

                                                         C114 و C1218 و ASTM C1152

10 آزمایش شاخص الکتریکی توانائی بتن برای مقابله با نفوذ یون کلر

ASTM 1202                                                                                        

هرچند عنوان برخی استانداردها و یا شماره آن در بالا ذکر شده است اما این آزمایشها ممکن است با تغییرات اندک و یا زیاد در استانداردهای دیگر نیز انجام شود که نتیجه آن الزاما" مشابه به استانداردهای دیگر نیست و از مفهوم واحد برخوردار نمی باشند .

• آزمایش جذب آب حجمی اولیه کوتاه مدت و دراز مدت :

انواع آزمایش جذب آب حجمی وجود دارد . شکل و ابعاد نمونه ، طرز خشک کردن ( دما و مدت ) ، نحوه قرارگیری در آب ، دمای آب ( معمولی و جوشان ) ، مدت قرار گرفتن در آب و نحوه گزارش نتیجه از موارد اختلاف استانداردهای مختلف می باشد . بسیاری از استانداردها برای کنترل کیفیت قطعات بتنی پیش ساخته از این آزمایش استفاده می نمایند . مکعبی 10 ×10 و استوانه ای کوچک به قطر 5/7 تا 10 سانتی متر از اشکال و ابعاد رایج است . دمای خشک کردن نمونه ها از 40 تا 110 درجه متغیر می باشد. مدت خشک کردن از 24 ساعت ( دمای 110 ) تـــــــا 14 روز
( دمای 40 تا 50 ) پیش بینی شده است . در برخی استانداردها نحوه خاصی برای قرارگیری در آب و ارتفاع آب روی نمونه در نظر گرفته اند . دمای آب از 20 تا جوشانیدن آب منظور می شود . مدت قرار گیری در آب قرائت های مربوط به 10 دقیقه ، 30 و 60 دقیقه تا بیش از ســـــه روز
می باشد . در اکثر استانداردها تعریف جذب آب حجمی نسبت وزن آب جذب شده به وزن نمونه خشک اولیه است . لازم به ذکر است اگر بخواهیم این ویژگی را در بتن های سبک با بتن معمولی مقایسه کنیم بهتر است نسبت حجم آب جذب شده به حجم نمونه را مد نظر قرار دهیم ، بهرحال مقایسه نتایج جذب آب حاصله از آزمایش طبق استانداردهای مختلف کاملا" گمراه کننده است . برخی کتب ، بتن ها را از نظر میزان جذب آب طبقه بندی می نمایند . بطور مثال گفته می شود جذب آب اولیه مربوط به 30 دقیقه طبق BS1881 بهتر است کمتر از 2 درصد باشد تا بتنی با دوام داشته باشیم . معمولا" گفته می شود جذب آب کوتاه مدت برای کنترل دوام بتن معتبر تر است زیرا خصوصیات سطحی بتن را به نمایش می گذارد .

• جذب آب سطحی :

این آزمایش عمدتا" در انگلیس کاربرد دارد و جذب یک...

نوع فایل : WORD

تعداد صفحه : 29