تحقیق درمورد فناوری ترمز

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درمورد فناوری ترمز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

فناوری ترمز

نیاز سازندگان خودرو به ترمزهایی با کیفیت بهتر و در عین حال کمترین امتیاز منفی از لحاظ هزینه یا قیمت، سازندگان را مجبور به طرح ایده‌هایی جدید کرده است. گرچه پیشرفت در زمینه مواد سایشی و طرح‌های Caliper، به بهبود کیفیت ترمز کمک کرده است، اما پیشرفت اصلی سیستم ترمز در سال‌های اخیر از کنترل الکترونیکی، در درجه اول ABS (سیستم ترمز ضدقفل)، سپس ESP (برنامه تعادل الکترونیکی) و اکنون ترمز با سیم ناشی شده است.

ABS اولین فناوری کنترل سایشی است. هدف ABS، محدود کردن فشار وارده به چرخی است که سرعت آن به شدت در حال کاهش بوده و اینکه، بدون قفل شدن، بیشترین نیروی نگهدارنده را به آن وارد کند. هنگامی که راننده ترمز می‌گیرد، لاستیک‌ها شروع به لغزش می‌کنند.

ABS برای اینکه تشخیص دهد چرخ‌ها در چه هنگامی قفل می‌شوند، میزان لغزش را اندازه‌گیری کرده و با کاهش فشار هیدرولیکی، از افزایش یا ادامه آن جلوگیری می‌کند. واضح است که هر چه این طرح کوچکتر، سبکتر، بی‌صداتر و مؤثرتر باشد، بهتر است.

در حالی که ABS از قفل شدن چرخ‌ها در طول مدت ترمزگیری جلوگیری می‌کند و با کنترل کشش، جلوی شتاب‌گیری چرخ‌ها را می‌گیرد، ESP یک گام فراتر از آن عمل می‌کند. این نوع سیستم ترمز، خطر سُر خوردن را در تمامی حالات ترافیکی کاهش می‌دهد.

از زمانی که اولین سیستم ESP در 1995 در یکی از خودروهای مرسدس بنز ظاهر شد، سازندگان سیستم ترمز، تقاضای قابل توجهی را پیش‌بینی کرده‌اند، چرا که استقبال از ESP در میان رانندگان متوسط و دست پایین بازار خودرو، رو به افزایش است. با اینکه ESP جزء تجهیزات استاندارد بسیاری از خودروهای لوکس است، شمار فزاینده‌ای از خودروهای متوسط و کوچک نیز از آن به عنوان گزینه اختیاری (آپشن) استفاده می‌کنند.

تمامی سازندگان سیستم ترمز الکترونیکی، در حال ایجاد راه‌حل‌های خاص خود برای سیستم‌های ترمز پارک الکترونیکی یا EPB هستند که به ترمز پارک الکترومکانیکی نیز معروف است. یک EPB، ترمزهای پارک مکانیکی و اجزای مکانیکی بزرگ که با آنها در ارتباط هستند، نظیر اهرم های دستی یا پدال‌های پایی داخل خودرو و اجزای مکانیکی کابلی و کابل‌هایی که در سراسر وسیله نقلیه کشیده شده‌اند را جایگزین می‌کند. خودروی مجهز به سیستم EPB، می‌تواند نکته مثبت بزرگی برای رانندگان مسن‌تر یا معلولین، تلقی شود. سازندگان، این فناوری را به مثابه جای پایی برای تکمیل سیستم‌های ترمز برقی غیرهیدرولیکی، می‌شناسند.

سیستم‌های صنعت خودروی قاره‌ای، در مقایسه با میزان پذیرش سیستم‌های EPB، رشد کمتری را شاهد هستند. «جیمز رمفری» رئیس بخش بررسی و کاریابی، بخش توسعه عالی سیستم‌های صنعت خودروی قاره‌ای می‌گوید: «گرچه OEMها در این مورد، حرف اول را می‌زنند، اما فروش سیستم‌های راحت، کار آسانی نیست هر چند که ترمز پارک برقی، سیستمی راحت و دارای مزیت امنیتی است.

مثلاً، پارک کردن با یک وسیله نقلیه سنگین، روی خط‌کشی خیابان، با استفاده از ترمز پارک برقی، از امنیت عملی بیشتری در مقایسه با سیستم اهرم دستی معمولی برخوردار است. در این موقعیت، راننده می‌تواند مطمئن باشد که برای نگاه داشتن وسیله نقلیه، نیروی کافی به ترمزها وارد می‌شود. مزیت دیگر آن، بسته‌بندی در وسیله نقلیه برای سازندگان آن است. نرخ لوازم آن، بویژه در کلاس خودروهای جمع‌وجور، در حال افزایش است.

ترمز برقی دلفی با کد اسمی DEB3.0، با ترمز جلوی هیدرولیکی و ترمز عقب الکترومکانیکی، تقریباً در راه است. این سیستم، باید تا سال 2010 آماده شود. شرکت دلفی می‌تواند ترمزی برقی را که کاملاً توسط سیستم کار می‌کند و DEB4.0 نامیده می‌شود، تا سال 2012 آماده کند. سرمهندس «نیک جونز» از مرکز نوآوری دلفی می‌گوید دلفی، بتازگی ترمز پارک برقی خودکفایی را ارائه نمی‌کند. ترمزهای پارک برقی ما از ترمز گازانبری برقی، کامل‌تر هستند. در مدل DEB3.0، محرک عقب کم می‌شود. مزیت این سیستم، عملکرد مستقیم آن است که باعث شده در مقایسه با سیستم‌های دیگر، بسیار سریع‌تر و نرم‌تر عمل کند. ترمز پارکینگ ما، جای کار بسیاری دارد، اما بازار هنوز به آن درجه از آمادگی نرسیده است. در مورد سیستم‌های DEB4.0 نیز وضع به همین منوال است. تنها تفاوتی که وجود دارد، این است که قابلیت ترمز پارک به‌طوری مؤثر به کل 4

تحقیق درمورد قالب گیری تزریقی

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درمورد قالب گیری تزریقی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

قالب گیری تزریقی

مقدمه

این روش تولیدی برای قطعات کوچک، پیچیده و پر هزینه کاربرد دارد . توسط این روش ما می توانیم اشکال پیچیده در حجم زیاد تولید کنیم . این شیوه به روش تولید اکستروژن خیلی نزدیک است اما تفاوت های بسیاری با آن دارد از جمله اینکه در روش قالب گیری تزریقی ما از پودر فلز یا پودر مواد دیگر استفاده می کنیم ، در صورتیکه در روش اکستروژن از خود فلز استفاده می شود .

مواد مورد استفاده در قالب گیری تزریقی عبارتند از : فلزات ، سرامیک ها ، ترکیبات بین فلزی و کامپوزیت ها.

ماده تزریقی برای قالب گیری تزریقی اساساً شامل مخلوطی از پودر سرامیک با یک پلیمر ترموپلاستیک به اضافه یک نرم کننده می باشد .

محصولات حاصل از این روش در صنعت پلاستیک برای ساخت سطل آشغال ، قالب های یخ ، اسباب بازی ها و غیره به کار می رود .

نحوه انجام عملیات

مراحل تولید : 1- تهیه پودر

2 - مخلوط کردن پودر با مواد چسبی

3- تزریق پودر به داخل سیلندر پیش گرم شده و اعمال فشار

4- جدا کردن چسب از قطعه

5- سینتر کردن قطعه

مواد خام مورد استفاده

مواد خام مورد استفاده در قالب گیری تزریقی شامل پودر و چسب می شود . که پودرها شامل پودرهای فلزی و غیر فلزی می شود . اکثر فلزات برای تولید پودر می توانند به کار روند به جزء مورد از جمله آلومینیوم و منگنز ، که به علت تشکیل سریع اکسید بر روی این فلزات از آنها استفاده نمی شود .

پودر ایده آل مورد استفاده در این روش دارای ویژگی های زیر است :

1- توزیع مناسب 2- ویسکوزیته پایین 3- شکل ذرات کروی باشند 4 - اندازه ذرات زیر 20 میکرومتر باشد

اما چسب ها شامل موم ها ی طبیعی و پلیمرهای مصنوعی هستند، گاهی اوقات برای اصلاح خصوصیات چسب از مواد دیگر نیز استفاده می شود .

باید به این نکته توجه کرد که ماده چسبنده با پودر نباید واکنش شیمیایی بدهد .

مخلوط کردن

هدف از مخلوط کردن بدست آوردن ماده تزریق همگن که این شامل دو نکته می شود:

الف ) ماده تزریقی به اندازه کافی شامل پودر باشد .

ب ) پودر به طور یکنواخت در همه جای آن پخش شده باشد .

برای تعیین همگن بودن پودر از ابزاری به نام پیکنومتر استفاده کرده که این ابزار برای تعیین دانسیته پودر به کار می رود .

تزریق پودر و اجرای عملیات

پودر مخلوط شده وارد سیلندر پیش گرم شده می شود و در اثر حرارت که دمای آن تا حد ذوب چسب های پلیمری است پودر به صورت خمیری شکل درآمده و توسط یک پیستون و اعمال فشار به درون قالب تزریق شده و شکل قالب را به خود گرفته و از آن خارج می شود .

باید توجه کرد که فشار اعمال شده باید پایین باشد .

در این شیوه می توان ماده تزریقی را به چندین قالب تزریق کرد و در یک لحظه چند قطعه تولید کرد .

جدا کردن مواد چسبنده

این کار به سه روش انجام می شود .

1- حرارت دادن 2- استفاده از کاتالیزور 3- استفاده از یک حلال مناسب

باید توجه کرد که حرارت دادن باید به آرامی صورت گرفته تا هنگام خروج مواد چسبنده از قطعه در درون قطعه ترک ایجاد نشود .

سینتر کردن

سینتر کردن قطعات قالب گیری تزریقی دقیقاً همانند قطعات متالورژی پودر و نتیجه عملیات بدست آوردن قطعاتی با تخلخل پایین و دانسیته بالا است .

خواص مکانیکی محصولات MIM

1 - خواص کششی

الف ) نمونه های تست کشش :

MIM فرآیند شکل دادنی است که با آن می توان انواع اشکال پیچیده را با دقت تولید نمود ، به همین دلیل نمونه های تست کشش مستقیماًً و بدون احتیاج به ماشین کاری اضافی قابل تولید هستند که از نظر اقتصادی و فنی اهمیت دارد.

محدودیت هایی که در شکل نمونه های کشش در دیگر فرآیندهای تولید وجود دارد به خاطر تأثیر متفاوت شرایط سطحی است ولی MIM روشی است که شرایط سطحی قطعه MIM شبیه اجزای MIM است ، به همین دلیل در ساخت نمونه های تست کشش از نظر هندسی محدودیت عمده ای وجود ندارد. در استانداردهای آمریکایی نمونه همانند نمونه هایی است که برای تست قطعات متالورژی پودر عمومی به کار می رود که در دو انتهای نمونه حفره ای وجود دارد. ولی در استاندارد های اروپایی برای حل مشکل ایجاد تمرکز تنش در حفرات که با همیاری عیوب تزریق ( ترک و ...) منجر به شکست زود رس می شود ، حفرات حذف وجای آنها را یک زایده اضافی گرفت. در شکل زیر نمونه تست کشش طبق استاندارد اروپایی مشاهده می شود.

ب ) خواص مکانیکی به دست آمده از تست کشش

برای به دست آوردن استحکامی خاص ، گستره وسیعی از مواد قابلیت تولید توسط این روش را دارند. هم آلیاژهای آهنی ، هم غیر آهنی قابل تولید هستند. برای بدست آوردن استحکامی بالا از آلیاژهای آهنی به ویژه فولاد ضد زنگ استفاده می کنند ، زیرا فولادهای آلیاژی قابلیت عملیات حرارتی دارند. مواد غیر آهنی مثل آلیاژهای پایه نیکل و کبالت ، نیوبیوم ، تیتانیوم و تنگستن قابلیت تولید توسط MIM را دارا هستند.

2- استحکام خستگی مواد MIM

اروپایی ها در صنعت MIM برای تعیین بعضی خواص مواد هزینه های گزافی را می پردازند. یکی از این خواص ، خواص خستگی قطعات است ( آزمونی زمان بر و پر هزینه ). اطلاعاتی چندانی نیز در این زمینه در دست نیست ولی آنچه اثبات شده آن است که فولادهای MIM عملیات حرارتی شده ، پتانسیل بالایی برای خواص خستگی دارند. هدف دستیابی مواد MIM برای کاربردهای بارگذاری بالا است.

دو نوع فولاد به عنوان نماینده مواد پر استحکام قابل عملیات حرارتی انتخاب شده اند. فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 PH و فولاد MIM – 4340 کم آلیاژ ، که اولی به روش رسوب سختی و دومی به وسیله کویینچ و تمپر ، عملیات حرارتی شده اند. پتانسیل استحکام بالای این دو دسته اثبات شده است و می تواند برای محصولات MIM جدید برای کاربردهای بارگذاری بالا به کار رود.

عملیات حرارتی به کار گرفته شده ، استحکام و سختی بالا به علاوه تافنس و شکل پذیری کافی به نمونه ها داده است.

فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 – PH

عملیات انحلالی : 1 h / 1050 c در خلأ

آب دادن ( پیر سختی ) : 4 h / 480 c در هوا

فولاد کم آلیاژ MIM – 4340

نرماله کردن ( همگن سازی ) : 20 min / 870 c در خلأ

سختی سازی ( کویینچ ) : 15 min / 840 c در نیتروژن و سپس روغن

تمپر : 2 h / 425 c در هوا

با انجام تست خستگی با شرایط f = 20 Hz , R = 0 نمونه های زیر بدست آمد.

تحقیق درمورد فشار خون بالا

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درمورد فشار خون بالا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

فشار خون بالا

فشار خون چیست؟

سرخرگها خون را از قلب به دیگر نقاط بدن می‌رسانند. برای آنکه خون بتواند در این عروق به جریان در آید، نیاز به فشار مناسبی دارد. این فشار جریان خون در سرخرگهای بدن یعنی فشاری که در هر انقباض عضله قلب در اثر برخورد خون به دیواره سرخرگ وارد می‌شود، فشار خون نام دارد. هنگامی که سرخرگهای بزرگ ، قابلیت ارتجاع و استحکام طبیعی خود را از دست بدهند و عروق کوچک ، نیز باریکتر شوند، فشار خون بالا می رود. قلب همانند یک پمپ با انقباض و استراحت خود ، خون را به داخل عروق می‌فرستد. در زمانهای مختلف مراحل این پمپاژ ، فشار خون در سرخرگها تغییر می‌کند. بالاترین میزان فشار خون ، "فشار سیستولیک" است که همان فشاری است که به هنگام انقباض ماهیچه قلب موجب می‌شود تا خون از قلب به سایر نقاط بدن برسد. کمترین میزان فشار خون ، "فشار دیاستولیک" است که فشار بین ضربانهای قلب محسوب می‌شود و مربوط به زمانی است که قلب در حالت استراحت است. فشار خون بر حسب میلیمتر جیوه (mmhg) اندازه گیری می‌شود. میزان فشار خون بر پایه دو عدد نشان داده می‌شود. اولین عدد مربوط به فشار سیستولیک یا ماکزیمم و دومی مربوط به فشار دیاستولیک یا مینیمم است. معمولا یک فشار خون متعادل زیر mmhg 85/140 است. (140 فشار سیستولیک و 85 فشار دیاستولیک). اگر فردی دچار بیماری دیابت باشد، فشار خون وی باید کمتر از mmhg 80/130 باشد.

شرح بیماری

فشار خون بالا عبارت‌ است‌ از افزایش‌ فشار وارده‌ از جریان‌ خون به‌ دیواره‌ رگ‌های‌ خونی‌. فشار خون‌ بالا گاهی‌ «کشنده‌ بی‌سر و صدا» نامیده‌ می‌شود زیرا تا مراحل‌ انتهایی‌ اکثراً هیچ‌ علامتی‌ ندارد. توجه‌ داشته‌ باشید که‌ فشار خون‌ بطور طبیعی‌ در اثر استرس و فعالیت بدنی بالا می‌رود، اما فردی‌ که‌ دچار بیماری‌ فشار خون‌ بالا است‌، به‌ هنگام‌ استراحت‌ نیز فشار خونش‌ بالاتر از حد طبیعی‌ است. رژیم‌های نادرست غذایی ، مصرف زیاد غذاهای چرب و پرنمک ، بی‌تحرکی و زندگی ماشینی از جمله عوامل مستعد کننده برای ابتلا به بیماری پرفشاری خون است.

علایم‌ شایع‌ فشار خون بالا

بسیاری از افراد که دچار فشار خون بالا هستند، احساس بیماری ندارند و حال عمومی آنان خوب است. 15% افراد سن بالا دارای فشار خون هستند و خودشان خبر ندارند. در مواردی که فشار خون خیلی بالا می رود، سردرد و گاهی اوقات نیز تنگی نفس و خونریزی از بینی رخ می دهد. با این وجود تنها راه تشخیص فشار خون بالا ، اندازه گیری میزان آن است.

علایم‌ سردرد و سرگیجه ، خواب‌آلودگی ، گیجی‌ ، کرختی‌ و مور مور شدن‌ در دستها و پاها ، سرفه‌ خونی‌؛ خونریزی‌ از بینی‌ و تنگی‌ نفس‌ شدید مربوط‌ به‌ بالا رفتن‌ فشار خون‌ بطور بحرانی‌ هستند.

علل فشار خون بالا

از هر ده نفر مبتلا به فشار خون بالا ، در نه نفر آنان ، یعنی 90% علت دقیق برای فشار خون شناخته نشده است که نوع اولیه پرفشاری خون نامیده می‌شود.

در تعداد کمی از افراد مبتلا به فشار خون بالا (نوع ثانویه پرفشاری خون) عواملی همچون تنگ شدن سرخرگ کلیوی و یا اختلال در تولید هورمونهای مترشحه از غدد فوق کلیوی ، بیماریهای بافت کلیه در ایجاد بیماری نقش دارند. و یا برخی اوقات ، بعضی داروها مثل داروهایی که برای درمان آرتریت و یا افسردگی استفاده می‌شود، موجب افزایش فشار خون می‌گردد.

عوامل مستعد کننده بیماری

سن‌ بالای‌ 60 سال: ‌تحقیقات نشان داده است که آسیب دیدن سلولهای کلیوی intimal fibroplasias مهمترین علت ابتلا به فشار خون در افراد مسن می‌باشد. بهترین راه برای جلوگیری آسیب دیدن سلولهای کلیوی اصلاح رژیم غذایی و استفاده از میوه‌ها و سبزیجات و دانه‌های کامل غلات و حبوبات و مغزها و دانه‌ها و خودداری از مصرف دانه‌های تصفیه شده و بدون پوسته غلات و جلوگیری از افزایش وزن می‌باشد.

چاقی و اضافه وزن

سیگار کشیدن

مصرف الکل

رژیم‌ غذایی‌ حاوی‌ نمک‌ یا چربی‌ اشباع‌ شده‌ زیاد و عدم مصرف میوه و سبزی

کم تحرکی و نداشتن فعالیت بدنی کافی

استرس

عوامل‌ ژنتیکی‌: اگر یکی از والدین و یا هر دو دچار فشار خون بالا باشند، خطر ابتلای فرد به فشار خون بیشتر است. سابقه‌ خانوادگی‌ فشار خون‌ بالا ، سکته‌ مغزی ‌، حمله‌ قلبی‌ یا نارسایی کلیه

مصرف‌ قرصهای‌ ضد حاملگی ‌، استروییدها و بعضی‌ از انواع‌ داروهای‌ مهارکننده‌ اشتها یا دکونژستانت‌ها

پیشگیری

ـ وزنتان را کنترل کنید. اگر اضافه ‌وزن دارید، رژیم بگیرید. کم کردن حتی یک کیلوگرم از وزنتان هم مفید است.

ـ مرتب ورزش کنید. 30 دقیقه ورزش در هر روز بهترین راه مبارزه با پرفشاری خون است. ـ مصرف روزانه نمک را کم کنید (حدود 1 قاشق چای‌خوری). سدیم علاوه بر نمک در بسیاری از غذاهای بسته‌بندی ‌شده ، نوشابه‌های گازدار ، جوش شیرین و بعضی شربت معده‌ها وجود دارد. برای اطلاع یافتن از مقدار سدیم بکار رفته در مواد غذایی برچسب آنها را قبل از مصرف به ‌دقت مطالعه کنید. اگر می‌خواهید از مواد جایگزین سدیم استفاده کنید، حتماً با پزشک مشورت کنید؛ زیرا برخی از این مواد برای همه افراد مناسب نیستند.

ـ از رژیم غذایی حاوی میوه و سبزیجات فراوان ، لبنیات کم‌چرب و غذاهای حاوی پتاسیم نظیر دانه‌های سبوس‌دار و خشکبار استفاده کنید. به ‌نظر می‌رسد پتاسیم از پرفشاری خون جلوگیری می‌کند. مصرف 3500 میلیگرم پتاسیم در روز توصیه می‌شود. ـ از مصرف مشروبات الکلی بپرهیزید. _در نظر داشته باشید که فشار خون را در برنامه تستهای 6 ماهه خود قرار دهید.

تحقیق درمورد فرآوری کامپوزیت ها

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درمورد فرآوری کامپوزیت ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 22

فرآوری کامپوزیت ها

فرآیند تولید کامپوزیتها، علم تغییر شکل به شکل دیگر است. چون در کامپوزیتها دو یا چند ماده مختلف وارد می شود، لذا روشهای تولید کامپوزیتها با فرآیند تولید فلزات بسیار متفاوت است. روشهای گوناگونی برای تولید انواع مختلفی از مواد مسلح کننده و رزین ها وجود دارد. کار مهندس تولید،‌ انتخاب صحیح فرآیند تولید و تعیین شرایط تولید با توجه به قابلیت کار آیی مناسب، سرعت تولید و قیمت تجهیزات مورد استفاده است. مهندس باید قضاوت درستی در انتخاب فرآیند داشته باشد تا با کمترین هزینه بهترین کار را به انجام برساند. برای این کار مهندسین باید اطلاعات مفیدی از مزایا،‌ معایب و محدودیتهای هر فرآیند داشته باشند. این کتاب، روشهای مختلف ساخت را که معمولاً در تولید کامپوزیتهای ترموست و ترموپلاستیک به کار می روند و نیز شرایط تولید، مراحل ساخت، محدودیتها و مزایای هر

( شکل 4-1) خواص فشردگی کامپوزیتهای ترموپلاستیک مسلح شده با الیاف شیشه ای بلند(LG) و کوتاه(SG). درصد وزنی الیاف در انتهای اسم کامپوزیت بصورت دو رقمی نوشته شده است.

روش تولید را بررسی می کند. در شکل (5-1)، روشهای ساخت کامپوزیتها که در صنایع کامپوزیت رایج است،‌طبقه بندی شده است. این روشها در فصل 6 توضیح داده شده اند.

ساخت محصولات کامپوزیتی

محصولات کامپوزیتی با تغییر شکل مواد اولیه به شکل نهایی توسط یک فرآیندهای ساخت مشروح در بخش (6-1) تولید می شوند. محصولاتی که بدین گونه ساخته می شوند، ابتدا ماشین کاری می شوند و سپس متناسب با کاربرد لازم به بقیه ی اجزا متصل می گردند. ساخت محصول نهایی به چهار مرحله ی زیر تقسیم می شود:

شکل دهی: در این مرحله، مواد اولیه به شکل و اندازه خاص تبدیل می شوند. عمل شکل دهی معمولاً تحت فشار و حرارت انجام می شود. تمامی روشهای ساخت کامپوزیت ها در بخش (6-1)، در این گروه قرار دارند. عملیات شکل دهی کامپوزیت ها در فصل 6 بطور کامل و همراه با جزئیات شرح داده شده است.

ماشین کاری: عملیات ماشین کاری برای حذف مواد اضافی یا غیر مطلوب بکار می رود. عملیات سوراخ کاری، تراش کاری، برش کاری و سنگ زنی در این گروه قرار دارند. ابزار و شرایط لازم برای عملیات ماشین کاری کامپوزیت ها نسبت به فلزات متفاوت است. ماشین کاری کامپوزیت ها در فصل 10 بررسی شده است.

اتصال و مونتاژ: انجام اتصال و مونتاژ اجزاء بمنظور بستن ( جفت کردن) اجزای مختلف به یکدیگر برای تولید محصول با کیفیت مطلوب انجام می گیرد. اتصالات چسبی، ذوبی، اتصالات مکانیکی و ... معمولاً برای مونتاژ قطعه بکار می رود. عملیات مونتاژ وقت گیر و گران قیمت است، لذا سعی می شود تا حد امکان برای کاهش قیمت محصول ‌مرحله مونتاژ و اتصال اجزاء‌حذف شود. همانطوریکه کاملاً‌ در فصل 5 توضیح داده شده است، این عمل بوسیله یکپارچه شدن اجزاء امکان پذیر است. عملیات اتصال و مونتاژ که برای

شکل دهی محصولات کامپوزیتی به کار می روند، در فصل 9 توضیح داده است.

پرداخت کاری: عملیات پرداخت به دلایل مختلفی از قبیل: به سازی ظاهر محصول، حفاظت محصول در برابر آسیب محیطی، بوجود آوردن یک پوشش مقاوم به سایش و یا یک پوشش فلزی شبیه به فلز صورت می گیرد. شرکتهای تولید کننده چوب گلف، به منظور بهبود ظاهر و زیبا شدن نمای چوب گلف، از چوبهای کامپوزیتی روکش دار و رنگ دار استفاده می کنند.

لازم نیست که تمامی عملیات ذکر شده در بالا در یک شرکت تولیدی انجام شود. بعضی مواقع محصولی که در یک شرکت ساخته می شود برای انجام عملیات بعدی به شرکتی دیگر فرستاده می شود. به عنوان مثال: شفت اتومبیل که د ریک شرکت میل لنگ سازی ساخته می شود، برای مونتاژ بر روی محصول نهایی، به شرکت سازنده اتومبیل (خط 1 یا خط 2) فرستاده می شود و سپس به شرکتهای سازنده تجهیزات اصلی فروخته می شود. در بعضی موارد، محصولاتی از قبیل: چوبهای گلف، راکتهای تنیــس، قلابهای ماهیگیری و ... در یک شرکت ساخته شده و سپس مستقیماً به توزیع کننده برای استفاده مصرف کننده فرستاده می شوند.

تحقیق درمورد طرح درس روزانه آموزش شنا

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درمورد طرح درس روزانه آموزش شنا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 27

طرح درس روزانه تک آموزشی شنا

مدت کلاس 80 دقیقه

افراد مبتدی :2 دبیرستان

تعداد کلاس :25 نفر

هدفها :

کسب مهارت آشنایی با آب ،

آموزش پای کرال سینه ،

آموزش سینه دست کرال آموزش نفس گیری ،

هماهنگی کرال سینه ،

آموزش پای کرال پشت ،

آموزش دست کرال پشت ،

هماهنگی کرال پشت ،

آموزش استارت،

ارزشیابی

آشنایی با آب، جلسه اول 1/9/86 ،مدت کلاس :80 دقیقه

هدف ها :

1-کسب مهارت آشنایی با آب (حیطه روانی –حرکتی )

2- بحث در مورد استخر وآموزش فراگرفته شده است (حیطه شناختی )

3- بهبود نظم وانضباط با مراعات نوبت دیگران (حیطه عاطفی )

1-ابتدا مربی از بچه می خواهد که کفشهایشان را در آورده ودمپایی پوشیده وکفشها را به مسئول استخر تحویل دهند کلید را دریافت کنند ،مربی بچه ها را به سالن رختکن استخر راهنمایی کرده واز بچه هامی خواهد وسایل خود را داخل کمد بگذارند وتاکید براینکه هر فرد لزوما از مایو وحوله خود استفاده کرده وآن را به دیگران ندهد .یکی یکی وبه نوبت دوش گرفته ووارد استخر شوند .

تذکر :مربی به فراگیران عنوان کند که با شکم پر وبلافاصله پس از صرف غذا وارد استخر شوند .

آماده سازی (حیطه عاطفی )مدت به دقیقه (10 دقیقه )

تعویض لباس :

هرکس باید مایوی مناسب داشته باشد واگر کسی نداشت اجازه ورود راندارد

دوش گرفتن :

به ترتیب وارد شده وبا رعایت نوبت دیگران دوش بگیرند .

حضور وغیاب :

حضور به موقع در کلاس وعدم غیبت در هر جلسه هر کس که با تاخیر وارد کلاس شوند باید کنار استخر بنشیند واجازه ورود به آب راندارند وارد شدن به استخر با نظم وترتیب ورعایت قوانین استخر وکلاس .

2-آموزش مهارت (حیطه روانی –حرکتی (45 دقیقه )

ابتدا فراگیران را در محوطه استخر راه بردن وقوانین استخر را شرح می دهیم وقسمت کم عمق را نشان داده وبه فراگیران یاد آور می شویم که به هیچ عنوان در کنار استخرندوند وشوخی نکنند

5 دقیقه

2-از فراگیران می خواهیم که لبه استخر نشسته وپا رااز مچ به پایین داخل آب نموده با حرکت پا روی آب ودایره های بزرگ وکوچک می سازیم .

3- از فراگیران می خواهیم خم شده وبا دست آب را با صورت خود پاشیده .یا با دس تآب را مثل باران بامحیط اطراف پخش کنند .

4- از فراگیران می خواهیم با استفاده از نردبان وارد آب شده ودر هنگام خروج ازآب از نردبان گرفته وآهسته بالا بیایند.

تمام فراگیران را داخل استخر کم عمق برده وبه آنها می گوییم که بنشینند وبرخیزند به نحوی که تمام بدن حتی سروصورت نیز داخل آب شوند خم شدن در آب وگذاشتن سر وصورت در آب وحرکت دستها در حالات مختلف .

پاشیدن آب برروی سر وصورت همدیگر .

(تاکید به فراگیران که در هنگام قرار گرفتن در آب حتما چشمهای خود را باز نگه دارند ) 10 دقیقه

از فرا گیران می خواهیم که دوبه دو تقسیم شده ودر داخل آب روبه روی هم ایستاه وبا چشمان باز تعداد انگشتان فرد مقابل از زیرآب مشاهده نموده واعلام نمایید .5 دقیقه

واز فراگیران می خواهیم سررا داخل آب کرده وسرامیک های ته استخر را بشماریم 5 دقیقه

وبه فرا گیران می گوییم که به صورتی لی زدن تا انتهای استخر بروند وبرگردند .10 دقیقه

به فراگیران می گویم که داخل استخر راه بروند ودر ضمن راه رفتن راه رفتن به طرف بالا پرش کنند ناانتهای استخر برگردند 10 دقیقه

راه رفتن با گامهای کوتاه وبلند 5 دقیقه

راه رفتن به پهلو 5 دقیقه

4- اجرای مهارت در حالت واقعی 15 دقیقه

فراگیران را به گروه های 5 تایی تقسیم کرده وبه آنها می گوییم که لی زدن تا انتهای استخر به صورت مسبقه بروندومقامهای اول هر گروه را مشخص می کنیم 15 دقیقه

(ایجاد انگیزه برای بهتر کار کردن )

5- اختتام 10 دقیقه

پایان پذیرفتن فعالیتها