موضوع طرح : مونتاژ کامپیوتر به ظرفیت 250 دستگاه در سال
محل اجرای طرح : قابل اجرا در سراسر کشور
سرمایه گذاری کـل: 69/361 میلیون ریال
سهم آوردة متقاضی: 69/41 میلیون ریال
سهم تسهیلات: 320میلیون ریال
دورة بازگشـت سرمایه: 21 ماه
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه مونتاژ باتری خودرو پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .
فصل اول
بررسی بازار
نام و کاربرد محصول
منبع توان الکتروشیمیایی یا باتری ، وسیله ایست که انرژی آزاد شده از واکنش شیمیایی را مستقیما به الکتریسیته تبدیل می کند . باتریها دو کاربرد اصلی دارند : اول از همه اینکه منابع توان الکتریکی پرتابل می باشد . نمونه های شناخته شده امروزی این نوع کاربردها شامل گستره ای از سلولهای دکمه ای کوچک که در ساعتهای الکتریکی استفاده می شوند تا باتریهای سرب - اسیدی ، برای راه اندازی ، روشنایی و تولید جرقه در وسائط نقلیه با موتور های احتراق داخلی است .
کاربرد دوم آنها که احتمالا طی بیست سال آینده اهمیت بیشتری خواهد یافت ، قابلیت بعضی سیستم های الکتروشیمیایی در ذخیره انرژی الکتریکی است ، که از طریق یک منبع خارجی تامین می شود .
واژه (( باتری )) در اصل ، در مورد گروهی از (( سلولها )) با آرایش سری یا موازی بکار می رفت اما اکنون به یک سلول منفرد یا گروهی از سلولها اتلاق می شود .
دو واژه دیگر که بی نیاز از توضیح نمی باشند ، سلول (( اولیه )) و (( ثانویه )) هستند . سیستم اولیه سیستمی است که عمر مفیدش وقتی تمام می شود که واکنشگر های آن با پروسه دشارژ ، مصرف شده باشند . بر خلاف آن ، سیستم ثانویه ، هنگامی قادر به شارژ یا دشارژ می شود که واکنشگر های آن مصرف شده باشد .
سایر واژه هایی که گاهی جهت توصیف این سیستم ها بکار می روند ، نظیر انباره ، باتری ذخیره کننده ، باتری قابل شارژ و غیره می باشند .
تا کنون بخش اعظم صنعت باتری سازی جهان در اختصاص سلول های آبی (( سرب – اسیدی )) بوده است که علت این چیرگی ، ترکیب عواملی همچون هزینه پایین ، انطباق پذیری و برگشت پذیری عالی از نظر سیستم الکتروشیمیایی می باشد . باتری های سرب – اسیدی به دو صورت منابع توان پرتابل و نیز ساکن ، مصرف وسیعی دارند . از جمله مصارف پرتابل می توان به کشش و خدمات مربوط به وسایط نقلیه و از جمله کاربردهای ساکن به منابع اضطراری کوچک تا سیستم های تراز بندی بار ، اشاره نمود .
انواع باتری های سرب - اسیدی :
• باتری های SLI
• باتری های صنعتی ( کششی و ساکن )
• باتری های پرتابل آب بندی شده کوچک
• باتری های SLI
همانطور که همگی می دانند از این باتری ها برای راه اندازی موتور های احتراق داخلی اتومبیل ها و برای تامین انرژی الکتریکی قطعات برقی در زمانی که موتور در حال کار نیست ، استفاده می گردد. سهم عمده باتریهای سرب - اسیدی در سالهای اخیر ، به افزایش تعداد خودروها و وسائط حمل و نقل ، در سطح جهان مربوط می شود . حدود 80 درصد از تمام باتری های سرب – اسیدی به تامین این بازار بر می گردد .
1 تعریف ویژگی ها و مشخصات محصول
هر محصول ویژگی ها و مشخصات خاصی دارد که پیش از هر گونه بررسی فنی و مالی طرح ، لازم است این خصوصیات به درستی شناخته شود . شناخت صحیح مشخصات و انواع محصول بدون تردید راهنمایی مناسبی جهت تصمیم گیری های لازم در انتخاب روش و عملیات تولید و محاسبات بعدی ، مورد نیاز خواهد بود . در این ارتباط یکی از موثر ترین روش های قابل استفاده ، بکار گیری استاندارد های مدون ملی و جهانی هر یک از محصولات می باشد علاوه بر این جهت بررسی بازار ، لازم است شماره تعرفه گمرکی محصولات نیز مشخص گردد تا درباره روند واردات و صادرات محصول و مقررات آن شناخت لازم حاصل گردد .
1-4 طبقه بندی محصول
باتری ها بسته به نوع کاربرد آنها و میزان آمپراژ مورد نیاز به انواع زیر طبقه بندی می شوند:
جدول 1-1 طبقه بندی بر حسب آمپراژ
نوع باتری آمپراژ مورد نیاز
سبک 45 A 50 A 55 A 60 A 65 A 70 A 77 A 88 A
سنگین 120 A 150 A 160 A 165 A 170 A 180 A 190 A 200 A
مشخصات فنی محصول
برای نمونه مشخصات فنی باتری 2 AH-L 55 ( مورد استفاده در پژو پرشیا ، آردی ، سمند ، دوو ، پروتون ) به شرح زیر است :
جدول 2-1 مشخصات فنی
مشخصات فنی ابعاد وزن ( kg )
طول (mm ) عرض (mm ) ارتفاع (mm ) 0.5+- 11 0.5 +- 13
241 175 186،2 بدون الکترولیت با الکترولیت
بسته بندی محصول
بسته بندی یکی از عوامل مهم و کلیدی در امر تولید محصول است که در مرحله نهایی تولید قرار دارد . بسته بندی به عنوان یکی از آلترناتیو های مؤثر بر فروش محصول و بازاریابی آن ، بایستی در اکثر صنایع مورد توجه قرار گیرد .
بسته بندی ، آخرین مرحله فرآیند مونتاژ باتریهاست که بطور مفصل در فصل 2 شرح داده خواهد شد .
شماره تعرفه گمرکی مواد اولیه و محصول
در داد و ستد های بین المللی ، جهت کد گذاری کالا در امر صادرات و واردات و تعیین حقوق گمرکی و سود بازرگانی ، بیشتر از دو نوع طبقه بندی استفاده می شود . یکی از این طبقه بندی ها ، نام گذاری بروکسل و دیگر طبقه بندی مرکز استاندارد تجارت بین المللی است . روش طبقه بندی مورد استفاده در بازار خارجی ایران ، طبقه بندی بروکسل و دیگری طبقه بندی مرکز استاندارد تجارت بین المللی می باشد .
جدول 3-1 شماره تعرفه های گمرکی
نام کالا / قطعه تعرفه گمرکی حقوق پایه سود بازرگانی
باتری 8507،10 4 36
پلیت یا صفحه 8507،1090 4 16
جدا کننده (عایق) 3920،1090 4 36
استاندارد محصول
جهت جلب اعتماد مصرف کنندگان محصول تولیدی و نیز رعایت کلیه نکات مربوط به کنترل کیفیت محصول ، توجه به استاندارد های موجود ضروری است . بطور کلی در مورد هر محصول استاندارد های مختلفی وجود دارد .
باتری ها بر اساس اندازه جعبه ها با حروف L 6 , L 5 , L 4 , L 3 , L 2 , L 1 تیپ بندی می شوند که این اندازه ها یک استاندارد جهانی برای جعبه های باتری های مختلف می باشد ، هر چه عدد بزرگتر می شود ، ابعاد باتری نیز بزرگتر می شود . البته نامگذاری ها یی غیر از LX نیز وجود دارد که مورد استفاده باتری های سنگین می باشد .
نمونه ای از استاندارد های DIN آلمان و JIS ژاپن در جدول آمده است :
جدول 4-1 استاندارد های بین المللی محصول
موارد مصرف ارتفاع عرض طول ظرفیت اسمی شمارهJIS شمارهDIN
mm Ah
دوو ماتیز ، سیتروئن 225 128 195 35 Z40 NS 54012
رنو، سپند ، pk 175 175 208 40 54459
اپل کورسا
، پژو(205،306106،206( ،گلف ، لانچیا
190
175
208
44
زانتیا ، پراید ،تویوتا( کراون ) ، میتسوبیشی ( لانسر)
190
175
245
50
55066
پژو پرشیا، آردی ،سمند،دوو(سیلو) ،پروتون 190 175 245 55 55559
پیکان،مزدا323،نیسان(وانت،زامیاد،پاترول)
جیپ ، روور( پاژن ، لندرور)
تویوتا ( کرسیدا ،هایس ) ، اپل ( وکترا ) 190 175 278 60 56079
225
175 260
60 Z50N
بی ام و (535،525 ) ، سیتروئن
مرسدس(500،300،280 ، ون) ،اپل (امگا)
190
175
278
65 56518
56538
پژو( 405، پرشیا) ،تویوتا(هایس ،لنکروز)
شورلت نوا،پاترول
،پاژرو،فیات،سیتروئن مرسدس
(300،250،220،200،190 (
پژو (605 ،505، 305 )
190
175
278
70
57017
مینی بوس ، بنز 508، کامیونت 508مینی بوس هیوندا و اویکو
190
175
313
77
57748
بررسی بازار
ویژگی های بازار محصول و سهم قابل کسب یک واحد تولیدی در بازار مصرف کالا ، در تصمیم گیری برای احداث واحد مزبور و انتخاب ظرفیت آن نقش عمده را ایفا می نماید . در این ارتباط مهمترین پارامتر های قابل بررسی ، پتانسیل تولید موجود و آتی کشور ، میزان مصرف بازار ، میزان واردات و صادرات محصولات ، کانون های مصرف و چگونگی رشد آنها می باشد
تاریخچه بازار در ایران
از سال 1338 با توجه به نیاز مبرم نیروهای مسلح و ناوگان ترابری کشور به باتری ، قرارداد تولید باتری های استارتر با شرکت ولهلم هاگن آلمان منعقد شد . اجرای پروژه چهار سال طول کشید و از سال 1342 تولید رسمی باتری های سرب – اسیدی در شرکت سهامی باتری سازی نیرو ( صنایع صدر فعلی ) آغاز شد .
بنابر این از ابتدای تاسیس شرکت تا اواسط دهه هفتاد ، باتری سازی نیرو تنها تامین کننده بازار انحصاری باتری کشور بود که با شروع فعالیت بخش خصوصی در اواخر دهه هفتاد و همچنین آزاد شدن ورود باتری ، این بازار از یک حالت کاملا انحصاری به یک بازار رقابتی ، در حال گسترش است . در حال حاضر 6 شرکت تولید کننده باتری در کشور فعالیت می کنند و سهمی از بازار کشور را به خود اختصاص داده اند . با وجود تامین باتری مورد نیاز کشور توسط تولید کنندگان داخلی ، واردات بی رویه باتری های خارجی از سال 1380 به شدت افزایش یافته و باعث از دست رفتن بخشی از سهم بازار تولید کنندگان داخلی شده است .
بررسی روند مصرف
با توجه به میزان اتومبیل های موجود در کشور و همچنین رشد افزایش تولیدات کارخانجات خودرو سازی کشور در سال های اخیر می توان روند مصرف باتری را پیش بینی نمود . در این قسمت با در نظر گرفتن آمار و اطلاعات تولید خودرو های داخلی کارخانجات مختلف ، در سال های گذشته و برنامه های تولید آنها در سالهای آتی ، روند مصرف این محصول را بررسی خواهیم کرد.
کلیه اطلاعات و آمار تولید انواع خودرو های داخلی از ابتدای تولید تا یکماهه اول سال 1383 و همچنین پیش بینی تولید انواع خودرو های داخلی ، طبق مستندات موجود در وزارت صنایع و معادن در جدول زیر آمده است :
جدول 5-1 آمار تولید و واردات انواع سواری از ابتدای تولید
گروه محصول(سواری)
نام محصول
سال 80
سال 81
سال 82 یک ماهه
سال 83 آمار از ابتدای
تولید تا کنون
نام شرکت
ایران خودرو سواری پیکان 128467 145238 145537 7923 1888983
پژو 405 23269 11922 55000 124415
پژو آردی 29501 23908 20315 122332
پژو پارس 7843 16940 23874 1644 55609
پژو استیشن 117 173 612 2687
سمند 1345 20136 58179 2859 82563
پژو 206 14511 32668 60231 3132 110542
پژو 206 اتوماتیک 1902 334 2236
پژو 405 انژکتوری 28051 64403 3029 95483
پژو آردی انژکتوری 34730 2616 37346
پارس خودرو سپند 10576 12473 50159
مونتاژ نسیم و صبا 1412 4982 371 7591
ماکسیما 208 2908 3278 100 6494
پی کی 20214 840 21154
زاگرس خودرو پروتون سدان 120 390 12 522
پروتون هاچ بک 90 420 15 525
ادامه جدول 5-1 آمار تولید و واردات انواع سواری از ابتدای تولید
سایپا رنو 5 137617
ژیان 123059
رنو 21 1364
نسیم و صبا 81929 136191 209263 10198 674032
زانتیا 3370 3692 4695 1 11758
کرمان موتور دوو ( سی یلو ) 11516 16554 3128 175 49500
دوو ( ماتیز ) 4931 6990 306 16268
کیش خودرو سیناد 1 256 40 15
سیناد 2 80 310 390
سیناد کوپه 3 2 5
گروه بهمن مزدا 1948 2304 3309 89 9591
واردات سواری انواع سواری 354189
جمع سواری 321199 462383 713545 33004 3986414
جدول 6-1 آمار تولید و واردات انواع وانت از ابتدای تولید
گروه محصول(وانت)
نام محصول
سال 80
سال 81
سال 82 یک ماهه
سال 83 آمار از ابتدای
تولید تا کنون
نام شرکت
ایران خودروا پیکان 20174 19362 27201 317289
زامیاد نیسان زامیادی 19280 25176 32028 1379 292582
سایپا نیسان 94084
گروه بهمن
مزدا 1000 54525
مزدا 1800 1499
مزدا 1600 101913
مزدا دو کابین 2063 2444 2032 14367
مزدا 2000 2058 3428 3409 330 12056
واردات وانت انواع وانت 220444
جمع وانت 43575 50410 64670 1709 1108759
جدول 7-1 آمار تولید انواع سواری و وانت دو دیفرانسیل از ابتدای تولید
گروه محصول
(دو دیفرانسیل )
نام محصول
سال 80
سال 81
سال 82 یک ماهه
سال 83 آمار از ابتدای
تولید تا کنون
پارس خودرو جیپ صحرا 62 50 11898
وانت سیمرغ 23306
پاترول 1382 703 57 61552
جیپ استیشن آهو 17588
جیپ شهباز کالاسکه ای 17474
جیپ آمبولانس آهو 832
جیپ شهباز کروکی 10570
نیسان سافاری 354 176 530
وانت دو دیفرانسیل 3280 3414 2625 100 9419
نیسان رونیز 213 2397 90
سرانزا 426 90 516
زرین خودرو فتح وانت تک کابین سهند 400 408 1408
وانت دو کابین الوند 260 67 327
مرتب سواری پاژن 337 688 517 2 56846
وانت پاژن نیم تن 14072
وانت پاژن 22 12 223 7 10874
موسو 852 57 909
ادامه جدول 7-1 آمار تولید انواع سواری و وانت دو دیفرانسیل از ابتدای تولید
واردات سواری سواری دو دیفرانسیل 29685
واردات وانت وانت دو دیفرانسیل 21782
جمع دو دیفرانسیل 5743 5999 7273 346 292378
جدول 8-1 پیش بینی برنامه تولید انواع خودرو های داخلی در سال 84
گروه محصول (سواری)
نام محصول پیش بینی تولید
سال 84
نام شرکت
ایران خودرو پژو آردی 85000
پژو 206 110000
سمند 110000
پژو 405 150000
پژو پارس 40000
پارس خودرو
PK 24500
ماکسیما 2200
نسیم و صبا 30000
خودرو سازان بم فولکس واگن گل 10000
خودرو سازان راین هیوندای ورنا 12000
هیوندای اونته 3000
خودرو سازان مدیران ماتیز 2 10000
ادامه جدول 8-1 پیش بینی برنامه تولید انواع خودرو های داخلی در سال 84
زاگرس خودرو پروتون سدان 1200
پروتون هاچ بک 1500
سایپا زانتیا 14000
نسیم و صبا 260000
ریو 8000
کیش خودرو سیناد 2 2000
گروه بهمن سواری مزدا 5000
جمع سواری 878400
گروه محصول
نام محصول پیش بینی تولید
سال 84
نام شرکت
ایران خودرو وانت 30000
زامیاد وانت نیسان 45000
گروه بهمن وانت مزدا 2000 12000
پارس خودرو نیسان رونیز 2500
پیکاپ 3150
زرین خودرو تویوتا 1200
جیپ تویوتا 250
گروه بهمن پاجرو 1500
ادامه جدول 8-1 پیش بینی برنامه تولید انواع خودرو های داخلی در سال 84
مرتب موسو 800
سواری پاژن 300
وانت پاژن 200
جمع وانت و دو دیفرانسیل 96900
بررسی روند واردات و صادرات
طبق آمار بدست آمده از وزارت بازرگانی ، واردات باتری ، در سالهای اخیر روندی افزایشی داشته که این خود باعث از دست دادن سهمی از بازار باتری کشور خواهد شد . با وجود افزایش ظرفیت تولید باتری کشور ، صادراتی برای این محصول در سالهای اخیر صورت نگرفته است .
آمار واردات باتری خودرو ( سرب – اسیدی ) و مبدا آن در سال 82 طبق مستندات وزارت صنایع و معادن کشور، به شرح ذیل می باشد :
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 97 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
مقدمه
مهرماه سال ۱۳۳۸، کارخانه جیپ به عنوان اولین واحد مونتاژ خودرو در ایران فعالیت خود را آغاز کرد. پیش از آن که دهه ۱۳۳۰ به پایان برسد، شرکتهای دیگری نیز به تولید و مونتاژ خودرو، در ایران روی آورده بودند. از جمله می‌‌توان از روترز، لیلاند، روور و امریکن موتور، دایملر- بنز، سیتروئن، ولوو، و میتسوبیشی نام برد
ایران‌ناسیونال یا همان ایران‌خودرو که مادر پیکان در ۴۰ سال اخیر بوده روز ۱۲ مهرماه ۱۳۴۱ با سرمایه‌ای در حدود ۱۰ میلیون تومان و با هدف مونتاژ و تولید انواع خودرو متولد شد و از ۲۸ اسفندماه ۱۳۴۲ با تولید اتوبوس شروع به کار کرد
درسال ۱۳۴۵ قراردادی بین شرکت ایران خودرو و تالبوت در مورد مونتاژ و ساخت خودروی پیکان که نام انگلیسی آن هیلمن بود منعقد شد و به طور رسمی با وارد شدن قطعات از تالبوت انگلستان که در آن روزگار زیرمجموعه شرکت کرایسلر آمریکا بود تولید پیکان در اردیبهشت سال ۱۳۴۶ با ظرفیت ۶۰ هزار دستگاه آغاز شد، این شمارگان به تدریج به ۱۲۰ هزار دستگاه رسید
پشتیبانی دولت از صنعت خودرو در دهه پنجاه تمایل شرکت های بزرگ خودروسازی جهان برای حضور در بازار ایران را افزایش داد. شرکتهای فیات، مزدا و جنرال موتورز از جمله شرکتهایی بودند که در آن سال ها وارد بازار مونتاژ خودرو در ایران شدند.
افزایش ناگهانی در آمدهای حاصل از صدور نفت از ۲/۶ میلیارد دلار در سال ۱۳۵۲ به ۲۱ میلیارد دلار در سال ۱۳۵۳ تغییرات عمده‌ای را در صنایع خودرو سازی به همراه آورد. در این دوره، دولت شعار "یک پیکان برای هر ایرانی" را در برنامه قرار داده بود و هر ساله بر میزان تولید داخلی خودرو افزوده می‌‌شد
در سال ۱۳۵۶، تولید خودرو در ایران به حدود ۱۸۰ هزار دستگاه و واردات نیز به ۹۱ هزار دستگاه رسید
با وقوع انقلاب و در پی آن، جنگ با عراق، بسیاری از شرکت های فروش خودرو نمایندگی های خود را در ایران تعطیل کردند. شرکت های بزرگی چون ایران خودرو ملی شدند و واردات خودرو متوقف شد. با آغاز جنگ، تمام امکانات کشور در خدمت جنگ در آمد و از جمله، تولید خودرو به شدت کاهش یافت.
در سال های جنگ، دولت به صورت محدود امکاناتی را برای ساخت اتوبوس و خودروهای سنگین فراهم کرد. از جمله، در سال ۱۳۶۴، شرکت ژاپنی نیسان، با همکاری شرکت پارس خودرو، تولید پاترول را در ایران آغاز کرد.
تا سال ۱۳۶۷، به جز چند مدل خودرو خارجی وارداتی، که عمدتا به وسیله دانشجویان ایرانی از خارج وارد می‌‌شد، خودروی دیگری در ایران تولید و عرضه نشد
در اواسط دهه ۷۰شرکت های سایپا و ایران خودرو به سازمان دادن شرکتهای مادر در زمینه قطعه سازی پرداختند. سایپا شرکت سازه گستر را پی نهاد و ایران خودرو به ایجاد ساپکو مبادرت ورزید. این دو شرکت هزاران قطعه ساز را گرد هم آورند تا بتوانند آنچه را در سر دارند عملی کنند. حمایت دولت در این عرصه کارگر افتاد و در فاصله یک دهه، ساخت بخش عمده‌ای از قطعات مصرفی خودروها در داخل صورت گرفته است.
اکنون بیش از ۹۰ درصد قطعات خودروهای ایرانی در داخل تولید میشود. البته برخی از این قطعات هنوز از کیفیت مطلوبی برخوردار نیست و مشتریان از آنها ناراضی هستند. در این فاصله، دولت بیش از گذشته به دلیل حمایت از خودروسازی داخلی مورد انتقاد قرار گرفته است. به نظر کارشناسان، این طفل به دلیل حمایت دولت دوام آورده و اگر روزی حمایت دولت برداشته شود، به سرعت زمین خواهد خورد. همزمان، افزایش تقاضای داخلی باعث بالا رفتن قیمت تولیدات عرضه شده در بازار داخلی شده است
قدیما که بچه تر بودم خیلی دوست داشتم یه مهندس ایران خودرو باشم اما جدیدا یه چیزایی راجب این شرکت فهمیدم که نظرم عوض شد مثلا اینکه آر دی ایکس به عراق میفروشند ٤٥۰۰دلار بعد معلوم نیست چرا ما باید آر دی آی بخریم ٧٥٠۰ با اینکه سمند تو سوریه ٧٠٠٠دلاره و اینجا ۱۱۰۰۰ ،یا اینکه به گفته ی پسر داییم که تو ایران خودرو مهندسه دو نوع رنگ،دو نوع قطعه و در نتیجه دو نوع ماشین در شرکت تولید میشه،برای صادرات و برای داخل،ممکنه یکی فکر کنه همه ی این کارا برای حمایت از تولید داخل و کمک به صادراته اما بیشتر کلاه برداری و سو استفاده به نظر میرسه
ساخت وطراحی خودرو
ساخت خودرو از طراحی آن شروع می شود در ابتدا یک گروه از افراد حرفه ای که همان طراحان صنعتی هستند، طرح هایی (نقاشی هایی) می کشند. طراح صنعتی باید طرحی بکشد که از نظر حرفه ای قابل اجرا باشد و در صنعت قابل تولید باشد.
این طرح الزاماً مانند طرح های قبلی نیست. وگرنه هیچ پیشرفتی صورت نمی گیرد. سپر، چراغ و شیشه بخش های حساسی هستند که خودروسازها نمی گذارند طراحی های آنها فاش شود. یک طرح زمان خیلی زیادی راز شرکت باقی می ماند و هیچ کس حق ندارد آن را از شرکت خارج کند. چون نقاشی های مربوط به خودرویی که به عنوان مثال قرار است در سال2012 تولید شود, از همین حالا (2008) کشیده می شود و در صورتی که فاش شود تازگیش را برای مشتری ها از دست می دهد. بنابراین برای خودروسازان مهم است که فاش نشود این خودرو چه شکلی خواهد بود و در عین حال جاسوسی صنعتی هم در صنعت خودروسازی خیلی رایج است.
از آن جا که طراحی بسیار مهم است و نتیجه اش هم خیلی دیر وارد بازار می شود، حتماً مدیر عامل هم باید آن را تصویب کند. در هنگام طراحی بخش های مختلف خودرو یعنی داخل خودرو، خارج خودرو، تودری ها و بخش های ظاهری اتومبیل نقاشی می شود. بعد ویژگی هایی که باید در دل خودرو باشد و با چه تیپ خودروهای موجود در بازار قرار است رقابت کند و این که خودرو چه قسمت هایی از بازار را می تواند پوشش دهد بررسی می شود. به عنوان مثال طبیعی است که خودروی پاترول را نمی توان با پژو 206 مقایسه کرد. چون دو بازار مختلف را پوشش می دهند.
در نهایت طرح هایی که واحد طراحی ارایه می دهد به هر دلیلی مثل زیبایی، مد هنری جامعه یا دلایل دیگر، باید قابل توجیه باشد. به عنوان مثال در حال حاضر مد مورد پسند آیرودینامیک و گرد بودن خودرو است. به این ترتیب طرح های مختلف بررسی می شود و بحث های مختلفی می شود تا در نهایت طرحی تصویب شود.
بعد از این که طرح ها به طور دستی کشیده شدند، لازم است که از لحاظ تکنیکی مورد بررسی قرار گیرند. برای همین باید درباره آنها با قطعه ساز و سازنده بحث شود. وقتی از لحاظ تکنیکی درباره طرح اطمینان حاصل شد، "نمونه اولیه" ساخته می شود. نمونه اولیه چیزی است که نشان می دهد آیا فناوری های جدیدی که قرار است در محصول به کار روند با هم سازگارند یا نه و آیا می توانند با هم تبدیل به یک خودرو شوند یا نه.
این اثبات کننده های فناوری در حد یکی دوتا ساخته می شوند و هیچ وقت وارد بازار نمی شوند. به عبارتی از آن جا که ممکن است قطعه ساز شکل خودرو را لو بدهد، شکلی از ماشین ساخته می شود تا یک سری ایده ها -حتی ایده های عجیب و غریب- در آنها امتحان شود. فرم, دیزاین و.. خودرو در اثبات کننده های فناوری امتحان می شود. به عنوان مثال شیشه هایی که قرار است در خودرو مورد استفاده قرار بگیرد در آنها نصب می شود و آزمایش می شود. وقتی کارایی ایده ها اثبات شد، در نمونه اولیه خودرویی که قرار است بعداً به بازار عرضه شود امتحان می شود تا از نظر تولیدی و صنعتی نهایی شود. به عنوان مثال قطعه اولیه داخل خودرو نصب می شود و مشخص می شود باید به عنوان مثال سوهان بخورد تا گوشه نداشته باشد. حتی طرح اولیه ای که به نظر می رسیده نشدنی بوده، با ساخت و آزمایش نمونه اولیه عملی بودن خود را اثبات می کند. به این ترتیب نمونه های اولیه در خودروی اصلی که قرار است به بازار بیاید پیاده می شود. این همان پدیده انتقال فناوری است. قسمت حساس انتقال فناوری بین مرکز تحقیقات و مراکز تولید است که کاری درون سازمانی است. بعد که کار پیچیده تر می شود انتقال فناوری بین شرکتی که تا حالا از این فناوری ها استفاده کرده و آن که این فناوری را ندارد رخ می دهد و شرکتی که فناوری به آن منتقل می شود، به شرکت انتقال دهنده فناوری پول می دهد.
البته پیش از این که نمونه اولیه ساخته شود، نیازمندی های مشتری در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال ساخت نمونه های اولیه متعدد باعث شد چیزهایی که ابتدا لوکس بوده حالا در خودرو لازم تلقی شود. نمونه اش کولر و فرمان هیدورلیک است که قبلاً کالاهایی لوکس تلقی می شدند حالا لازم به نظر می رسند.
سپس طرح به واحد معماری خودرو می رود. واحد معماری از واحدهایی است که در هنگام طراحی خودش هم در این کار دخیل بوده. واحد معماری طرح ها و قطعه های مختلف را از لحاظ امکان مونتاژ، خدمات پس از فروش و مسایل مربوط به تأمین و نگهداری خودرو بررسی می کند.
تولید قطعه
وقتی واحد طراحی طرح نهایی را پذیرفت، شرکت های سازنده قطعه روی قالب های ویژه سرمایه گذاری می کنند. بعد از این که قالب ها را ساختند اولین قطعات را بیرون می دهند.
بعد از این که کارخانجات قالب ها را ساختند اولین قطعات را بیرون می دهند
اولین قطعات با قالب هایی که فرم هنری قطعه را هم در نظر دارند ساخته می شوند. چون قطعه ای که عملکردش در ظاهر خودرو هم مؤثر است -نظیر داشبورد- باید زیبا هم باشد و در نور و گرما ترک نخورد. بعد از این که فرم هنری مورد تأیید قرار گرفت و قطعه از قالب هنری خارج شد، با آن خودرو را می سازند. ولی هنوز سطح ظاهری خودرو کاملاً مشخص نیست. بعد قطعه را گرین (دون دون) می کنند.
همزمان با بالا بردن قابلیت فرایند تولید خودرو، باید فرایند تولید قطعه نیز انجام شود و این دو کار با هم انجام شود تا بدون دردسر به تولید انبوه برسد. به این ترتیب اولین خودروها در کارخانه تولید می شوند.
در ابتدا باید ثابت شود که کارخانه می تواند یک خودرو تولید کند. بعد باید ثابت کند که می تواند وارد مرحله پیش تولید شود و سپس تولید انبوه صورت می گیرد. در هرکدام از فازها باید قابلیت فرایند تولید همراه با کیفیت محصول بالا برود.
کارگاه بدنه و کارگاه پرس
ابتدا ورقه های آهن خریداری می شود. بعد در کارگاه پرس ورقه های آهن را توی قالب های شکل دهی می اندازند. سپس با پرس به آهن ها فرم می دهند. بعد از این که آهن ها فرم گرفتند، آنها را به کارگاه بدنه سازی می برند و این ورقه های فرم گرفته را به هم جوش می دهند.
به این ترتیب زیر مجموعه های مختلف خودرو، مثل مجموعه های جانبی بدنه، صندوق، مجموعه کف، مجموعه سقف و مجموعه ستون های عقب، وسط و جلو و مجموعه محفظه و موتور درست شود. بعد این مجموعه ها را به هم جوش می دهند تا بدنه خودرو ساخته شود.
رنگ زدن
بدنه خودرو که درست شد، آن را به سالن رنگ می برند تا رنگ شود.
در این سالن دو تا کار انجام می شود. یکی این که قبل از این که بدنه رنگ شود، آن را داخل حوضچه ای می اندازند. این حوضچه پوشش چربی روی ورقه آهن را از بین می برد. زیرا ورقه آهنی که خریداری می شود، لایه ای از چربی دارد. باقی ماندن چربی بر روی آهن آن را خیلی آسیب پذیر می کند و آهن ممکن است بعداً خوردگی پیدا کند یا زنگ بزند.
وقتی چربی را برداشتند و بدنه تمیز شد آن را داخل حوضی می اندازند تا بدنه یونیزه شود. از آن جایی که بدنه فلزی است، با یونیزه شدن تبدیل به شیئی می شود که یون های مختلف را جذب می کند. باردار شدن بدنه باعث می شود تمام ذرات رنگی که بعداً به بدنه می زنند، به همه جای آن نفوذ کند.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 25 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
پوشش تبدیلی کروماته
مقدمه و اصول اولیه
پوشش تبدیلی کروماته جهت کنترل کردن تشکیل زنگ ( و سفیدک ) روی پوشش آبکاری رویzn و گارانتی کردن پوشش ثانویه رنگ گسترش یافته است . همین عمل در مورد کادمیم نیز صدق می کند .
پوشش کروماته به این دلیل تشکیل می شود که سطح فلز به قطعات کوچک حل می شود و باعث افزایش ph در سطح بین فلز و مایع (محلول ) میشود که این منجر به تشکیل کمپلکس فلز ـ کروم به صورت ژل بر روی سطح می شود که از کروم 6 ظرفیتی و 3 ظرفیتی تشکیل شده و سطح فلز را می پوشاند . در ابتدا این ژل نرم است و باید با احتیاط حمل شود . بعد از خشک شدن این روکش سخت ودارای قدرت محافظت خوبی می شود . همیشه عملیات حرارتی باید قبل از کروماته کردن صورت بپذیرند زیرا پوشش کروماته در مقابل حرارت بالای 65 درجه سانتیگراد (150 درجه فارنهایت )مقاومت ندارد .
پوشش خوبی از کادمیم یا رویzn با در نظر گرفتن عوامل زیر قابل اجرا می باشد:
1ـ یک پوشش نرم با رسوب ریز و ضخامت یکنواخت و یکسان به کروماته کردن جواب بهتری می دهد .
2ـ همرسوبی سایر ناخالصیهای فلزی مثل مس وسرب می تواند منجر به ایجاد نقص در پوشش تبدیلی کروماته بشود .
3ـ یک رویه مناسب عملیات باعث خنثی سازی ومناسب کردن سطح قطعه قبل از کروماته کردن می شود . یک محلول فعال که شامل اسید نیتریک رقیق شده (2/1% ) است. برای خنثی سازی سطح و از بین بردن خواص قلیایی بر روی قطعة آبکاری شده جهت آماده کردن آن برای کروماته کردن مناسب است .
4ـ کنترل و تقویت محلول کروماته بوسیلة روشهای تجربی توسط یک اپراتور آگاه می تواند انجام شود .
5ـ یکی دیگر از عوامل مهم و لازم شستشوی قطعه در آب تمیز بعد از عمل کروماته کردن است .
6ـ وان شستشوی نهایی باید مرتباً بهم بخورد و در دمای 50 تا 60 درجه سانتی گراد گرم شود . (120 تا 140 درجه فارنهایت ) و دارای جریانی مناسب باشد تا محلول را از سطح قطعه پاک کند .
7ـ دمای خشک کردن نباید از 70 درجه سانتی گراد بیشتر باشد تا کیفیت محافظت کنندگی پوشش را پایین نیاورد .
8- اگر عملیات کروماته کردن بلافاصله بعد از آبکاری انجام نشود و وقفه ای بیافتد ، رویzn یا کادمیم باید بوسیله محلول قلیایی چربیگیری و سپس غوطه ور در اسید فعال شود سپس عملیات کروماته کردن انجام گیرد .
