تحقیق درباره ریخته گری

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درباره ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:  ورد ( قابلیت ویرایش ) 

---

قسمتی از محتوی متن ...

تعداد صفحات : 10 صفحه

بنام خدا یکی از اهداف جامعه ریخته گران ایران را باید گسترش زمینه های لازم برای کسب اطلاعات و تبادل تجربیات و همچنین بازشناخت گسترده دانش های فنی و علمی دانست.
در نیل به این هدف بیرون از یک همسازه ارتباطی نمیتوان موقف بود.
بدون شک انتشار مجله های علمی و فنی و کتابهای سودمند علمی بزرگترین عامل ارتباطی و مهمترین پدیده انتقالی محسوب می شود و این مهم بر گرده انتشارات جامعه ریخته گران وظیفه شده است. روش تهیه لوله های فولادی درزدار : به طور کلی لوله های فولادی در صنعت به دو دسته درزدار و بدون درز تقسیم می شود.
لوله های درز دار برای انتقال مایعات ، تولید پروفیلهای قوطی ، ساخت مصنوعات و سازه های فلزی به کار برده می شود.
لوله های بدون درز نیز در زمینه های مختلف صنعتی از قبیل انتقال گاز، ساخت مخازن تحت فشار تاسیسات پالایشگاهی ، نیروگاهها و غیره به کار برده می شود.ابتدا با روشهای مختلف تولید لوله های درزدار که با سه روش زیر تولید می گردند آشنا می شویم. الف-تهیه لوله ها با قطر کم و متوسط و جوش طولی این لوله ها طی یک سری عملیات مختلف به شرح زیر تولید می شوند. -برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله -عملیات تبدیل ورق به لوله -جوشکاری درز لوله -براده برداری از سطح جوش -تقسیم لوله تولید شده به شاخه های مساوی -قاب گیری و صافکاری لوله های تولید شده -بازرسی و کنترل کیفیت لوله های تولید شده برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله برای تهیه لوله از رولهای ورق استفاده می شود.
عرض رولهای ورقی که جهت لوله سازی مورد استفاده قرار می گیرد. معمولاَ یک متر بوده ضخامت آنها بین 5/1تا 6 میلیمتر متغیر است.
وزن کویلهای ورق متفاوت بوده در ضخامت های بالا تا 10 تن می رسد.حداقل قطر آنها نیز500میلیمتر است.
کویلهای فوق با وسایل مکانیکی روی دستگاههای برش قرار گرفته به نوارهای باریک (متناسب با محیط لوله مورد نظر)تبدیل می شود. دستگاه برش از تعداد تیغه های برنده غلطکی شکل تشکیل شده که لبه آنها گوه ای شکل بوده عمل برش را با هدایت ورق به طرف جلو انجام می دهد. تیغه های مزکور می توانند روی محور افقی دستگاه حرکت کرده در فاصله های مختلف از یکدیگر قرار گیرند.
به این طریق عرض لازم برش متناسب با قطر لوله مورد نظر تنظیم می شود و سرعت برش این دستگاهها حدود 110تا 300متر در دقیقه است. نوارهای بریده شده ضمن عبور از غلطکهای صاف و مسطح کننده دوباره به صورت کویل (رول) پیچیده شده جهت تغییر شکل آماده می شوند. کویلهای نوار ورق روی خط تولید لوله قرار گرفته به طرف غلتکهای تغییر شکل پیشروی می کنند..سرعت پیشروی آنها متناسب با قطر لوله مورد نظر متفاوت است .
به طور مثال ،برای تولید با قطر اسمی 4/3 (19میلیمتری) ،سرعت پیشروی حدود m/min40 است تقریباَ 400شاخه لوله شش متری در ساخت تولید بدون و تغذیه به طور مستمر ادامه دارد.
هرگونه توقف در خط تولید باعث ناهماهگی بین عوامل بعدی شده در کار اخلال بوجود می آورد.(به طور مثال در وسط کار از خط خارج می شود) از آن رو برای جلوگیری از این گونه نواقص ،نوار باید به صورت ذخیره در کانالهای زیر زمینی دستگاه موجود باشد تا هنگام تمام شدن یک رول نوار ورق و جایگزینی رول دیگر و اتصال سر به سر نوارهای ور

متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

مقاله درمورد ریخته گری

اختصاصی از فایل هلپ مقاله درمورد ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : مهندسی صنایع _ صنایع ، ریخته گری ،

فرمت فایل:   ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) 

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

---

 قسمتی از محتوای متن ...

تعداد صفحات : 10 صفحه

بنام خدا یکی از اهداف جامعه ریخته گران ایران را باید گسترش زمینه های لازم برای کسب اطلاعات و تبادل تجربیات و همچنین بازشناخت گسترده دانش های فنی و علمی دانست.
در نیل به این هدف بیرون از یک همسازه ارتباطی نمیتوان موقف بود.
بدون شک انتشار مجله های علمی و فنی و کتابهای سودمند علمی بزرگترین عامل ارتباطی و مهمترین پدیده انتقالی محسوب می شود و این مهم بر گرده انتشارات جامعه ریخته گران وظیفه شده است.
روش تهیه لوله های فولادی درزدار : به طور کلی لوله های فولادی در صنعت به دو دسته درزدار و بدون درز تقسیم می شود.
لوله های درز دار برای انتقال مایعات ، تولید پروفیلهای قوطی ، ساخت مصنوعات و سازه های فلزی به کار برده می شود.
لوله های بدون درز نیز در زمینه های مختلف صنعتی از قبیل انتقال گاز، ساخت مخازن تحت فشار تاسیسات پالایشگاهی ، نیروگاهها و غیره به کار برده می شود.
ابتدا با روشهای مختلف تولید لوله های درزدار که با سه روش زیر تولید می گردند آشنا می شویم.
الف-تهیه لوله ها با قطر کم و متوسط و جوش طولی این لوله ها طی یک سری عملیات مختلف به شرح زیر تولید می شوند.
-برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله -عملیات تبدیل ورق به لوله -جوشکاری درز لوله -براده برداری از سطح جوش -تقسیم لوله تولید شده به شاخه های مساوی -قاب گیری و صافکاری لوله های تولید شده -بازرسی و کنترل کیفیت لوله های تولید شده برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله برای تهیه لوله از رولهای ورق استفاده می شود.
عرض رولهای ورقی که جهت لوله سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
معمولاَ یک متر بوده ضخامت آنها بین 5/1تا 6 میلیمتر متغیر است.
وزن کویلهای ورق متفاوت بوده در ضخامت های بالا تا 10 تن می رسد.
حداقل قطر آنها نیز500میلیمتر است.
کویلهای فوق با وسایل مکانیکی روی دستگاههای برش قرار گرفته به نوارهای باریک (متناسب با محیط لوله مورد نظر)تبدیل می شود.
دستگاه برش از تعداد تیغه های برنده غلطکی شکل تشکیل شده که لبه آنها گوه ای شکل بوده عمل برش را با هدایت ورق به طرف جلو انجام می دهد.
تیغه های مزکور می توانند روی محور افقی دستگاه حرکت کرده در فاصله ها

  متن بالا فقط تکه هایی از محتوی متن پاورپوینت میباشد که به صورت نمونه در این صفحه درج شدهاست.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید 

---

  لطفا به نکات زیر در هنگام خرید دانلود مقاله :  توجه فرمایید.

• در این مطلب،محتوی متن اولیه قرار داده شده است.
• به علت اینکه امکان درج تصاویر استفاده شده در ورد وجود ندارد،در صورتی که مایل به دریافت  تصاویری از ان قبل از خرید هستید، می توانید با پشتیبانی تماس حاصل فرمایید.
• پس از پرداخت هزینه ،ارسال آنی مقاله یا تحقیق مورد نظر خرید شده ، به ادرس ایمیل شما و لینک دانلود فایل برای شما نمایش داده خواهد شد.
• در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون بالا ،دلیل آن کپی کردن این مطالب از داخل متن میباشد ودر فایل اصلی این ورد،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد.
• در صورتی که محتوی متن ورد داری جدول و یا عکس باشند در متون ورد قرار نخواهند گرفت.
• هدف اصلی فروشگاه ، کمک به سیستم آموزشی میباشد.

---

دانلود فایل   پرداخت آنلاین 

دانلود پاورپوینت ریخته گری ماهیچه ها و عیوب آنها

اختصاصی از فایل هلپ دانلود پاورپوینت ریخته گری ماهیچه ها و عیوب آنها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پاورپوینت ریخته گری ماهیچه ها و عیوب آنها

فرمت فایل: پاورپوینت

تعداد اسلاید: 24

ماهیچه ها و عیوب آنها در ریخته گری:
         
ماهیچه ها میتوانند عاملی در ایجاد قراضه های ریخته گری باشند.ماهیچه های ضعیف یا معیوب نباید مورد استفاده قرار گیرند قبل از اینکه ماهیچه ها در قالب جاسازی شوند باید کنترل شوند . عیوبی که در اثر کنترل ممکن است مشاهده شوند به شرح زیر است :

.1خارج از اندازه بودن

.2مونتاژ غیر دقیق

زوائد

.1زوائد

.2ماهیچه های ترک دار

.3چسبیدن ماهیچه

دانلود پاورپوینت ریخته گری پوشش دادن قالب ماهیچه

اختصاصی از فایل هلپ دانلود پاورپوینت ریخته گری پوشش دادن قالب ماهیچه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پاورپوینت ریخته گری پوشش دادن قالب ماهیچه 

فرمت فایل: پاورپوینت به همراه فایل ورد به صورت کامل

تعداد اسلاید: 24

مقدمه

مشخصات فلز مذاب ، بویژه هنگامی که از درجه حرارت بالا وارد قالب می شود ، به گونه ای است که ممکن است به انجام فعل و انفعالات فیزیکی و شیمیایی میان مذاب و مواد قالب یا ماهیچه منجر شود .

بدیهی است انجام این واکنشها می تواند به خصوص متالورژیکی و مکانیکی قطعه آسیب رسانده و از تولید قطعه سالم و بدون عیب جلوگیری نماید . ایجاد سطوح زبر و خشن (در قطعه ) یکی از این موارد است که در قالب و ماهیچه های ماسه ای بطور شایع و گسترده مشاهده می شود . فلز بدلیل دارا بودن ویژگیهای حالت مذاب (مایع ) مواد قالب و ماهیچه را تر نموده و به داخل آن نفوذ می کند ، قابل ذکر است که در بعضی از موارد نفوذ مذاب از طریق ترک های ایجاد شده در اثر انبساط حرارتی در سطح قالب صورت می گیرد . پس از نفوذ فلز مذاب به داخل قالب یا ماهیچه یعنی ماسه و چسب صورت می گیرد که محصول این فعل و انفعالات به سطح قطعه چسبیده و موجب زبری و ناهمواری سطوح آن می شود .

تحقیق در مورد ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق در مورد ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 21

چکیده

منیزیم فلزی است سبک با قابلیت های ویژه، این فلز معمولاً بصورت آلیاژ در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد و آلیاژهای آن معمولاً در دمای ذوب با هوا واکنش داده و اکسید می شوند. برای جلوگیری از واکنش منیزیم مذاب با اکسیژن هوا باید از کوره های مخصوص ذوب فلزات استفاده کرد که در آنها هوا جریان نداشته باشد و با افزدن ترکیبات خاص به مذاب و مواد قالبگیری حتی الامکان را اکسید شدن مذاب جلوگیری بعمل آید و با طراحی مناسب سیستم راهگاهی نیز می توان تا حد زیادی از مذاب محافظت نمود، بطوری که در جریان پر شدن قالب واکنشی بین مذاب و دیواره قالب صورت نگیرد و از تلاطم مذاب جلوگیری شود. آلیاژهای صنعتی منیزیم معمولاً با دو سیکل T4 و T6 عملیات حرارتی می شوند تا قابلیت و خواص مکانیکی و متالوژیکی آنها به بالاترین حد خود برسد.

مقدمه

در این مقاله سعی بر آن است که با معرفی آلیاژهای منیزیم و با توجه به کاربرد وسیع این آلیاژ در صنایع هوا فضا، یکی از راههای شکل دادن به این فلز که ریخته گیری آلیاژهای آن می باشد را بصورت مختصر مورد بررسی قرار داده و سیکل های عملیات حرارتی که روی این آلیاژها اعمال می شود تا حد امکان معرفی نماییم. ریخته گری آلیاژهای منیزیم از آن حائز اهمیت است که در دمای ذوب شدیداً اکسید شده و میسوزد، که مهار این امر تکنولوژی پیچیده و خاصی را طلب می کند.

آشنایی با خواص منیزیم

منیزیم فلزی است نقره ای رنگ، با ساختمان کریستالی منشور فشرده ، که نقطه ذوب آن 651 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 1105 درجه سانتیگراد در فشار atm 1 میباشد.

دانسیته منیزیم 1/74gr/cm3 می باشد که تقریباً 3/2 دانسیته آلومینیوم، 3/1 روی و 4/1 فولاد است و در جاهایی از صنعت که کاهش وزن بحرانی است، جذابیت بخصوصی را برای کاربرد آلیاژهایش بوجود می آورد.

منیزیم در بین فلزات سبک یک فلز بسیار نیرومند است، در حقیقت دارای بهترین نرخ استحکام به وزن در بین فلزات ریختگی متداول است.

علاوه بر این منیزیم دارای مزایای بسیار دیگری نظیر، قابلیت جذب ارتعاش خوب، قابلیت خوب ریختگی، قابلیت خوب ماشین کاری و مقاومت به خوردگی بالا می باشد. منیزیم مانند سایر عناصر و بخصوص به دلیل شدت میل ترکیبی و خواص مکانیکی پایین ، کمتر بصورت خالص در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد آلیاژهای مختلف آن با روی و آلومینیم و گاه زیر کونیم در موارد متعدد صنعت و بخصوص در صنایع هواپیمائی بکار می روند.

علاوه بر شدت اکسیداسیون در درجه حرارتهای بالا و فشار بخار زیاد، میل ترکیبی این عنصر با کلروفلوئور، ازت و گوگرد دلیل استفاده آن، بعنوان احیاء کننده و تصفیه کننده در صنایع ریخته گری می باشد، که خواص مذکور ذوب منیزیم و آلیاژهای ریختگی ک از طریق مختلف ریخته گری در ماسه، قالب فلزی و تحت فشار تولید می شوند، تقسیم می گردند.

آلیاژهای مختلف منیزیم به دو دسته آلیاژهای نوردی که در روشهای مختلف ورق کاری، نورد و اکستروژن بکار می روند و آلیاژهای ریختگی که از طرق مختلف ریخته گری در ماسه، قالب فلزی و تحت فشار تولید می شوند، تقسیم می گردند.

آلیاژهای ریختگی منیزیم محدود می باشند و عمدتاً آلیاژهای حاوی آلومینیم و روی بالاترین کاربرد را دارند، بعنوان مثال آلیاژ     AZ91 ؛ با 9 درصد آلومینیوم و 1 درصد روی بهترین قابلیت های ریخته گیری را دارا می باشد و در این مقاله نیز با توجه به محدودیتهای موجود بصورت اجمالی به بررسی آلیاژهای منیزیم که حاوی آلومینیم و روی می باشند می پردازیم.

بررسی تأثیر آلومینیم و روی در منیزیم

آلومینیم عنصر اصلی و بسیار مهم در اکثر آلیاژهای منیزیم می باشد که افزایش خواص مکانیکی را در آلیاژ حاصل می نماید. حداکثر حلالیت آلومینیم در منیزیم 1/12% و حداقل حدود 5/1% می باشد. آلومینیم در درجه حرارتهای مختلف در منیزیم فازها و ساختارهای متفاوتی ایجاد می کند، از جمله Al2 Mg3  یا Al3Mg4 و فاز Al12Mg17 که از استحکام خوبی برخوردار است و تمایل شدید به جدایش درمرکز کریستالی را دارا می باشد.

وجود آلومینیم در آلیاژ امکان تشکیل آخالهای مختلف از جمله اسپینل MgO و Al2O3 را که یکی از ناخواسته های سخت و شکننده می باشد تسریع می نماید و مانع از سیالیت و سهولت ریخته گری می شود و همچنین قابلیت جذب گاز هیدروژن و افزایش سطح تخلخل های میکروسکوپی و ماکروسکپی را در آلیاژ القاء می نماید. از طرفی فلز روی که اغلب همراه با آلومینیم و سایر عناصر در ساخت ترکیبی آلیاژهای منیزیم بکار می رود مانند آلومینیم و حتی به میزان کمتر از آن در درجه حرارت محیط درمنیزیم حل می گردد. ماکزیمم حلالیت آن در درجه حرارت او تکتیک از 4/8% تجاوز نمی کند وجود ترکیبات بین فلزی MgZn2 , MgZn که به ترتیب از فعل و انفعالات پریتکتیکی و تجانس حاصل می گردند باعث آن می شود که ترکیب مذکور بصورت طبیعی و تعادلی و یا بر اثر جدایش پدید آیند و در نتیجه استحکام و مقاومت فلز را افزایش دهند.

روی علاوه بر افزایش خواص مکانیکی افزایش قابلیت ریخته گری و تقلیل خواص مضر سایر عناصر و بخصوص آهن را نیز دارا می باشد ولی افزایش روی به عنوان بیش از 1% باعث افزایش فاصله انجماد و کاستن مقاومت فلز در درجه حرارتهای بالا و همچنین کاهش مقاومت در برابر فشار انقباضی می گردد و از این رو مقدار آن بندرت از 3% تجاوز می کند.

بطور کلی آلیاژهای روی – آلومینیم دارای فاصله انجماد طولانی می باشند و امکان تولید قطعه ریختگی بدون تخلخل و ترکهای انقباضی جز با انجام عملیات انجماد جهت دار بسیار کم است.

چنانچه میزان آلومینیم از حداکثیر 9 درصد تجاوز نماید و اگر نسب Zn/Al>1/3 باشد، تشکیل ترکیبات بین فلزی Mg32(AlZn)49 تسریع می گردد و همچنین ترکیبات Mg17Al12 که در آلیاژ دو تائی تیره رنگ می باشد در حضور روی سفید نشان داده می شود.

از طرفی باتوجه به دامنه حلالیت دو فلز روی و آلومینیم، می توان انتظار داشت که آلیاژ مذکور عملیاتی آنیل انحلالی و رسوب سختی را پذیرا باشد. با انجام سیکل های حرارتی که در بالا اشاره شد خواص مکانیکی و ریز ساختار به نحو قابل ملاحظه ای بهبود می یابد.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید