تحقیق درباره استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی 9 ص

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درباره استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی 9 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS

برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی

مقدمه:

آسیاب MPS 375O C ساخت شرکت Gebr.PFeiffer AG اولین آسیاب غلطکی عمودی در جهان جهت سایش سیمان می باشد. این پروژه در کارخانه سیمان Teutonia در شهر هانوفر آلمان در سال 1980 راه اندازی گردید. از زمان راه اندازی این کارخانه تا به حال ، انواع مختلف سیمان طبق استاندارد تولید و در بازار آلمان مصرف گردیده است. مدل MPS 5600 BC با موتور سینی دوار5300 kW بزرگترین آسیاب از این سری می باشد که برای سایش کلینکر و سرباره به فروش رفته است. این آسیاب قابلیت تولید ساعتی 120 t/h سرباره با بلین 5000 cm2/gr و 250 t/h سیمان پرتلند با بلین 3000 cm2/gr دارد. در این مقاله مهندسی فرایند، موارد مکانیکی و دامنه وسیع کاربرد سریBC که از سال 1980 به کار گرفته شده است مورد بررسی قرار می گیرد.

1- طراحی و تعمیرات آسیاب غلطکی عمودی مدلMPS BC 

طراحی پایه آسیاب سریMPS BC برای تولید سیمان و سرباره همانند آسیاب غلطکی عمودی MPS برای خردایش و سایش مواد خام و زغال سنگ می باشد که از دهه 1960 مورد استفاده قرار گرفته است

طراحی پایه شامل سیستم سه غلطکی (جهت تحت فشار قرار دادن بستر سایش از طریق قاب فشار) و جک های تحت فشار و سیستم هیدرولیک می باشد. جک ها قابلیت بلند کردن غلطک را در زمان کارکرد آسیاب و هنگام تعمیرات دارند. سپراتورSLS با کارآیی بالا در بالای منطقه سایش قرار دارد. مواد زبره بر اساس نیروی جاذبه به همراه خوراک ورودی در قیف جمع آوری شده و به وسط سینی دوار می ریزند. خوراک ورودی از کنار قیف با مواد زبره برگشتی مخلوط می گردد. شیر هوابندی دوار و یا دریچه های آببندی در ورودی خوراک جهت جلوگیری از ورود هوا کاذب نصب می گردد. خصوصیات ویژه سری MPS BC در مقایسه با آسیاب مورد استفاده جهت سایش مواد خام، مهندسی فرایند و طراحی مکانیکی آن می باشد. آسیاهای MPS BC توان سایش مخصوص بیشتر، سرعت سینی دوار کمتر و سرعت جریان هوای کمتر و از جنبه مکانیکی مقاومت بیشتر در برابر سایش دارند. سطح غلطکها و سینی دوار تحت عمل سخت کاری سطحی ( HARD FACING ) قرار می گیرد. با سخت کاری سطحی زمان کارکرد در حدود 2000 ساعت برای سایش سرباره و بیشتر از 6000 ساعت برای تولید سیمان پرتلند و سیمان پرتلند آهکی می باشد.

سخت کاری سطحی در داخل آسیاب بدون خارج کردن غلطک قابل انجام است ( شکل 2) برای این منظور غلطک از روی سینی بلند شده و سینی دوار نیز می تواند توسط موتور کمکی ( تعمیراتی ) به گردش در آید. بعد از انجام سخت کاری سطحی سینی دوار، غلطک به پایین آمده و روی غلطک ( با گردش از طریق سینی دوار ) سخت کاری سطحی از طریق جوشکاری انجام می گردد. زمان توقف جهت عمل سخت کاری سطحی در حدود 72 الی 120 ساعت می باشد. اجزای سایش (شامل غلطک وسینی دوار و.....) آسیابهای راه اندازی شده تا کنون بیشتر از 10 بار سخت کاری سطحی شده اند. سیستم بلند کردن و گردش(LIFT AND SWING ) برای تعویض سریع و آسان قطعات فرسوده در نظر گرفته شده است. از طریق این سیستم می توان غلطک و زیگمنتهای سینی دوار از محل درب تعمیراتی تعویض کرد. داخل آسیاب و سپراتور صفحات با جنس چدن ریخته گری آبدیده، صفحات سخت کاری سطحی شده و صفحات سرامیکی که در برابر سایش مقاوم هستند استفاده می گردد.

2- طراحی واحد

کل واحد سایش شامل سیستم توزین، خوراک دهنده، تجهیزات جداسازی آهن، آسیاب غلطکی عمودی به همراه سیستم گردش مواد خارجی( الواتور )، جریان گاز داغ، غبار گیر و تجهیزات جمع آوری محصول می باشد. سفارش مشتری می تواند شامل کل واحد و یا فقط آسیاب به همراه گیربکس باشد. تفاوت اصلی در طراحی واحد، نیاز و یا عدم نیاز به خشک کردن مواد در هنگام سایش می باشد، به عنوان مثال برای تولید سیمانهای آمیخته هیدرولیکی و یا سرباره نیاز به استفاده از هوای گرم کوره و یا کوره کمکی است. در صورت همراهی فرایند سایش با خشک کردن، نقطه شبنم در داخل واحد جمع آوری غبار تعیین کننده حداکثر مقدار گازی است که بعد از فن اصلی (MILL FAN ) می تواند به آسیاب برگردانده شود.

هنگامیکه حجم زیاد هوای برگشتی وجود دارد قرار دادن سیکلون قبل از فیلتر سودمند خواهد بود و در نتیجه حجم فیلتر کاهش می یابد اگر چه در این حالت سایش بیشتر فن و مصرف انرژی بیشتر را به همراه دارد، ولی هزینه تعمیر و نگهداری و سرمایه گذاری اولیه برای فیلتر کاهش می یابد.

آسیابهای غلطکی عمودی MPS برای تولید سیمان پرتلند نیاز به عامل افزایش حرارت ندارند ( کوره کمکی یا گازهای داغ کوره ) زیرا راندمان عمل خنک کاری جریان هوای آسیاب غلطکی عمودی بسیار بالا می باشد در نتیجه دمای سیمان بعد از آسیاب غلطکی کمتر از دمای سیمان خروجی از آسیابهای گلوله ای می باشد. این موضوع باعث ایجاد تفاوت در این آسیاب غلطکی و گلوله ای از جهت دهیدراته شدن ( آبزدایی ) گچ ( عامل تنظیم گیرش ) می گردد. میزان دهیدراته شدن و تغییر در حلالیت سولفات بر روی ویژگیهای سیمان ( گیرش ) موثر می باشد ] 3-1[ بنابراین تنظیم عامل سولفات در آسیابهای غلطکی بدون استفاده از عامل افزایش حرارت توصیه می گردد. شرکت Gebr.Pfeiffer روش کنترل دهیدراته شدن گچ را توسعه داده است. (شکل 5)

در روش انحصاری شرکت فایفر فقط گچ در آسیاب چکشی حرارت دیده و قبل از ورود به آسیاب غلطکی کاملاً آب زدایی (دهیتراته) می گردد. میزان دهیتراته شدن از طریق مقدار و دمای جریان هوای آسیاب چکشی کنترل می شود. گچ دهیتراته شده به همراه هوای خروجی از آسیاب چکشی به صورت پنوماتیکی به آسیاب غلطکی منتقل و در آنجا به همراه کلینکر تحت سایش نهایی قرار می گیرد. خنک کردن با راندمان بالا در آسیاب غلطکی در این روش نیز انجام می شود. با این تفاوت که حجم

تحقیق درباره پودر رنگ

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درباره پودر رنگ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 15

پودر رنگ

امروزه این یک حقیقت است که کارخانه هائی که در ساخت تولیدات خود از فـلز استفاده می نمایند درصد بیشتری از بازار صنعت را به خود اختصاص داده اند .

در صنعت فلزات ،رنگ پس از ورق آلات دومین هزینه را بخود اختصاص داده واز آنجائیکه در قسمت نهائی ساخت ، عمل میگردد از درجه مهمتری برخوردار می باشد .

تا سالهای اخیر رنــگ مایع تنها راه حل برای پوشش فلزات بوده است ، ولی کارخانه های صنعتی بزرگ همواره جهت کاهش هزینه و بالا بردن کیفیت و اتوماتیک نمودن سیستمهای خود فعالیت مینموده و همیشه بفکر راه حلهایــی جهت جایگزین نمودن رنگ مایع به سبب پرت رنگ بیش از حد و پائین بودن کیفیت سطحی آن بوده اند.

در کنار این تقاضا شرکتهای سازنده ماشین آلات رنگ مایع هم به کمک آنها آمده و با ابداع و کشف سیستم پودر الکترواستاتیک این سیستم به آرامی جایگزین رنگ مایع گردیده است .

در این  سیستم  مواد پلاستیکی مانند اپاکس و پلـی استر که  به شکل پــــودر گردیده اند به روش الکترواستاتیک ( بار دار کردن منفی یا مثبت مواد پـــودری با ولتاژ بالا درحدود 100 کیلو ولـــت ) و به قطعه ای که اصطلاحا" ارت میباشد پاشیده میگردند و سپس بوسیله ذوب شدن این مــواد در کوره پــخت رنگ با دمای 200 درجه سانتیگراد بمدت ده دقیقه سطحی یکنواخت و با کیفیتی بالاتر از رنگ مایـــع بوجود می آید که این پودر امروزه بصورتهای شفاف ، مات ،چکشی ، چرمی ، متالیـک و غیره موجود می باشد.

نیاز جایگزین نمودن رنگ پودر به مایع در اثر مرور زمان بیشتر نمایان گشته اســت برای مثال از سال 1978 الی 1987 صرفه جوئی پودری نسبت به مایـــع 130% بوده و اختلافاتـــی که از لـــحاظ اقتصادی و کیفیت میان رنــگ مایع پــودر وجود داشته کارخانه های صنعتی را تشویق به تعویض سیستم رنگ از مایع به پودر نموده است .

هم اکنون بیش از 95% از کارخانه های مصرف صنایع خانگی در سرتاسر دنیا که در پی صدور کالاهای خود مــی باشند از سیستم پودری استفاده می نمایند و در ایران هم  کارخانه های بزرگ صنایع خانگـــی همگام با تکنولــوژی به این سیستم روی آورده اند و امروزه این سیستم جزو لاینفک استانـداردهای رنگهای اروپائی گردیده است.

شرکت   ITWGema سوئیس از پیشرفته ترین شرکتهای سازنده در وسایل الکترواستاتیکی رنگ پودری در جهان بوده و همواره پیشگام در ابـداع و اختراع سیستمهای جدید در این صنعت می باشد .

ذیـــلا" بعضی از مزایای رنگ پودری الکترواستاتیک نسبت به رنگ مایع را در ذیل آورده شده است.    

امتیـــازات پــــودر رنــــگ

1-امتیازات جنبی و محیط زیستی

1-1 رنگ پودر آماده برای مصرف می باشد

امروزه یکی از مشکلاتی که در رنــگ مایع موجود می باشد اضافه کردن مقدار حلال ( نفت ، تینر ) به رنگ وبدست آوردن غلظت صحیح و ایده آل برای رنگ می باشد .

همینطور سردی و گرمــی هوا میتواند خود عامل موثر دیگری برروی غلظت و ویسکوسیتی رنگ مایع باشد .

از طرف دیگر بعلت وجـــود حلالات موجود در رنگ مایع دستیابی به یک طیف استاندارد در زمانهای مختلف همیشه ایجاد مشکل نموده است .

تحقیق درباره نگاهی به نحوه قیمت

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درباره نگاهی به نحوه قیمت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

نگاهی به نحوه قیمت‌گذاری پودر شوینده

اشاره: آشنایی با صابون به عنوان اولین پاک‌کننده به قرن‌ها پیش برمی‌گردد اما رشد جمعیت و توجه انسان به بهداشت موجب شده که تولید صابون یا شوینده‌های صابونی با منشأ طبیعی پاسخگوی مصرف و نیاز نباشد. در نتیجه، از اوایل قرن نوزدهم مواد شوینده غیر صابونی وارد بازار شد. نخستین شوینده تجاری در سال 1878 میلا‌دی با نام پرزیل از طرف شرکت هنکل وارد بازار آلمان شد. ورود شوینده‌های مصنوعی به بازار مدیون پیشرفت علوم و صنایع شیمیایی در دوران جنگ جهانی اول و همچنین کمبود شدید چربی برای تولید صابون بود. نخستین کشوری که اقدام به تولید شوینده مصنوعی کرد، کشور آلمان بود که آلکیل نفتالین سولفات‌ها را به نام تنساید تولید و عرضه کرد. در اواخر دهه 1920 و اوایل 1930 با ساخت آلکیل آریل سولفانات‌ها و پس از جنگ جهانی دوم با پیدایش آلکیل بنزن سولفانات‌ها زمینه پیدایش پودرهای رختشویی فراهم شد.پودر لباسشویی فوا (FEWA) نخستین شوینده مناسب برای پارچه‌های ظریف بود که در سال 1932 وارد بازار آلمان شد. به دنبال آن در سال 1933 محصول مشابهی به نام درافت در آمریکا به بازار آمد. پس از جنگ جهانی دوم در سال 1964 شرکت پراکتواند گمبل محصول تاید را به بازار معرفی کرد.استفاده از مواد شوینده در کشور ما قدمت طولا‌نی دارد و به دهه 1330 هجری شمسی باز می‌گردد. در حدود سال‌های 1332 تا 1334 با ورود پودرهای شوینده به شهرهای بزرگ کاربرد این مواد به شکل امروزی متداول شد. رشد فرهنگ جامعه از یک سو و افزایش آگاهی استفاده‌کنندگان از تنوع تولیدات شوینده از سوی دیگر، باعث بالا‌ رفتن میزان مصرف محصولا‌ت شوینده در پنج دهه اخیر شده است. این افزایش مصرف، افزایش تولید و ارتقای سطح کیفی محصولا‌ت شوینده را نیز در پی داشته است. در این بین، پودر شوینده به دلیل گستردگی موارد مصرف از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و در همین راستا طی سالیان گذشته همواره از حمایت دولت در قالب پرداخت یارانه ریالی و ارزی بهره‌مند بوده است. همچنین پودر شوینده جزء کالا‌های گروه اول سبد حمایتی است که هر ساله طبق فرآیند مصوب پس از رسیدگی‌های سازمان حمایت مصرف‌کنندگان و تولید‌کنندگان و طرح در هیأت تعیین و تثبیت قیمت‌ها و ستاد بررسی و کنترل قیمت‌ها برای تصویب نهایی ارایه می‌شود (از ابتدای سال 1384 پودر شوینده یارانه‌ای جزء کالا‌ها و خدمات اساسی مشمول بند «ج» ماده 39 قانون برنامه چهارم توسعه اقتصادی،اجتماعی و فرهنگی قرار گرفته است.) طی سال‌های اخیر، روند وابستگی صنعت شوینده به خارج از کشور ضعیف‌تر شده و براساس پروژه‌های در دست اجرا در کشور پیش‌بینی می‌شود فرآیند خودکفایی در سال‌های آتی سریع‌تر از گذشته باشد.وضعیت پودر شوینده در ایرانتولید پودر شویندهنخستین واحد تولید پودر شوینده با ظرفیت 250 کیلو‌گرم در ساعت در سال‌های پس از 1332 توسط شرکت داروگر راه‌اندازی شد و حدود سال 1341 دومین و سومین واحد‌های تولیدی توسط شرکت پاکسان با ظرفیت 500 کیلو‌گرم در ساعت و شرکت پاکنام (اسنو) با ظرفیت 250 کیلو‌گرم در ساعت آغاز به کار کرد.در حال حاضر ظرفیت اسمی تولید پودر لباسشویی در کشور حدود 773 هزار تن است که در سال گذشته با تولید حدود 600 هزار تن به طور تقریبی از80 درصد ظرفیت تولید اسمی بهره‌برداری شده است. همچنین صنعت تولید پودرهای شوینده حدود 400 تا 500 هزار تن ظرفیت تولید در دست ساخت دارد که به تدریج تا 5 سال آینده به بهره‌برداری خواهد رسید. جدول یک ظرفیت اسمی تولید و همچنین میزان تعهد پودر لباسشویی را به تفکیک شرکت‌های تولیدکننده در سال گذشته نشان می‌دهد.چنانکه گفته شد، در سال گذشته با تولید 600 هزار تن انواع پودر شوینده، از حدود 80 درصد ظرفیت اسمی بهره‌برداری شده است. از این میزان تولید، مقدار 400 هزار تن در قالب تعهد این شرکت‌ها در داخل کشور توزیع و مابقی آن به خارج از کشور صادر شده است.توزیع پودر شویندهدر حال حاضر دو نوع پودر دستی و ماشینی در کشور تولید می‌شود که به لحاظ تفاوت در فرآیند تولید به دو نوع سبک و سنگین تقسیم می‌شوند. برای سال 1385 مقرر شد، 400 هزار تن انواع پودر شوینده توسط 11 واحد تولیدی در کشور تأمین شود. از این میزان، تعهد توزیع پودر دستی معادل 280 هزار تن است که حدود 95 درصد آن پودر دستی سبک است و 5 درصد مابقی اختصاص به پودر دستی سنگین دارد. پودر ماشینی نیز به سه نوع معمولی، با ماده فعال‌کننده و با ماده فعال‌کننده آنزیم‌دار تقسیم می‌شود که در سال گذشته به میزان 120 هزار تن در داخل کشور تأمین و توزیع شد. جدول 2 میزان توزیع پودر شوینده را به تفکیک دستی و ماشینی طی دهه گذشته نشان می‌دهد.

مصرف پودر شویندهدر حال حاضر مصرف سرانه پودر دستی در کشور 3/4 کیلو‌گرم و مصرف پودر ماشینی 4/1 کیلو‌گرم است. درمجموع مصرف ‌سرانه انواع پودرهای شوینده در کشور معادل 7/5 کیلو‌گرم بوده که این میزان از تقسیم پودرهای توزیع شده بر کل جمعیت کشور به دست آمده است. در همین زمان سرانه مصرف پودر شوینده در چند کشور ازجمله آلمان 8/11 کیلو‌گرم؛ فرانسه 5/11کیلوگرم؛ سوریه 5 کیلوگرم؛ ایتالیا 5/8 کیلوگرم؛ آمریکا 12 کیلوگرم و ژاپن 12 کیلوگرم بوده است. همچنانکه مشخص است مصرف سرانه پودر شوینده در کشور ما نصف مصرف‌سرانه کشورهای توسعه یافته و صنعتی (حدود 12 کیلوگرم) است که علت عمده آن عدم امکان توسعه و ترویج کالا‌هایی نظیر مایع ماشین لباسشویی، قرص‌های دترجنت و ... است. نکته دیگری که باید به آن اذعان داشت این است که مصرف پودرهای شوینده در استان‌های مرزی کشور نظیر خوزستان، خراسان، ایلا‌م و کردستان به مراتب بیشتر از استان‌های مرکزی است، زیرا این استان‌ها مبادی خروج پودر یارانه‌ای به صورت قاچاق به بازار‌های صادراتی منطقه است.واردات پودر شوینده به کشوربه دلیل تعرفه‌های بالا‌ی واردات پودرهای شوینده و تولید و عرضه پودر یارانه‌ای در داخل کشور، در عمل میزان پودر وارداتی در سال‌های اخیر بسیار ناچیز بوده است. در جدول 3 سود و عوارض گمرکی واردات پودر لباسشویی لحاظ شده است.در سال 1381 با توجه به کاهش چشمگیر سود و عوارض گمرکی نسبت به سال 1380، شرکت تولی‌پرس به واردات پودر لباسشویی به میزان 250 تن با نام تجاری «تاید» و «آریل» اقدام کرد. واردات پودر در سال‌های بعد تکرار نشد. سازوکار قیمت‌گذاری و میزان یارانه تخصیصیحمایت‌های دولت از صنایع کشور در برنامه اول به شکل مؤثری شروع شد. این حمایت‌ها در مورد بعضی از صنایع طی برنامه دوم و سوم نیز دنبال شد و یکی از صنایع مورد حمایت دولت، صنعت پودر شوینده بوده که دولت ناگزیر شد با هدف حمایت از مصرف‌کننده در مراحل مختلف تولید، توزیع، قیمت‌‌گذاری و مصرف پودر شوینده دخالت کند. به همین منظور دولت برای ثابت (پایین) نگه‌داشتن قیمت پودر در سال‌های اخیر علا‌وه بر یارانه‌های ارزی، مبادرت به پرداخت یارانه ریالی به شرکت‌های تولیدی کرد اما تأخیر در پرداخت یارانه‌ها مشکلا‌ت نقدینگی عدیده‌ای برای تولید‌کنندگان این صنعت ایجاد کرد. جدول‌های 4 و 5 تعهد توزیع واحد‌های تولید‌کننده پودر شوینده، میزان سهمیه L.A.B دریافتی و همچنین میزان یارانه پرداختی توسط دولت به شرکت‌های تولید کننده پودر را برای تثبیت قیمت‌در بازار داخلی، نشان می‌دهد.مقایسه قیمتی پودر‌های داخلیبا سایر پودرها در بازارهای منطقههمانگونه که در جدول شماره 6 ملا‌حظه می‌شود، در برخی از مناطق صادراتی، قیمت پودر دستی نسبت به قیمت پودر یارانه‌ای در بازار داخلی، دارای تفاوت قیمتی به طور میانگین بیش از 600 هزار تومان برای هر تن است. مواد اولیه مورد مصرف در صنعت پودر شویندهمهم‌ترین ماده اولیه در تولید پودر‌های شوینده ( L.A.Bآلکیل بنزن خطی) است و شرکت سرمایه‌گذاری صنایع شیمیایی ایران هم اکنون تنها تولیدکننده L.A.B به عنوان ماده اولیه پودر‌های شوینده در کشور بوده که با توجه به میزان تعهد توزیع شرکت‌های تولیدکننده پودر شوینده، موظف به ارایه L.A.Bسهمیه‌ای به این واحدهاست که شرکت‌های یادشده به منظور تولید و تحویل سهمیه L.A.B واحدهای تولیدکننده پودر شوینده نفت سفید و بنزن یارانه‌ای دریافت می‌کنند (البته تا پایان سال 1383.) توضیح اینکه در تولید L.A.B به میزان 3/31 درصد بنزن و 7/68 درصد برشی از نفت سفید مصرف می‌شود که تا پایان سال 1383 همانند L.A.B مشمول قیمت‌گذاری بوده است. به غیر از L.A.B که به عنوان مهم‌ترین ماده اولیه در تولید پودرهای شوینده محسوب و به طور کلی در داخل کشور تأمین می‌شود، مواد دیگری نیز در این صنعت کاربرد دارد که درصدی از آن به صورت واردات از خارج تأمین می‌شود. طی سال‌های اخیر روند وابستگی صنعت پودر شوینده به خارج از کشور ضعیف‌تر شده و براساس پروژه‌های در دست اجرا در کشور پیش‌بینی می‌شود که فرآیند خودکفایی در سال‌های آتی سریع‌تر از گذشته باشد. در حال حاضر بیش از 56 درصد مواد اولیه مصرفی در صنعت پودر از داخل تأمین می‌شود.

به طوری که گفته شد، حدود 50 درصد مواد اولیه مورد نیاز برای تولید پودرهای شوینده L.A.B و سولفات سدیم است که در داخل کشور تولید و نرخ آن از نرخ محصولا‌ت مشابه خارجی کمتر است. این مسأله به اضافه انرژی ارزان و فراوان این مزیت را برای صنعت پودر ایجاد کرده است تا قیمت تمام شده محصولا‌ت داخلی به مراتب کمتر از قیمت تمام شده محصولا‌ت مشابه خارجی باشد. قیمت تمام شده پایین پودر از یک طرف و هزینه حمل بالا‌ی پودر به دلیل حجیم بودن این کالا‌ از طرف دیگر موجب شده قوی‌ترین رقبای خارجی نتوانند از نظر قیمت با تولید‌ات داخلی رقابت کنند. به همین علت است که پودرهای شوینده خارجی در کشور وجود نداشته و حتی اگر میزان تعرفه پودرهای شوینده (به عنوان کالا‌ی نهایی) را صفر در نظر بگیریم، باز هم قیمت پودرهای خارجی در مبادی ورودی کشور حدود 15 درصد بیشتر از قیمت پودرهای داخلی است (در حال حاضر تعرفه پودرهای شوینده 30 درصد است.)مقایسه قیمتی پودرهای داخلی با یک نمونه پودر از کشور چیندر صورتی که پودر لباسشویی دستی، مطابق فرمولا‌سیون تولید داخلی و سفارش به کمپانی‌های خارجی خریداری و در داخل کشور توزیع شود، قیمت داخلی بنگاه‌های فروش به شرح جدول شماره 7 خواهد بود. یک تن پودر وارداتی از کشور چین حدود 190 هزار تومان از پودر داخلی پس از آزادسازی با تعرفه فعلی گران‌تر خواهد بود.در جدول 7 ارزبری هر تن پودر دستی برای تولید در داخل کشور در شرایط آزادسازی، 163 دلا‌ر اعلا‌م شده و نرخ هر دلا‌ر 9250 ریال محاسبه شده است. قیمت پودر وارداتی بدین شرح محاسبه شده است: 5 دلا‌ر هزینه حمل هر تن، 1 درصد بیمه، 2 در هزار مجوز بهداری، نیم در هزار هزینه بازرگانی ثبت سفارش، 30 درصد حقوق گمرکی، تنی 39 هزار ریال هزینه تخلیه و بارگیری (مبدا)C، تنی 26 هزار ریال هزینه ترخیص کالا‌، 10 درصد کرایه بابت مجوز راه‌و ترابری برای کشتی‌های خارجی، تنی 63 هزار ریال هزینه THC از بندرعباس، تنی 62 هزار ریال هزینه strip کانتینر و در نهایت تنی 10 هزار ریال هزینه تخلیه کانتینر در مقصد. لزوم آزادسازی پودر شویندهبا توجه به مشکلا‌ت به وجود آمده در فرآیند تولید و توزیع L.A.B، سهمیه پودر شوینده از جمله بحث قیمت‌گذاری آن و...، از ابتدای سال 1384 در راستای سیاست‌های کلا‌ن کشور و به منظور شفاف‌سازی پرداخت یارانه، طرح تغییر شیوه پرداخت یارانه پودر شوینده با اهداف شفاف سازی و هدفمند کردن یارانه‌ها، حذف دوگانگی قیمت L.A.B، فرآیند پرداخت یارانه، حذف بار مالی دولت، جلوگیری از به هدر رفتن یارانه‌ها و سرمایه ملی، جلوگیری از ادامه روند قاچاق پودر شوینده و خروج سرمایه ملی، ارتقای کیفی مارک‌های داخلی و توسعه فناوری صنعت پودر شوینده، شفاف شدن آمار تولید و مصرف کشور و ... قیمت L.A.B برای تولید پودر شوینده آزاد شد در حقیقت سال 1384 را باید نقطه عطفی در آزادسازی قیمت پودر شوینده نامید. زیرا هدف از آزادسازی L.A.B برداشتن یک گام اساسی برای لغو قیمت‌گذاری زنجیره پودر شوینده (بنزن، نفت سفید و بالا‌خره

پودر و مایع پاستوریزه تخم مرغ

اختصاصی از فایل هلپ پودر و مایع پاستوریزه تخم مرغ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : pdf تعداد صفحات:48

مناسب برای
اخذ وام بانکی از بانک ها و موسسات مالی اعتباری
گرفتن وام قرض الحسنه خود اشتغالی از صندوق مهر امام رضا
ارائه طرح به منظور استفاده از تسهیلات بنگاه های زود بازده
گرفتن مجوز های لازم از سازمان های دولتی و وزارت تعاون
ایجاد کسب و کار مناسب با درآمد بالا و کارآفرینی


این طرح توجیهی شامل موارد زیر است :

معرفی محصول
مشخصات کلی محصول
شماره تعرفه گمرکی
شرایط واردات
استانداردهای ملی وجهانی
قیمت تولید داخلی و جهانی محصول
موارد مصرف و کاربرد
کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول
اهمیت استراتژیک کالا در دنیای امروز
کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول
وضعیت عرضه و تقاضا
بررسی ظرفیت بهره برداری و وضعیت طرحهای جدید و طرحهای توسعه و در دست اجرا و روند تولید از آغاز برنامه سوم تا کنون
بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا نیمه اول سال
بررسی روند مصرف از آغاز برنامه
بررسی روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم و امکان توسعه آن
بررسی نیاز به محصول یا اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم
بررسی اجمالی تکنولوژی و روشهای تولید و تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژی های مرسوم
در فرآیند تولید محصول
ماشین آلات
بررسی و تعیین حداقل ظرفیت اقتصادی شامل برآورد حجم سرمایه گذاری ثابت
محوطه سازی
ساختمان
ماشین آلات
تاسیسات
وسائط نقلیه
تجهیزات و وسائل اداری و خدماتی
هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده
هزینه های قبل از بهره برداری
سرمایه در گردش
برآورد حقوق و دستمزد
برآورد آب, برق, سوخت و ارتباطات
هزینه های تعمیر و نگهداری و استهلاک
هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده تولید
هزینه های توزیع و فروش
جدول هزینه های ثابت و متغیر تولید

دانلود پاورپوینت فرایند متالورژی پودر -21 اسلاید

اختصاصی از فایل هلپ دانلود پاورپوینت فرایند متالورژی پودر -21 اسلاید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

سمینار رشته  ساخت و تولید

متالورژی پودر،فرایند قالبگیری قطعات فلزی توسط فشارهای بالا برای تولید دقیقتر و سریع اشکال می باشد.

پس از تراکم پودر های فلزی عمل زینترکردن در دمای بالا در یک کوره با اتمسفر(فشار) کنترل شده انجام می شود که در ان فلز متراکم جوش خورده و در حالت جامد به صورت ساختمان همگن محکمی به هم پیوند می خورد.خواص فیزیکی ماده  متراکم زینتر شده شبیه به خواص فلز سازنده اصلی است.

عمل زینتر کردن معمولا در حدودو80تا90دصد نقطه ذوب پودر فلزات تشکیل دهنده قطعه انجام می گیرد تا امکان چسبیدن ذره ها در امتداد فصل مشترکشان وجود داشته باشد.

تراکم پودر به وسیله پرس کردن همزمان سنبه های بالایی وپایینی ،تحت فشارهایی درحدود  4218kg/cm2 انجام می شود.

صنایع متالورژی درعصرجدید به عنوان یکی از مهمترین صنایع پایه و مادرنقش اساسی درپیشرفت جوامع صنعتی بر عهده دارد.

کاربرد فلزات آنچنان با زندگی روزمره ما عجین شده است که لحظه ای نمی توان زندگی بدون استفاده از فلزات را دردنیای پیشرفته امروز تصور کرد.

بنا براین  دانشمندان وصاحب نظران علم متالورژی درشاخه های زیادی مشغول فعالیت هستند.که یکی از فرایندهای تولید قطعات به روش ریخته گری روش متالوژی پودر می باشد.

1-ترکیب شیمیایی.(به پر اهمیتی خواص مکانیکی و فیزیکی آنها نیست با این وجود تاثیرزیادی بر خصوصیات هر پودر دارد.)

2-ساختار پودرها.(خصوصیاتی مانند قابلیت پلاستیکی وقابلیت به سرد کاری و...)

3-خصوصیات جریان.(شامل قابلیت جریان یافتن یکنواخت وآزاد دانه ها،و سریع به درون محفظه قالب راه پیدا کردن توسط نیروی ثقل.)

4-وزن مخصوص ظاهری.(وزن حجم معینی از پودر غیره متراکم است ومعمولا بر حسب گرم بر سانتی متر مکعب بیان می شود.و یک عامل بسیار مهم بر نسبت تراکمی است که برای فشردن پودر تا یک چگالی مشخص لازم است.)

5-اندازه ذره ها.(یکی از مهمترین خصوصیات هر پودر محسوب می شود و معمولی ترین روش برای اندازه گیری اندازه ذرات ،غربال کردن آنها است.)