مکانیسم محافظت در مقابل خوردگی
پوشش کروماته تابع فلز پایه است و یک راه مقابله و محافظت برای خوردگی اتمسفری درمحیطهای روستایی ، صنعتی ، دور از دریا و مناطق دریایی می باشد . درجة(میزان ) محافظت بوسیله افزایش محتوای کرومات فیلم (روکش ) و هم چنین افزایش ضخامت فلزی که روی سطح پوشش داده می شود ،بهبود داده می شود .
پوشش کروماته زیتونی و سبز دارای محتوای کرومات بیشتری از کرومات بیرنگ هستند و بیشترین مقاومت در برابر خوردگی را ایجاد می کنند .
آنالیز ( فرمولاسیون )نمونه از محلول کروماته برای مثال در زیر آورده شده است :
درصد
به صورت
در حد تعادل اکسیژن
انواع پوششهای کروماته
1ـ شفاف (بی رنگ )
الف ـ با مدت غوطه وری کم آبی روشن یا سفید .
ب ـ سفید یا آبی روشن خیسانده شده .
2 ـ رنگی
الف ـ رنگی ( یا زرد یا الوان )
ب ـ متمایل به برنزی
ج ـ زیتونی
د ـ مشکی
رویzn و کادمیم به خاطر خاصیت بی نظیر قربانی شدن در کنار فولاد کربن دار مقابل خوردگی طیف کاربرد وسیعی دارند که این به خاطر واکنش الکتروشیمیایی محافظت کاتدی است که این فلزات انجام می دهند .
جلوه و ویژگی تزئینی این فلزات بوسیلة پوشش مکمل کروماته بسیار بهبود پیدا می کند . این محلول به طریقی با سطح واکنش می دهد که باعث ایجاد خاصیت انعکاسی و براقیت در سطح می شود .
همچنین بوسیلة این پوشش مقاومت بیشتری در مقابل اثر لک کنندگی انگشت بر روی سطح ایجاد می گردد و نیز پوشش تبدیلی مقاومت به خوردگی سطح را نیز در مقایسه با روی یا کادمیم تنها افزایش می دهد ومدت زمانی که می توان قطعات کروماته شده را انبار و نگهداری کرد افزایش می دهد .
پوشش رویzn که کروماته شده مقاومت خوردگی بیشتری در مقابل اتمسفر صنعتی از خود نشان می دهد اما کادمیم به تنهایی توان مقاومت در هوای روستایی وساحل دریا را دارد .
((فلزاتی که عموماً کروماته می شوند))
1 ـ فلزات آبکاری شده :
الف ـ روی(zn) ـ تزئینی ، محافط خوردگی و پایه ایی برای رنگ کاری
ب ـ کادمیم ـ تزئینی ، محافظ خوردگی و پایه ایی برای رنگ کاری
ج ـ مس ـ تزئینی ، ضد لک شدن وپایه ایی برای رنگ کاری
د ـ قلع ـ مقاومت در برابر لک شدن و خوردگی
ه ـ کروم ـ مقاومت در برابر خوردگی و پایه رنگ کاری
و ـ برنج ـ ضد لک شدن و پیش مرحلة رنگ کاری
ی ـ نقره ـضد لک شدن در مقال گوگرد (سولفید )
2 ـ دایکست روی (zn ) جهت مصرف تزئینی ـ مقاومت در برابر خوردگی و پایة رنگ کاری
3 – مس و آلیاژ های مس ، آلمینیوم و اکسید منیزیم جهت مصرف تزئینی ، ضد لک وپایة رنگ کاری
4 ـ فولاد ضد زنگ ( استیل ) 316 ـ پوشش مشکی تزئینی
5 ـ پوشش برای گالوانیزة گرم و پوشش روی (zn ) مکانیکی
((مقاومت الکتریکی پوشش کروماته))
سانتیمتر ـ میکرواهم نوع پوشش کروماته فلز
50 ـ 20 بدون کروماته روی Zn
100 ـ 50 کروماتة سفید(بی رنگ) روی Zn
1000 ـ 100 کروماته زرد روی Zn
120 ـ 70 کروماته بی رنگ کادمیم
500 ـ 200 بدون کروماته آلومینیوم
900 ـ 500 کروماته بی رنگ آلومینیوم
2000 ـ 800 کروماته زرد آلومینیوم
بالای 27 کروماته بی رنگ نقره بر روی استیل (فولاد)
مقاومت فیلم کروماته پایین است و می توان آن را جزو هدایت کننده های الکتریکی قرار داد .
یکی از اصلی ترین مزیت های در این مورد بوجود آوردن یک مقاومت اتصالی پایدار در موقعیت های جوی متفاوت است . نقره یک هادی بسیار عالی است اما مقاومت اتصالی نقرة بدون پوشش بعد از کهنه شدن آن (گذشت عمر آن ) به علت تشکیل سولفید نقره ، افزایش می یابد .
پوشش کروماته این مشکل را حل می کند .
پوشش کروماته اگر در معرض جوش نقطه ایی یا جوش فیوژن قرار بگیرد از بین میرود .
محلول پوششهای کروماته
محلول کروماته عموماً بوسیلة محلولهای مخصوص یا مواد آماده پودری ( با رقیق کردن یا حل کردن این مواد )تهیه می شود . محلولهای کروماته بر پایة سه حالت زیر هستند :
1 ـ کروم 6 ظرفیتی ـ بیشترین مقاومت در مقابل خوردگی را پدید می آورد .
الف ـ به روش غوطه وری
ب ـ به روش الکترولیتی
2 ـ کروم 3 ظرفیتی ـ مقاومت کمتری در مقابل خوردگی ایجاد می کند .
3 ـ پوشش بدون کروم ـ مقدار بسیار کمی مقاومت خوردگی ایجاد می کند .
فاکتورهای کنترل محلول کروم 6 ظرفیتی
1 ـ غلظت ـ بوسیلة عمل تیتراسیون
2 ـ ph ـ با ph متر یا سلول هدایت الکتریکی
ph حدود صفر تا 8/2
3 ـ دما 24 تا 32 درجه سانتی گراد ( 75 تا 90 درجه فارنهایت )
4 ـ مدت غوطه وری در محلول کروماته : از 10 تا 30 ثانیه
5 ـ روش بهم زدن
ـ بوسیلة هوا
ـ مکانیکی
ـ جریان محلول
6 ـ مدت انتقال : کمتر یا مساوی 25 ثانیه
انواع روشهای عملیات کروماته کردن
1 ـ اسپری کردن محلول دونده ای از کروماته بر روی سطح قطعه
الف ـ به همراه شستشوی در آب در مرحله بعد
ب ـ بدون شستشوی در آب برای بعضی از موارد
2 – غوطه وری
الف ـ شبکه ای (بارلی )
ب ـ سبدی
تجهیزات مورد استفاده
مخزن (تانک )
از جنس فولاد ضد زنگ 316 با جوش ELC 316 ـ پلی پروپیلن ـ پلی اتیلن ـ پی وی سی PVC ـ تفلون
شیشه برای محلول های بدون فلوئور
هیتر ( گرمکن )
فولاد ضد زنگ 316 ـ تفلون ـ تیتانیم یا تانتالیم برای محلولهای بدون فلوئور ـ شیشه یا کوارتز برای محلولهای بدون فلوئور
پمپها
PVC کلردار ـ پلی پروپیلن ـ فولاد ضد زنگ 316
کوئلهای هوا
PVC
تهویه
PVC
سبدها
PVC ـ فولاد ضد زنگ 316
کنترل اتوماتیک
این بسیار خوب است که محلول کروماته به وسیلة آنالیز شیمیایی در وضعیت مناسب نگهداری شود واز دستگاه اتوماتیک در این مورد استفاده شود . این بیشترین فایده را رسانده و در استفادة مجدد از محلول کروماتة کار کرده (و استفادة بهینة از آن) موثر خواهد بود . سیستم تعویض یون در یک حرکت متناوب ( بستر آنیون ـ کاتیونی ) نیز برای از بین بردن کاتیونها وآنیونهای حل شده کاربرد دارد که با یک سیستم تبخیر برای بازیافت و استفاده مجدد از محلول کروماتةکار کرده همراهمی شود .
ترتیب و توالی پروسه کروماته کردن
1ـ فلزات آبکاری شده
2ـ شستشو در آب سرد
3ـ شستشو در آب سردی که جریان هوا هم دارد
4ـ اسید نیتریک ( ) 50 درصد
5ـ شستشو در آب سرد
6ـ کروماته کاری
7ـ شستشو با آب سرد
8ـ شستشو با آب سرد
9ـ شستشو با آب گرم 50 تا 60 درجة سانتیگراد (120 تا 140 درجة فارنهایت)
10ـ خشک کردن با هوا (باد) که حداکثر دمای 70 درجه سانتیگراد (160 درجة فارنهایت) داشته باشد .
روش شبکه ای برای کروماته زیتونی و مشکی
1ـ بارل را در هنگام کروماته یا در مرحلة شستشو بعدی یا درمرحله خشک کردن نچرخانید و گرنه ایجاد سائیدگی و خش روی قطعه میگردد .
2ـ برای کروماته کردن ، شستشو یا خشک کردن قطعات را باید به داخل یک سبد (پلاستیکی) انتقال دهید .
کروماته کاری مس ، آلیاژهای مس و آلومینیوم و منیزیم
1ـ تمیز کردن (شامل مراحل چربی گیری)
2ـ دو بار شستشو در آب سرد
3ـ مرحلة از بین بردن اکسید سطحی قطعات
4ـ شستشو با آب سرد
5ـ کروماته کردن
6ـ دو بار شستشو با آب سرد و سپس یکبار شستشو با آب گرم (حداکثر تا دمای 60 درجه سانتیگراد یا 140 درجه فارنهایت)
7ـ خشک کردن با باد (حداکثر تا دمای 70 درجة سانتیگراد یا 160 درجة فارنهایت)
کنترل محلول آبکاری و ایراد یابی
1ـ کنترل آلودگی ها :
الف) روی (گالوانیزه) : سیانیدی ـ قلیایی (بدون سیانید) ـ کلریدی
از بین بردن :
آلودگی راه از بین بردن
مس (cu)
پودر روی
سرب (pb)
سولفید برای گالوانیزة سیانیدی و پودر روی برای قلیایی و کلریدی
کروم(Cr)
برای محلول کلریدی از (آب اکسیژنه) و برای محلولهای قلیایی و سیانیدی از (بی سولفات سدیم) استفاده میکنند .
آهن (Fe)
آب اکسیژنه یا پرمنگنات پتاسیم برای محلول کلریدی
ب) کادمیم : سیانیدی و اسیدی
آلودگی راه از بین بردن
مس(Cu)
پودر روی
سرب(Pb)
پودر روی
کروم (Cr)
بی سولفات سدیم ( ) برای محلول سیانیدی و آب اکسیژنه برای محلول اسیدی
2ـ کنترل شیمیایی :
کنترل فاکتورهای محلول آبکاری در رنج توصیه شده و کنترل آلودگیهای محلول باعث ایجاد رسوبی نرم و یکنواخت و شفاف با ضخامتی یکسان میگردد .
3ـ ضخامت گالوانیزه (روی) و کادمیم :
ضخامت معمولاً نباید از 7/3 میکرون کمتر باشد ، زیرا محلول کروماته عموماً بین 25/0 تا 5/0 میکرون از ضخامت رسوب آبکاری را از بین میبرد (به خاطر خاصیت اسیدیش)
(( ایرادیابی ))
دلیل ایرادهای محلول کروماته
کرومات محلول تمام شده یا Ph خیلی پائین است عدم تشکیل پوشش
مدت زمان غوطه وری در کروماته طولانی بوده یا غلظت کروماته خیلی بالا بوده تغییر رنگ آبی شفاف به سفید
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 49 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید