قالب برش

اختصاصی از فایل هلپ قالب برش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طراحی شده در سالیدورک
قابل مشاهده در SOLIDWORKS
همراه فایل تک تک قطعات داخل فایل سه بعدی
آماده جهت رندرگیری

دانلود آموزش خیاطی آشنایی با برش یقه های سر خود، دوخت یقه های سرخود و طرح آستین رگلان بارانی

اختصاصی از فایل هلپ دانلود آموزش خیاطی آشنایی با برش یقه های سر خود، دوخت یقه های سرخود و طرح آستین رگلان بارانی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک و پرداخت دانلود * پایین مطلب *

فرمت فایل : word ( قابل ویرایش )

تعداد صفحه : 4

مقدمه:

آستین رگلان همان آستین بارانی می باشد. رو هم گرد آن معمولاً برای دو طرف دکمه است که بین 5 تا 9 سانت می باشد. به دور دکمه ، مدل کتی هم می گویند. اما این اضافه شدن در یقه بندی تأثیری ندارد.

پشت برگه پهن تر از حد معمول و جلو یقه کمی باریکتر از آن با شکاف نزدیک به هم و با لبه های گرد یقه بارانی می باشد در تمام مواردی که شکاف یقه مماس با هم و با یک خط مشخص می شود، پشت برگه سرخود نمی باشد و باید آنرا از الگو جدا کرد. آستین رگلان به دو صورت معمولی و حاملگی می باشد.

دستگاه برش

اختصاصی از فایل هلپ دستگاه برش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

- طراحی شده توسط نرم افزار : SolidWorks 2013               

- حجم فایل : 4MB            

- پیوست : Rendering              

- تعداد فایل : 19 عدد ( شامل 18 عدد فایل Part بعلاوه 1 عدد فایل Assembly می باشد.)            

دانلود مقاله گزارش کارآموزی سیالات برش

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله گزارش کارآموزی سیالات برش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

1-1- تاریخچه شرکت نفت بهران:
شرکت نفت بهران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیک سازی و مواد پارافینی می‎باشد و یکی از سه شرکت تولید کننده روغن های صنعتی در ایران می‎باشد که نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع کشور بر عهده دارد.
این شرکت در سال 1341 در شهر ری در جنب ساختمان فعلی پژوهشگاه صنعت نفت و با مشارکت بخش خصوصی و تحت امتیاز چند ملیتی ESSO و وابسته به شرکت اکسون و با نام شرکت تولید روغن تهران شروع به کار نمود.
در ابتدا این شرکت با دریافت روغن پایه از پالایشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودنی به تولید روغن موتور مشغول بود ولی در سال 1347 پالایشگاه آن با ظرفیت سالانه 30000 تن روغن پایه آماده بهره برداری گردیده و روغن پایه پس از اختلاط با مواد افزودنی مناسب به انواع گوناگون روغن های موتور و روغن های صنعتی مورد نیاز صنایع تبدیل می گردد.
تا قبل از انقلاب این شرکت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهای تجاری کمپانی اکسون آمریکا به بازار عرضه می گردید. پس از قطع رابطه با آمریکا برنامه ریزی و سیاست گذاری جهت اداره شرکت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی راساً به عهده گرفته شد و کارها بر پایه مدیریتی پویا استوار گردید. در پی تحولات فوق نام شرکت در سال 1363 به پالایشگاه روغن تهران و در سال 1369 همراه با گسترش دامنه فعالیت های اصلی شرکت به ویژه در زمینه نفت و پتروشیمی به شرکت نفت بهران(سهامی عام) تغییر یافت هم اکنون با اجرای برنامه توسعه پالایشگاه و افزایش سطح کیفیت و ظرفیت تولید انواع روغن و دیگر محصولات بالغ بر 100 میلیون لیتر در سال گردیده است. از نظر سود دهی رتبه دوم را در میان شرکت های سازمان یافته بنیاد مستضعفان و جانبازان داشته است. این شرکت دارای صادرات روغن موتور وکس (WAX) به کشورهای ایتالیا. رومانی، پاکستان و لبنان و … می‎باشد.
از جمله محصولات ساخته شده در بهران می‎توان از انواع روغن های برش، روغن های عملیات ماشین کاری فلزات روغن های گریفیت دار برای مصرف در درجه حرارت های بالا، روغن های کمپرسورهای پیستونی و … را نام برد. محصولات ویژه براساس سفارش و با توجه به مقدار مورد نیاز قابل تولید هستند.
1-2- کلیات عملکرد در شرکت نفت بهران
خوراک واحد روغن سازی ماده ای بنام لوبکارت است که یکی از محصولات برج تقطیر در خلاء پالایشگاه نفت است. لوبکات بعلت دارا بودن مواد آروماتیک و پارافینیک سنگین نامطلوب و نداشتن مشخصات فیزیکی لازم در سه واحد جداگانه مورد پالایش قرار می‎گیرد.
1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال
دراین واحد برجی بنام RDC (برج استخراج) از اختلاط لوبکات و فورفورال دو فلز جدا تشکیل می‎شود. آروماتیکها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسیته ازفلز روغنی (رافینیت) جدا می‎شود. از بالای برج مخلوط رافینیت و حلال و از پایین برج آروماتیکها (اکستراکت) EXTERACT و حلال خارج می‎شوند. پس در دو سیستم بازیابی حلال از رافینیت و اکستراکت جدا می‎شود. رافینیت بعنوان خوراک واحد M.E.X و اکستراکت بعنوان محصول جانبی جهت ساخت روغنهای صنعتی استفاده می‎شود.
1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K
رافینیت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوط حلال های تولوئن و M.E.K در حلالهای برودتی سرد شده و کریستالهای پارافینی سنگین (واکس) تشکیل می‎شوند. پس مخلوط روغن و حلال ضمن عبور از فیلترهای خلاء مرحله اول و مرحله دوم از کریستالهای واکسی تفکیک گشته و جهت بازیابی حلال به سیستم های بازیابی هدایت می گردند.
محصول به دست آمده خوراک واحدها یدرو بوده و فوم حاصله پس از کاهش درصد روغن بعنوان پارافین ‌و نمونه به بازار عرضه می گردد.
1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن
محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هیدروژن در فشار و درجه حرارت بالا وارد راکتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتی بهبود می یابد. در این واحد مواد ناخواسته بوسیله واکنش شیمیایی از روغن جدا شده و ترکیبات غیر اشباع به ترکیبات اشباع تبدیل می گردند. محصول بدست آمده از این واحد بعنوان روغن پایه جهت ساخت انواع روغنهای موتور و صنعتی بکار می رود.
در این واجد جهت تأمین مشخصات فیزیکی مورد نظر مطابق با استانداردهای جهانی و برای تولید انواع مختلف روغن های موتور صنعتی با توجه به نوع روغن تولیدی روغن پایه با مواد افزودنی مناسب مخلوط می گردند.
1-2-4- واحد تولید ضد یخ
شرکت نفت بهران در حال حاضر دو نوع ضد یخ به کمک 2000 تن در سال و با سطح کیفیت با استانداردهای ملی ایران 338 بنام ضد یخ و ضد جوش بهران بهمن با استانداردهای جهانی BS- 6580 انگلستان بنام بهران پلور را تولید و به بازار عرضه می نماید.
1-2-5- واحد تولید وکس کم روغن :
این شرکت به منظور بهبود کیفیت و پاسخگویی به نیاز صنایع و طرح تولید واکس کم روغن بطریق تعریق و همچنین رنگبری از واکس را در دست اجرا دارد. ظرفیت تولید این واحد تا پایان سال 1378 به 3000 تن در سال افزایش یافته است.
1-2-6- واحد پایلوت :
شرکت نفت بهران طرح رنگبری روغن جهت استفاده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و نساخی را در دست مطالعه و بررسی دارد که این تحقیقات در حد پایلوت به نتیجه مطلوب رسیده است.
1-2-7- واحد تسهیلات (تولید آب، بخار، هوا و برق)
وظیفه تأمین تسهیلات مورد نیاز از واحدها از قبیل آب صنعتی آب سرد ، بخار ، هوا، برق و سوخت را واحد تسهیلات جانبی به عهده دارد. آب پالایشگاه در حال حاضر به میزان متوسط 25 مترمکعب در ساعت از خط لوله آب شهری پالایشگاه تهران تأمین می‎شود. آب نرم (آب معدنی) توسط 4 مخزن سختی گیر با تولید متوسط 20 متر مکعب در ساعت تولید می‎شود و جهت سرد کردن آب برگشتی از واحد ها، 4 برج خنک کننده وجود دارد که اغلب 2 و یا 3 برج در سرویس می‎باشد.
برای تأمین بخار فشار بالا از 4 رنگ بخار با ظرفیت اسمی 68 تن در ساعت استفاده می‎شود و از کندانس برگشتی از واحدها بخار فشار پایین تولید می‎شود. این بخار در کوره رافینیت واحد فورفورال به بخار مافوق گرم تبدیل شده و به مصارف مورد نظر می رسد.
وظیفه تولید هوا در پالایگشاه به عهده 4 دستگاه کمپرسور به ظرفیت کل اسمی SCEM 1500 می‎باشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقیق مصارف واحد می‎باشد.
برق پالایشگاه از دو منبع برق شهر و نیروگاه تأمین می‎شود. حدودا 1300 کیلو وات از برق شهر و 1475 کیلو وات از واحد نیروگاه مصرف میگردد.
1-2-8- آزمایشگاه:
بطور کلی آزمایشاتی که د ر آزمایشگاه انجام می‎شود به دو دسته عادی و ویژه تقسیم می گردند. آزمایشات عادی که بر روی روغن پایه و محصولات انجام می‎شود شامل مشخصات فیزیکی از قبیل رنگ مقدار آب، چگالی، گرانروی، کف، نقطه ریزش، نقطه اشتعال و خاصیت جدا شدن از آب در روغن های هیدرولیک می‎باشد و آزمایشات ویژه که عموما توسط قسمت کارشناسی آزمایشگاه انجام می‎شود مشخصاتی مانند T.B.N (عدد کل قلیایی) اندازه گیری مقدار روی و خاکستر باقی مانده می‎باشد. این قسمت در زمینه سرویس دادن به سایر قسمتهای شرکت نیز فعالیت دارد.
1-2-9- آزمایشگاه پژوهشی:
این قسمت در ساخت محصولات جدید ارتقاء کیفیت محصولات ساخت نمونه های جدید با نمونه روغنهای خارجی مورد مصرف در صنایع بهبود پروسس شییمیایی و ارائه خدمات کارشناسی غیر روتین به داخل و خارج کشور فعالیت دارد. این واحد تحت مدیریت بازاریابی و فروش فعالیت می نماید.
از دیگر فعالیتهای واحد پژوهش می توانیم به ارائه محصولات خاص که در صنایع مصرف خاصی دارد و همچنین راه یافتن راه کارها و فرآیندهای جدید برای تولید محصولات اشاره می‎کند.

1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی
ضد یخ و روغن های صنعتی و موتور تولیدی در قسمت مخلوط کنی با توجه به توانایی ظرفسازی و پرکنی در زمینه ساخت ظروف و خطوط پرکن موجود در ظروف دراین قسمت بسته بندی شده و به بازار عرضه می‎شوند.
1-2-11- لوبکات Lobcut :
پس از اینکه ته مانده برج خلاء را در قسمت آسفالت زدایی پالایشگاه از آسفالت عاری کردند به عنوان خوراک ورودی برای این چرخه صنعتی آورده می‎شود که به این خوراک اصطلاحاً لوبکات گفته می‎شود.
این برش دارای مواد Ar ، نفتینیک، هیدروکربن های اشباع نشده و پارافینیک ها می‎باشد.
این خوراک ورودی را بر حسب ویسکوزیته سینماتیک آن در به دسته های مختلف تقسیم بندی می کنند و لوبکات را به وسیله یک ضریب نشان دهندة مقدار ویسکوزیتة آن است نشان می دهند مانند لوبکات 36 ، لوبکات 32، لوبکات 55.
رنگ لوبکات بستگی به هیدروکربن های Ar دارد. هر چه مقدار آروماتیک بیشتر باشد رنگ لوبکات تیره تر است بعضی اوقات لوبکات ورودی از لحاظ رنگ در رنج وسیعتری تغییر می‎کند که برای منظور روغن سازی مناسب نیست که در این حالت ابتدا آن را تقطیر کرده بعد جداسازی را انجام می دهند تا لوکات مورد استفاده در روغن سازی به دست آید. بعد از اینکه لوبکات وارد پالایشگاه شد برحسب درجه ای که دارند در تانک های بزرگی ذخیره می‎شوند. به علت بالا بودن ویسکوزیته باید همیشه گرم نگه داشته شود. برای این منظور در داخل مخازن لوله هایی تعبیه شده است که بخارات از داخل آنها رد می‎شود که باعث انتقال حرارت می‎شود. از لحاظ رعایت مسائل ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی روی مخازن لوبکات را به وسیله گاز خنثی می پوشانند تا از تماس هوا با ماده نفتی جلوگیری کند.

2-1- مقدمه
آنچه که امروزه تحت نام روغن جهت روانکاری و یا کاربردهای مخصوص دیگر همچون هیدرولیک سیستم های حرارتی، عایق الکتریکی و یا برش فلزات به کار می رود می باید دارای خصائص عدیده ای باشد.
مشخصه های عمومی که هر روغنی باید داشته باشد همان مشخصه های اصلی است که ابتدا مد نظر بوده مثلا اصطکاک قطعات را به منظور حرکت دو قطعه کاهش دهد ویا اینکه حرارت حاصل در سیستم که بطرق مختلف بوجود می‎آید تحمل به نوعی برطرف نماید و یا اینکه به نحوی آب بندی ایجاد کند که از نفوذ ذرات خارجی جلوگیری نموده و یا برعکس ذرات ریزی که از سائیدگی حاصل می‎شود از محل شرکت دو قطعه برداشته و از محیط عمل خارج نماید.
ولیکن تعدادی از مشخصه ها خیلی اختصاصی است و بستگی به نوع عملکرد آن دارد مثلا روغنهایی که در تراشکاری بکار می رود و باید آب بخوبی مخلوط شده و از اکیسد شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر متغیر برش را بهبود بخشد.
به منظور ساخت یک روغن که بتواند کلیه مشخصات لازم را برحسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن و یا به مواد افزودنی را با یکدیگر مخلوط می نمائیم.
روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیک synthetic (مصنوعی) که در حدود 95-90 درصد روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشکیل می‎دهد (در بعضی موارد از این مقدار کمتر است) و می‎توان نیازهای یک روغن را تا حدودی بر حسب آن عملکرد برطرف نماید.
رکن اساسی هر روغن تمام شده ماده ای به نام روغن پایه است و بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد.
برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارت است از استفاده از برش مواد نفتی، تصفیه روغنهای مصرف شده و تهیه مصنوعی آنها (سنتتیک) که در فصول بعدی به تفصیل به روشهای تهیه آنها خواهیم پرداخت.
مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیائی با ترکیبات مخصوص است که افزودن آنها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده و علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص که درروغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف می‎باشد به مجموع روغن می‎دهد.
2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی
این نوع روغن های پایه که امروزه اکثراً مورد مصرف قرار می‎گیرد از نفت خام و بر طبق مراحل زیر حاصل می گردد.
2-2-1- تقطیر
به منظور تنظیم یک برش خاص نفتی که گرانروی ونقطه اشتعال معینی داشته باشد.
2-2-2- تصفیه و پالایش شیمیائی:
در طی این عملیات مشخصه تغییرات گرانروی بازاء تغیر درجه حرارت تصحیح شده و ضمناً عمر روغن افزایش می یابد.
2-2-3- آسفالت گیری:
این عملیات که بر روی ته مانده از برج تقطیر در خلاء صورت می‎گیرد مشخصه عملکرد روغن در درجه حرارت های مختلف را بهبود می بخشد.
2-2-4- موم گیر:
که مشخصه روغن را در درجه حرارت پائین تصحیح و تغییر می‎دهد.
2-3- تقطیر نفت خام
اولین مرحله ای که بر روی نفت خام صورت می‎گیرد تقطیر است.
نفت خام که از چاه استخراج می گردد ابتدا تحت عملیات جداسازی مواد سبک و گوگردی قرار می‎گیرد تا جهت انتقال به پالایشگاه ها آماده و مناسب باشد.
نفت خام پس از این مرحله توسط تلمبه ها و سیستم مخصوص به مخازن پالایشگاه وارد می‎شود.
جداسازی مواد نفتی بر مبنای اختلاف نقاط جوش آنها می‎باشد بدین ترتیب که اگر نفت خام را تا درجات بالا گرم کنیم که کلیه ماد آن بخار شود و بعد به تدریج سرد نمائیم به ترتیب مواد از سنگین به سبک شروع به تقطیر نموده و تا زمانی که به درجه حرارت محیط اطراف بر سیم کلیه مواد (غیر از گازهای خیلی سبک) مجدداً به صورت مایع در خواهند آمد.
بر این اساس نفت خام را در پالایشگاه تحت عملیات تقطیر (در فشار و تعویض خانه ها یا در خلاء) به ترتیب زیر قرار می دهند.
2-3-1- تقطیر در فشار (یک اتمسفر)
نفت خام تا درجه حرارت 600 الی 650 درجه فارنهایت حرارت داده می‎شود تا جهت جداسازی برشهای گوناگون به برج تقطیر در فشار اتمسفر وارد شود اگر این درجه حرارت بیشتر گرم شود امکان تجزیه مواد نفتی می‎باشد.
برج تقطیر دارای تعدادی سینی فلزی سوراخ دار می‎باشد که اجازه می‎دهد بین مایع تقطیر شده که از بالا به پائین می ریزد و بخار مواد نفتی که در حال بالا رفتن است تبادل انرژی (حرارت) و جرم انجام گرفته و به صورت تعادل در آید. مضافاً به اینکه توسط وسائل کنترل کننده سعی می گردد درجه حرارت سینی ها بر حسب نقطه جوش مواد نفتی ثابت نگهداری شود تا همان مواد نفتی بخصوص برروی آن تقطیر و برحسب نیاز و طراحی خارج گردد.
انواع رایج سینی های یک برج از نوع فنجانی سوراخ دار، شیر دار می‎باشد.
در طی این عملیات نفت خام تبدیل به برش های زیر می گردد.
- برش مواد سبک شامل گازهای سبک، گازهای آشپزخانه، بنزین سبک و سنگین
- برش نفتا
- برش نفت سفید
- برش گازوئیل
- ته مانده برج تقطیر در اتمسفر
2-3-2- تقطیر در خلاء:
ته مانده برج تقطیر در فشار اتمسفریک دارای موادی است که لازم است مجدداً تحت عملیات تقطیر قرار گیرد ولی همان طوری که قبلاً ذکر گردید برای تقطیر این باقیمانده لازم است درجه حرارت از 700 درجه فارنهایت بالاتر رود.
در چنین درجه حرارتی قبل از آنکه مواد شروع به تبخیر نمایند تعدادی مواد نفتی تجزیه خواهند شد (شکست مولکولی حرارتی) و بدین لحاظ نمی توان آنها را از یکدیگر جدا نمود.
برای جداسازی این مواد بر مبنای نقطه جوش از خاصیت تقلیل نقطه جوش در اثر تقلیل فشار استفاده و تقطیر در شرایط خلاء صورت می‎گیرد و بدین سبب دیگر لازم نخواهد بود، که درجه حرارت را بالاتر برد.
در عمل ته مانده برج تقطیر را بدون آنکه مخازن بین راه داشته باشد در یک کوره مجدداً گرم نموده و به برج تقطیر در خلاء وارد می نمایند و همان طور که ذکر شد مواد نفتی که بخار شدن در شرایط فشار اتمسفر احتیاج به درجه حرارت بالاتر از 700 تا 800 درجه فارنهایت داشتند اینک در تحت شرایط خلاء در زیر حرارت 700 درجه فارنهایت شروع به بخار شدن می نمایند.
برش های زیر از این برج حاصل می‎شود:
- گازهای سبک که جهت سوخت در کوره های پالایشگاه مصرف و یا در مشعل پالایشگاه سوزانده می‎شود.
- مواد سبک نفتی که مشخصات معینی ندارد و در کوره ها به عنوان سوخت معمولی مصرف می‎شود.
- گازوئیل سنگین
- خوراک دستگاه های ایزوماکس
- خوراک دستگاههای روغنسازی که بعضی مواقع به عنوان سوخت مصرف می گردد (لوبکات)
- ته مانده برج تقطیر در خلاء که خوراک دستگاه های آسفالت گیری و تولید برایت استاک است و در غیر اینصورت به مصرف سوخت می رسد.
2-4- دستگاه های تفکیک و تقطیر روغن «لوب تاور»
آنچه که از برج تقطیر نفت خام در خلاء به عنوان خوراک دستگاههای روغنسازی، تولید می گردد مخلوطی از مواد سبک و سنگین روغن است و می باید مجدداً درشرایط دقیقتر تحت خلاء تقطیر گردد تا از نظر گرانروی تفکیک گردد.
به همین علت مواد فوق به یک کوره وارد شده و پس از گرم شدن به برج تقطیر روغن «لوب تاور» می رود.
برشهایی که از این برج حاصل می‎شود به شرح زیر می باشد :
- گازهای سبک و غیرقابل مایع شدن که در کوره ها و یا مشعل پالایشگاه سوزانده می‎شود.
- مواد نفتی سبک که مختصات معینی ندارد و در کوره ها و یا مشعل پالایشگاه سوزانده می‎شود.
- برش روغن سبک که برای کنترل مختصات خوراک واحد ایزوماکس عودت می گردد.
- برش روغن سبک (روغن 10.20) به عنوان خوراک دستگاه های روغن سازی مصرف میگردد.
- برش سنگین که برای کنترل مختصات خوراک دستگاه های ایزوماکس عودت داده می‎شود.
- برش روغن سنگین (روغن 30.40) که بعنوان خوراک دستگاههای روغن سازی مصرف می گردد.
دراین مرحله قصد مهم در تقطیر تنظیم اشتعال و گرانروی می‎باشد زیرا این پارامترها در مشخصه و تنوع برش روغن ها تأثیر خواهد داشت.
لازم به توضیح است که دریافت برش 10 و 20 همزمان امکان ندارد و برحسب شرایط تابستانی و زمستانی برشهای (10.30) و یا (20.40) از این برج دریافت می‎شود. نقطه اشتعال یک برش نفتی مستقیما به موادی که نقطه جوش پائین دارند بستگی دارد وحتی اگر درصد بسیار کمی از این مواد در برش نفتی وجود داشت باشد تأثیر بسزایی در نقطه اشتعال خواهد گذاشت. برای ورغنهایی که از یک حوزه نفتی می باشند گرانروی نیز تابعی از نقاط جوش مواد و همچنین جرم مولکولی آنهاست.
درتقطیر در خلاء گرانروی پارامتر تعیین کننده است زیرا در این مرحله تنظیم نقطه جوش بسیار مشکل است.
2-5- شناخت هیدروکربورهای روغن پایه
اکثر ترکیباتی که در مواد نفتی وجود دارد ترکیباتی از هیدروژن و کربن هستند. علاوه بر این ترکیبات که به نام هیدروکربورها نامیده می‎شوند ترکیبات دیگری نیز که شامل مقادیر جزئی گوگرد، اکسیژن، نیتروژن، هستند وجود دارد.
اکسیژن اکثرا در شکل اسیدهای نفتنیک و ازت در شکل روغنهای پایه نفتنیکی وجود دارد. گوگرد می‎تواند هم به صورت گوگرد محلول آزاد یا هیدروژن نفتنیکی و یا ترکیبات آلی وجود داشته باشد. مقداری ترکیبات فلزی نیزدر حد چند قسمت در میلیون قسمت به صورت ترکیبات آلی وجود دارند.
ابتدا لازم است هیدروکربورهای اصلی که از نفت خام حاصل می‎شود ارزیابی و شناسایی نمائیم. این هیدروکربورها در سه گروه اصلی طبقه بندی می‎شوند و مشخصات هر روغن پایه بر حسب اینکه چه درصدی از آنها در روغن وجود داشته باشد تغییر می نماید.
2-5-1- گروه پارافینیک
گروه پارافینیک شامل ترکیبات هیدروکربور اشباع شده خطی زنجیره ای و یا شاخه ای می باشند.
پارافین های شاخه ای که از نظر شیمیایی قابل توجه می باشند و به مقدار زیاد در برش روغنها از نفت خام پارافینیک به دست می‎آید.
پارافین های زنجیره ای خطی که از وزن مولکولی برخوردار هستند نقطه ریزش را بالا می برند و باید توسط عملیات موم گیری جد اشوند.
روغنهایی که در آنها بیشتر هیدروکربورهای پارافینیک اجزاء تشکیل دهنده آنست دارای خواص زیر می باشند:
وزن مخصوص کم برای گرانروی معین:
برای روغنهایی با گرانروی معین و یکسان آنکه وزن مخصوص کمتری دارد دارای هیدروکربور پارافینیک بیشتری است، چنین روغنی در حد گرانروی روغنهای موتور دارای وزن مخصوص مابین 88/0 و 890/0 می‎باشد.
تغییرات کم گرانروی نسبت به درجه حرارت
این خاصیت توسط مشخصه ای به نام اندیس گرانروی نشان داده می‎شود.
روغنهایی که از خانواده پارافین هستند اندیس گرانروی بالائی دارند و معمولاً در روغن موتورها در حد 100 می‎باشد.
روغنهایی که به طور طبیعی دارای اندیس بالائی هستند مطلوب می باشند ولی امروزه با مصرف مواد افزودنی این مشخصه را بهبود می بخشند.
فراریت کم برای یک گرانروی معین:
هر چه میزان هیدروکربورهای پارافینیک بیشتر باشد محدوده تقطیر در حد بالایی است و نقطه اشتعال بالائی در یک گرانروی معین دارند.
قدرت حلالیت کم
یکی از مختصات روغنهای پارافینیک قدرت نسبی کم آنها برای حل کردن مواد حاصل از اکسیداسیون است.
بدین ترتیب مقاوم تر در مقابل اکسیداسیون نسبت به روغنهای نفتنیک می باشند که ترکیبات حاصل از اکسیداسیوان را ته نشین می نماید.
این مشخصه با نقطه آنیلین نشان داده می‎شود که برای پارافین ها حدود 100-90 درجه سانتیگراد است.
2-5-2- هیدروکربورهای نفتینیک و مشخصات آنها :
این دسته ازهیدروکربورها از این نظر که هیدروکربور اشباع شده هستند مشابه پارافین ها هستند و از اتصال گروه های متیلن که در یک حلقه تنظیم شده اند تشکیل گردیده اند.
یک چنین حلقه کربنی بسته را به نام مونوسیکلیک و موقعی که بیشتر از یک حلقه باشد پلی سیکلیک نامیده می‎شود.
این امکان وجود دارد که یک زنجیر پارافینی نیز به یک گوشه آن حمله کرده و نسبت اتم های کربن جانبی به کربن های داخل گروه به نحوی باشد که در مشخصات آن تأثیر بگذارد و بدین لحاظ در انتخاب آن برای یک روغنکاری مخصوص باید مد نظر قرار بگیرد.
در روغنهایی که درصد مواد نفتنیک بیشتر است خواص زیر مشهود است:
وزن مخصوص نسبی زیاد برای گرانروی معین
برای ورغنهای موتور معمولاً در حد 9/0 می باشد.
تغییرات زیاد در گرانروی نسبت به درجه حرارت.
اندیس گرانروی نسبتاً پایین است و حدود 90-40 می‎باشد.
فراریت زیاد نسبت به برش های پارافینی در یک گرانروی معین:
نقطه اشتعال آنها نسبتاً پایین است.
قدرت حلالیت زیاد :
نقطه آنیلین نسبت به پارافین ها پائین تر است و بدینسان اجزاء اکسید شده را در خود بیشتر حل می نماید و برای این مزیت است که در بعضی از مواقع با روغنهای پایه پارافین مخلوط می‎شود .
این قدرت حل کنندگی طبیعی می‎تواند تا اندازه ای به عمل پاک کنندگی مواد افزودنی کمک نماید و موقعی که روغن خیلی شدید اکسید شده است مفیدتر است.
2-5-3- هیدروکربورهای آروماتیک و خواص آنها :
هیدروکربورها دراین نوع حلقوی بسته می‎باشند که مشخصه نیمه اشباع دارند. ترکیبات جانبی می‎تواند هیدروکربورهای زنجیره ای باشد و بدینسان تعداد بی شماری از ترکیبات مختلف بوجود آورد.
این نوع ساختمان راحتتر از ترکیبات پارافینی و نفتنیکی واکنش می نماید و به ترکیبات جانبی خورنده رزینی و آسفالتی تبدیل می‎شود.
نقطه آنیلین خیلی پائین است زیرا قدرت حلالیت بالایی دارند و بدلیل نقاط ضعیف یاد شده در بالا زیاد مورد توجه قرار نمی گیرد.
بالاخره خاصیت دیگر آن تشکیل امولسیون راحتتر با آب بخاطر کشش سطحی کمتر می‎باشد.
جدول ج-1 مشخصات سه گروه اصلی هیدروکربورها را در روغنهای روان کننده نشان می‎دهد.
جدول ج-2 مشخصات هیدروکربورها و رابطه آنها را با شکل ساختمانی در روغنهای روان کننده مشخص می نماید.
2-5-4- توزیع هیدروکربورها وانواع روغن پایه:
همانطور که قبلا ذکر گردید مقدار هر یک از هیدروکربورهایی که در گروه های مختلف هستند مشخصات کلی روغن پایه را معین می نماید.
مثلا جدول زیرترکیبات شیمیایی در سه نوع روغن پایه را نشان می‎دهد.
روغن درصد اتم کربن پارافین ها درصد اتم کربن آروماتیک ها درصد اتم کربن نفتینیک ها
الف
ب
ج 50
6/58
8/65 2/14
7/7
3/6 8/35
7/33
9/27
جدول ج 1
مشخصات اصلی سه گروه هیدروکربورها که در روغن روانکاری تأثیر می گذارد.
پارافینیک (وزن مخصوص کم تر) نفتینیک (وزن مخصوص زیاد) آروماتیک (وزن مخصوص زیادتر)
نقطه ریزش بالایی دارند و توسط عملیات موم گیری و مواد افزودنی بهبود می یابند.
اندیس گرانروی بالا
فراریت خیلی‎کم و بدین‎ترتیب نقطه اشتعال بالا دارند. مقدار کربن باقیمانده متوسطی‎دارندکه درشکل‎گرانول‎خواهد بود.
اکسیداسیون به کندی صورت می‎گیرد. ابتدا اسید فرار که کم و بیش خورنده میباشد تولید می نماید (بیشتر روی یاتاقانهایی که از نوع سرب و مس و کاردمیم - نیکل و یا کاردمیم نقره است اثر می گذارند) و سپس ترکیبات گرانروی بالا را در خود حل می کند
قدرت حلالیت برای ترکیبات آلی که از باقیمانده احتراق و سوخت حاصل می‎شود ندارد. پارافین های سبک که در اثر اکسیداسیون پلی مریزه می‎شوند رسوب می دهند. نقطه آنیلین بالا نقطه ریزش پائینی دارند. اما در درجه حررات کم نیمه پلاستیک هستند (هیچگونه رابطه ای بین فشار و جاری شدن ندارند)
اندیس گرانروی پائین و نیمه پلاستیک هستند فراریت آنها زیاد است و بنابراین نقطه اشتعال کمتری دارند و کربن باقیمانده آنها کمتر است و بیشتر در شکل پودر می‎باشد.
اکسیداسیون صورت می‎گیرد که کمی درجه حرارت بالاخورنده است اما ابتدا در حالت معلق بوده و سپس شکل لجن در خواهد آمد.
قدرت حلالیت برای ترکیبات شیمیایی که در اثر کارکرد روغن بوجود می‎آید دارد و بمیزان کمتری برای ترکیبات حاصل از سوخت و احتراق موتورهای دیزلی نیز مؤثر است.
نقطه آنیلین پائین
----------

اندیس گرانروی خیلی پائین مثلا زیر صفر دارند فراریت خیلی زیاد و مقدار کربن باقیمانده نیز خیلی زیاد است.

برای اکسیداسیون بسیار مستعد است با رسوب نامحلول خواهد بود.

قدرت حلالیت برای ترکیبات شیمیایی بوجود آمده در کارکرد بالاتر از 180 درجه سانتیگراد دارد.
اعضا آنها بنزن است که حلال مخصوصی است که میتواند ترکیبات رزین و آسفالت را در خود حل نماید.
نقطه آنیلین خیلی پائین و حل کننده طبیعی لاستیک است.

جدول : ج-2
رابطه بین مشخصات و شکل ساختمانی هیدروکربورها
نوع هیدروکربورها مشخصات اصلی
پارافین زنجیره ای مستقیم گرانروی با درجه حرارت تغییر بسیار کمی دارد
مقاوم دربرابر اکسیداسیون است.
نقطه ریزش بالایی دارد.
پارافین زنجیره ای شاخه ای گرانروی با درجه حرارت بسیار کم تغییر می‎کند
مقاوم در برابر اکسیداسیون
ممکن است نقطه ریزش پائینی داشته باشد
حلقه های نفتینیک با شاخه های جانبی کوتاه‎پارافین‎زنجیره‎ای مقاومت خوب در برابر اکسیداسیون
نقطه ریزش پائین
گرانروی با درجه حرارت بسیار متغیر است
حالت پلاستیکی درشرایط سرد دارد
حلقه های آروماتیک با شاخه های جانبی کوتاه پارافین زنجیره ای نقطه ریزش بر طبق ساختمان مولکولی متغییر است
مقاومت و ثبات حرارتی دارد
گرانروی بشدت با حرارت تغییر می‎کند
بسهلوت اکسید می‎شود
حلقه های نفتینیک با شاخه های جانبی بلند پارافینی گرانروی با درجه حرارت کمی تغییر دارد
مقاوم دربرابر اکسیداسیون است
ممکن است نقطه ریزش پائینی داشته باشد
حلقه های آروماتیک با شاخه های جانبی بلند پارافینی گرانروی با درجه حرارت تغییر کمی دارد
ممکن است در برابر اکسیداسیون مقاومت خوبی داشته باشد (اگر تعداد سیکل ها زیاد نباشد)
ممکن است نقطه ریزش پائینی داشته باشد.

اختلاف جزئی که در تقسیم تعداد اتم کربن در این سه نوع روغن وجود دارد اثر مهمی در مشخصه و خاصیت روغن دارد.
مثلا : روغن پایه که از نفت حوزه پنسیلونیا که معمولاً بالاترین مقدار پارافین را دارد از نظر تقسیم مواد شیمیایی به شرح زیر است:
اتم های کربن در شکل پارافین 78-75 درصد
اتم های کربن در شکل نفتینیک 20-13 درصد
اتم های کربن در شکل آروماتیک 10-6 درصد
2-6- واحد روغن سازی
برشهای حاصل از تقطیر در خلاء که از دستگاه برج تفکیک وتقطیر در خلائ حاصل می گردد دارای ترکیبات نامطلوبی است که برای روغن کاری مناسب نیستند و میبایستی در تحت عملیات تصفیه قرار گرفته و از بین برده می‎شوند.
به عنوان مثال این ترکیبات وجودشان در وغن سبب می گردد که بعد از مدت زمان کوتاهی که در کار قرار می گیرند سیاه شده و گرانروی آن افزایش یافته و تولید اسید نموده و موادی را بوجود اورد که در روغن به صورت لجن نامطلوب باقی می ماند.
این ترکیبات تعدادی به طور طبیعی در نفت خام ورودی بر حسب حوزه نفتی وجود دارد و تعدادی مثل الفین ها در مراحل تقطیر در دیواره های کوره ها و در اثر حرارت بالا تولید می گردند با از بین بردن یک چنین موادی این امکان وجود خواهد آمد که روغنهای روان کننده در سطح بسیار عالی از نظر کیفیت از نفت خام به دست می‎آید وبدین ترتیب آنها را از موادی مانند آروماتیک و موم که برای ر وغنکاری نامناسب می باشند عاری نمائیم.
عملیاتی که امروزه بر روی برش روغن حاصل از تقطیر روغن انجام می‎گیرد عبارتست از:
- استخراج مواد آروماتیک
- عملیات موم گیری
- تصفیه نهایی
ذیلا به تشریح هر یک از مواد فوق می‎پردازیم:

2-6-1- استخراج مواد آروماتیک و نفتینیک
همانطور که در مباحث قبل مشخص گردید خاصیت هیدروکربورها از نوع آروماتیک و نفتینیک و مشتقات آنها این است که گرانروی آنها در اثر تغییر درجه حرارت متغییر است و درجه این حساسیت برحسب نوع شاخه های جانبی و بلند و کوتاه بودن آن متغیر است ولی آنچه که مشخص است این است که نسبت به هیدروکربورهای پارافینی تغییرات گرانروی شدیدتر است.
یکی از خواصی که برای اکثر روغنها مورد نیاز می‎باشد این است که بتواند فیلم نازک روغن را ما بین سطوح قطعات فلزی حفظ نماید و نگهداری ضخامت این فیلم بستگی مستقیم به گرانروی روغن دارد.
بدین ترتیب لازم است که روغن گرانروی خود را در درجه حرارت های مختلف حفظ نماید و همانطور که ذکر گردید گروه آروماتیک و تا اندازه ای نفتینیک این خاصیت را نداشته و برای روغنکاری مناسب باید از محیط خارج گردند.
در حال حاضر سه نوع فرآیند پالایش برای این منظور قابل اجرا است:
- تصفیه با اسید سولفوریک و جداسازی مواد تشکیل دهنده
- استخراج مواد آروماتیک با حلال
- عملیات هیدروژنه کردن
مزیت عمده این روشها این است که پایداری و ثبات کیفیت روغنها را تصحیح می نماید و مشخصه گرانروی - درجه حرارت را بهبود می بخشد. عملیات پالایش همچنین ترکیباتی نظیر حلقوی گوگرددار (هترو سیکلیک های گوگردی مثل مشتقات تیوفن) را از بین برده و به عنوان باز دارنده اکسیداسیون به طور طییعی عمل می نماید.
در حقیقت عملیات پالایش و میزان عمق آن اثر متقابل روغن را در برابرباز دارنده های سنتتیک بهبود می بخشد.
2-6-1-1- تصفیه با اسید :
یکی از عملیات تصفیه درسالهای قبل که اینک با متدهای مدرن جایگزین شده است تصفیه برش های نفتی با اسید سولفوریک و اولئوم است.
در این روش علاوه بر بهبود رنگ خواصی نظیر ثبات رنگ و عمر روغن بهتر شده و به علت خارج شدن مواد آروماتیک وزن مخصوص روغن کاهش یافته و ضریب گرانروی بالا می رود.
نقطه ریزش تا اندازه ای بالاتر می رود زیرا مواد استخراج شده تا حدودی به عنوان ماده کاهش دهنده نقطه ریزش به طور طبیعی عملی می نمودند.
یکی از نقاط ضعف این روش تولید پس مانده لجن اسیدی به مقدار زیاد است که به لحاظ اثرات منفی در محیط زیست نمی توان در هر محلی تخلیه نمود عملیات خنثی سازی توسط هیدروکسید کلسیم انجام می گردد و درصد نسبت وزنی اسید نسبت به روغن اگر حدود 10 درصد باشد بهتر خواهد بود و اضافه بر آن بهبود زیادی نخواهد داشت.
تصفیه با روش اسید سولفوریک در نوع تصفیه خشک و مرطوب است و نامیدن این دو بخش به لحاظ نوع خنثی کردن اسید از طریق هیدروکسید کلسیم (تصفیه خشک) و یا خنثی نمودن اولئوم با محلول قلیائی کاستیک (تصفیه مرطوب) می‎باشد.
امروزه فرآیند تصفیه با اسید سولفوریک برای تولید روغن سفید بودن رنگ و بو و طعم که مصارف داروئی برای انسان دارد مورد استفاده قرار می‎گیرد. این عملیات اگر با روغن های سنگین انجام گیرد بسیار پرخرج خواهد بود.
2-6-1-2- استخراج با حلال فورفورال
این نوع تصفیه به روشی اطلاق می گردد که خارج نمودن آروماتیک و بقیه عناصر نامطلوب روغن توسط استخراج مایع به مایع انجام می پذیرد.
حلالهای مناسب عبارتند از فنل، فورفورال، اکسید سولفورو، وان - ام- پی، آنیلین نیترو بنزن و …
مبناهای این کار اولین بار توسط Edeleanu (ادی لانو) در سال های 1907 تا 1912 با حلال اکسید سولفور و مواد آروماتیک استخراج گردیده (حلالیت پارافین و نفتینیک در آن کم است)
بقیه روشها که در آن حلال استفاده می گردد و بعدا توسعه پیدا نمود و بر مبنای این روش پایه گذاری شده است.
پالایش با فورفورال :
عبارتست از جداسازی فیزیکی که از خاصیت حلالیت متفاوت مواد آروماتیکی با فورفورال نسبت به مواد پارافینی و نفتینیکی استفاده می‎شود.
فورفورال که یک آلدئید به فرمول می‎باشد.
مایعی بدون رنگ و با بوی بادام تلخ است و در مقابل نور هوا تیره می گردد نقطه جوش آن 162 درجه سانتیگراد است و از فرایند عمومی استخراج با حلال مراحل زیر را شامل می‎شود.
هواگیری و خشک کردن خوراک: وجود آب روی حلال فنل و هوا مشکلاتی را برای موادی مثل اکسید سولفور و فورفورال ایجاد می نماید.
- استخراج با حلال: معمولاً روش جریانهای معکوس برای تماس مایع استفاده می گردد و در بعضی از مواقع بر عکس آن خواهد بود ( مثل آسفالت گیری با گاز پروپان).
- جدا کردن حلال ازروغن که توسط حرارت و تقطیر و بخار شدن انجام می گردد این عملیات معمولاً به سهولت صورت می‎گیرد زیرا روغن و حلال تفاوت نقطه جوش زیادی دارند.
(البته جدا کردن بنزین و سولفوردی اکسید استثناء است)
- خالص نمودن روغن: روغن آخرین مقادیر باقیمانده حلال را درطی عملیات در برج عریان کننده از دست خواهد داد و اگر دارای مقادیر ناچیز آب باشد تحت بخار شدن در شرایط خلاء نیز قرار می‎گیرد.
- خالص نمودن حلال: در این مرحله ب را از حلال مثلا فورفورال جدا می سازند و یا حلال را از حلالهای دیگر تفکیک می نمایند.
پالایش با فورفورال
پالایش با فورفورال عبارتست از جداسازی فیزیکی که از خاصیت حلالیت متفاوت مواد آروماتیکی پارافینی و نفتینی با فورفورال استفاده می‎شود. بدین ترتیب از اختلاط فورفورال با لوب کات دو فاز مختلف تشکیل می‎شود. مقادیری از لوب کات که عمدتاً مواد آروماتیکی است در فورفورال حل شده و به نام اکستراکت نامیده می‎شود که فاز پایینی را در برج RDC تشکیل می‎دهد.
فاز دیگر مقادیری فورفورال می‎باشد که در بقیه لوب کات حل شده است و به نام رافیت مشهور می‎باشد. رافینینت عمدتاً از مواد پارافینی و نفتینک و موجود در لوب کات تشکیل می یابد. مراحل بعدی جداسازی فورفورال از محلول اکستراکت و رافینیت می‎باشد که با توجه به اختلاف درجه جوش فورفورال و اکستراکت (و پارافینیت) از طریق تقطیر کمک بخار انجام می گیرد.
2-6-1-3- عوامل مؤثر در جداسازی مواد آروماتیکی از لوب کات
الف- تعداد مراحل اختلاف فورفورال با روغن :‍
افزایش تعداد مراحلی که لوب کات در یک درجه حرارت معین با فورفورال مخلوط گشته و اکستراکت دوباره با فورفورال مخلوط می گردد در مقدار تولید رافینیت و کاهش مقدار اکستراکت مؤثر می‎باشد. در عمل برج اختلاط و جداسازی اکستراکت (EXTRACTIONTOWER) یا از لایه هایی R SCIING RINGS تشکیل یافته و یا مجهز به ROTAHXG DISC CONTACTOR (RDC) می باشند. درهر حال جریان متقابل فورفورال و لوبکات موجب می‎گردد لوب کات با فورفورال تماس کافی پیدا نماید. این برجها که به صورت عمودی قرار دارند رافینیت بخاطر وزن مخصوص پائین تر به طرف بالای برج حرکت نموده و فورفورال به سمت پائین حرکت می نماید. در برجهایی که به صورت لایه هایی از RASCHIG پر می باشند ارتفاع برج و تعداد لایه ها و ضخامت Rasching ring معرف تعداد مراحل اختلاط فورفورال با ر وغن می‎باشد که همواره ثابت می‎باشد مگر تغییر اساسی در برج ایجاد گردد. در مقابل برجهایی که مجهز به RDC می باشند سرعت چرخش DISC ها که قابل کنترل می‎باشد دفعات اختلاط فورفورال با روغن را معین می نمایند. افزایش تعداد دفعات در درجه حرارت ثابت برای تولید روغن با کیفیت معین نیاز به نسبت فورفورال به روغن کمتری داشته و بازده بیشتری را موجب می گردد. در مورد فورفورال افزایش دفعات اختلاط با روغن حتی به بیش از شش مرحله تأثیر جزئی بر بازده نخواهد داشت.
ب- نسبت فورفورال به روغن :
افزایش نسبت فورفورال به لوب کات در حالی که بقیه متغیرها ثابت باشند موجب بهبود کیفیت رافینت (اندیس گرانروی بالاتر)، کاهش راندمان (نسبت به رافینت به لوب کات)، افزایش هزینه های تصفیه و کاهش ظرفیت کارخانه میگردد. افزایش نسبت فورفورال به روغن موجب افزایش کار در قسمت جداسازی فورفورال گشته که نه تنها هزینه ها را افزایش می‎دهد بلکه در صورت محدودیت سیستم بازیابی فورفورال موجب کاهش ظرفیت کارخانه می گردد.
ج- درجه حرارت:
افزایش درجه حرارت در بر ج اختلاط و جداسازی در حالیکه بقیه متغیرها ثابت باشد موجب بهبود کیفیت رافینیت (اندیس گرانروی بالاتر) و کاهش راندمان می گردد. محدودیت از نظر درجه حرارت بالا حلالیت تمام لوب کات در فورفورال و چنانچه درجه حرارت خیلی پائین باشد مشکل بستن مواد مومی و مشکلات سیال بودن رافینت می‎باشد.
دو متغیر درجه حرارت و نسبت فورفورال به لوب کات در کارخانجات روغن سازی بسادگی قابل کنترل بوده و از عواملی هستند که برای کنترل کیفیت وبازده کارخانه به کار برده می‎شوند . با افزایش تدریجی نسبت فورفورال به لوب کات و کاهش درجه حرارت برای تولید رافینت با کیفیت ثابت بهبود در راندمان بتدریج کاهش یافته و این امر در تهیه رافینت با کیفیت بالاتر بسیار محسوس تر است.
د- اختلاف درجه حرارت در مقاطع مختلف برج:
کاهش تدریجی درجه حرارت از بالای برج تا پائین موجب می گردد مواد پارافینی حل شده در فورفورال به تدریج جدا شده و به سمت بالای برج هدایت شود کاهش درجه حرارت در پائین برج و حفظ اختلاف درجه حرارت بیشتر بین بالا و پائین برج موجب کیفیت پائین تر برج و حفظ اختلاف درجه حرارت بیشتر بین بالا و پایین برج موجب کیفیت پائین تر رافینیت (اندیس گرانروی پائین تر) و تولید رافینیت بیشتر نسبت به لوب کات تغذیه شده می گردد. پائین ترین حد درجه حرارت قسمت پائین برج بستگی به ظرفیت دستگاههای تبادل حرارتی که مقادیری از مواد داخل برج را سرد می نمایند. اختلاف درجه حرارت در طول برج اختلاط و جداسازی اکستراکت همچون یک رفلاکس داخلی (INTERNAL REFLUX) عمل می نماید.

هـ - باز گرداندن مقداری اکستراکت:
تأثیر مشابه اختلاف درجه حرارت در پائین و بالای برج را می‎توان از طریق باز گرداندن مقدار اکستراکت که قسمتی از فورفورال آن جدا شده باشد به قسمت پائین برج اختلاط و جداسازی اکستراکت انجام داد. در نتیجه مقادیری مواد پارافینی که قبلا در فورفورال حل شده اند از فورفورال جدا شده و به قسمت بالای برج هدایت می‎شود نتیجتاً موجب کاهش کیفیت و تولید بیشتر رافینیت نسبت به لوب کات می گردد. از آنجائیکه مقادیر بیشتری فورفورال می بایست مجدداً به قسمت بازیابی فورفورال ارسال گردد ممکن است موجب محدودیت در ظرفیت کارخانه گردد.
به طوری که ملاحظه می‎شود متغیرهای زیادی می‎توانند در کیفیت و مقدار رافینیت مؤثر باشند و تأثیر هر یک نیز متفاوت می‎باشد. بنابراین ممکن است شرایطی را پیدا نمود که در عین حال که موجب افزایش کیفیت می‎شود کمیت رافینیت نیز افزایش یابد و یا اینکه یکی از آنها ثابت بوده و دیگری بهبود یابد. بدین ترتیب شرایطی که متغیرهای مختلف می بایست دارا باشند تا تولید رافینیت در حداکثر راندمان و با کیفیت ثابت باشد برای لوب کاتهای مختلف تعیین می گردد از طرف دیگر کیفیت و راندمان تولید رافینیت تنها نکات مورد توجه در تصفیه روغن نمی باشد غالباً حداکثر تولید رافینیت و حداقل هزینه های تولید نیز مورد توجه قرار می‎گیرد که می‎توان از طریق تغییر در شرایط متغیرها چنین نتایجی را نیز به دست آورد. بنابراین برای انواع لوب کات و کیفیتی که رافینیت های مختلف از نظر اندیس گرانروی می بایست دارا باشند شرایط بهینه برای متغیرهای مختلف از قبل تعیین گشته و کارخانه را همواره با توجه به این شرایط و نوع لوب کاتی که تغذیه می گردد به کار می گیرند.
2-6-1-4- خواص فورفورال
وزن مولکولی 1/96
وزن مخصوص در 68 درجه فارنهایت 160/1
حرارت لازم برای تبخیر بی تی یوبرای هر پوند 188 در 340 درجه فارنهایت
حرارت لازم برای تبخیر بی تی یو برای هر پوند 165 در 450 درجه فارنهایت
نقطه جوش درجه فارنهایت 323
ضریب حرارتی بی تی یو هر پوند و برای هر درجه فارنهایت 504/0 در 340 درجه فارنهایت
نقطه ذوب درجه فارنهایت 7/32-
نقطه اشتعال درجه فارنهایت 135 تا 140
کشش سطحی در 68 درجه فارنهایت دین در هر سانتی متر 44 تا 49
اندیس شکست نور در 68 درجه فارنهایت 526/1
حد پائین شرایط انفجاری با هوا درصد 1/2 در 275 درجه فارنهایت
گرانروی در 77 درجه فارنهایت سنتی پویز 49/1
حلالیت در 122 درجه فارنهایت درصد وزنی 5 آب در فورفورال
حلالیت در 122 درجه فارنهایت درصد وزنی 10 فورفورال در آب
نقطه جوش آزتروپ فورفورال/ آب درجه فارنهایت 208
مقدار فورفورال در آزتروپ فورفورال / آب درصد وزنی 35
فورفورال ممکن است موجب سر درد افراد گردد که با قرار گرفتن در هوای آزاد رفع می گردد. در اثر تماس با پوست ممکن است موجب تحریک گردد که پس از شستشو با آب برطرف می‎شود. وزن مخصوص بالای آب موجب می گردد که فاز اکستراکت براحتی در پائین برج جمع گردد و کشش سطحی آن از ایجاد امولسیون با لوب کات جلوگیری می نماید. نقطه جوش نسبتاً پائین آن موجب می‎شود که به راحتی از رافینیت و اکستراکت جدا گردد. یکی از معایب فورفورال اکسیده و پولیمرایز شدن آن خصوصاً در حرارتهای بالا و چنانچه در معرض نور قرار داده شود در این صورت رنگ آن تیره شده اسیدهای آلی و چنانچه حرارت خیلی بالا باشد کک نیز ایجاد می گردد. بنابراین در کارخانجات فورفورال سعی می نمایند از ورود هوا به سیستم فورفورال جلوگیری نموده و فورفورال را بیش از 445 تا 450 درجه فارنهایت حرارت نمی دهند. گاهی اوقات مقداری مواد بازی برای خنثی نمودن اسید تولید شده در سیستم تزریق می نمایند و برای جلوگیری از ورود هوا معمولاً مخازن را از گازی خنثی به عنوان پوشش پر می نمایند و لوب کات ورودی به کارخانه را نیز از دستگاه DEAERATOR عبور می دهند.
2-6-1-5- دستگاه های عمده
دستگاه Dcaerator شامل برجی است که از تعدادی plate تشکیل یافته و فشار داخل آن پائین تر از فشار اتمسفری نگهداشته می‎شود و لوب کات از بالای برج وارد و از پائین خارج می گردد. بدین ترتیب هوا و گازی که همراه لوب کات باشد خارج می گردد برج اختلاط و جداسازی اکستراکت Extraction tower به طوری که قبلاً ذکر گردید یا شامل لایه هایی از RASCIIING RINGS می باشد و یا مجهز به RDC است. لوب کات از وسط برج و فورفورال در بالاتر از وارد برج می گردد. فورفورال به خاطر سنگینی به پائین برج آمده و مواد آروماتیکی موجود در لوب کات را در خود حل و به صورت اکستراکت از پائین برج خارج می نماید. مواد پارافینی و نفتینی که در فورفورال حل نشده اند مقداری فورفورال را در خود حل نموده از بالای برج خارج می گردد.
برای جداسازی فورفورال موجود در فاز رافینیت حرارت آن را افزایش داده و به وسیله خلاء Stripping به وسیله بخار آب (معمولاً Super Heat ) حتی مقادیر جزئی فورفورال را از رافینیت در برج خاصی که بدین منظور تعبیه گردیده خارج می نمایند.
فاز اکستراکت که در فورفورال حل می‎باشد کمی بالاتر از نقطه جوش فورفورال گرم می‎شود L. P Flash Tower می گردد. در این برج مقادیر عمده

دانلود مقاله مدل سینماتیک و تحلیل در مکانیزم تیغه دستگاه برش کاغذ

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله مدل سینماتیک و تحلیل در مکانیزم تیغه دستگاه برش کاغذ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده :
دراین مقاله هدف ارائه یک مدل سینماتیک مناسب برای مکانیزیم پیچیده برش کاغذ می باشد . به طور کلی روال معمول درتحلیل مکانیزمها بدینگونه است که تلاش میشود حلقه های بسته حاصل از اهرمها را تشکیل داد تا امکان محاسبات فراهم گردد. دراین مقاله نشان داده شده است که استفاده از حلقه های کمکی موجب حفظ شدن درجه آزادی مکانیزیم شده ت احل دستگاه معادلات غیر خطی را ممکن سازد . مقادیر بدست آمده از حل معادلات،کاملاً با نتایج تجربی مطابقت داشته است که اطمینان از صحت مدل سینماتیکی اختیار شده را حاصل می کند و اکنون می توان بهینه سازی مکانیزیم را درچارچوب محدودیتهای تکنولوژی فراهم آورد. این نتایج برا ی ساخت وتولید دستگاه برش کاغذ مورد استفاده قرارگرفته است ونکته اساسی در تکنولوژی ساخت این ماشین می باشد.
واژه های کلیدی: مکانیزیم شش میله ای – مدل سینماتیکی- حلقه بسته

مقـدمـه:
درساخت وتولید مکانیزمها ویا بطور کلی دستگاههای مکانیکی ،روال بدین صورت است که ایده اولیه را به صورت یک مدل که از لحاظ ساخت آسان باشد،تهیه می کنند.آنگاه از روی آن مدل سینماتیکی رافراهم نموده ومحاسبات مهندسی از جنبه های مختلف انجام می دهند سپس با منظور کردن مشکلات ومحدودیتهای تکنولوژی ساخت وبا رسیدن به اهداف طرح برای بهینه سازی مکانیزیم تلاش می شود.

دراین مقاله مکانیزیم شش میله ای دستگاه برش کاغذ با دهانه 115 سانتی متر مورد مطالعه قرار گرفته است قابل ذکر است که هرگونه تلرانس و لقی مجاز که نادیده گرفته شود، مستقیماً در محاسبات تأثیر کرده وعملکرد مکانیزیم را مختل می کند . شش جزء تشکیل دهنده مکانیزیم شامل لنگ، شاتون،حامل تیغه برش، دو لغزنده وبدنه دستگاه می باشد.
عملـکـرد وپیچیدگیهای مـکـانیـزیـم:
عملکرد مکانیریم برش بگونه ای تنظیم می شود که حرکت بطور مورب آغاز و درانتهای مسیر به حالت افقی درمی آید وسرعت قبل از تماس با بدنه به صفر می رسد . حرکت ورودی به این مکانیزیم از طریق الکتروموتور، دو قطعه چرخ طیار،گیربکس حلزونی وکلاچ هیدورلیکی تامین می شود.
این مکانیزیم هم از جهت طراحی وهم ازجهت ساخت دارای پیچیدگی هایی می باشد یکی از پیچیدگیهای این مکانیزمفعضو حامل تیغه برش می باشد. این عضو که شکل خاصی دارد ،دارای دو شیار غیر موازی می باشد که لغزنده ها دردرون این دو شیار قرارمی گیرند . برخلاف مکانیزمهای معمول که لغزنده ای درشیاری ثابت حرکت میکند،دراین مکانیزیم لغزنده ها ثابت وشیارها متحرک می باشند. همچنین امتداد شیارها درلحظه با تغییر زاویه حامل تیغه عوض می شود این عامل وعوامل دیگری چون تنظیم پذیربودن محل لغزنده ها وطول شاتون وباعث تعدد وپیچیده شدن پارمترهای دخیل در مکانیزیم برش شده که این امر،طراحی،تحلیل وساخت مکانیزیم برش را مشکل می کند. حامل تیغه برش و ابعاد و زوایای مهم آن نشان داده شده است.
مـدل سینماتیکــی:
مدل که برای مکانیزیم مورد نظر پس از چند بار سعی وخطا بدست آمده، دراین مدل لنگ عضو شماره 2 شاتون شماره 3، حامل تیغه عضو شماره 4، لغزنده سمت چپ عضو شماره 5،لغزنده سمت راست عضو شماره 6 وبدنه دستگاه عضو شماره 1 درنظرگرفته شده است. 8 بردار بر روی این مدل تعریف شده است که این هشت بردار دو حلقه بسته برداری را تشکیل می دهند. بدست آوردن مدل مناسب وانتخاب موقعیت بردارها ازنکات ویژه این مقاله می باشد . زیرا درجه آزادی مکانیزیم کاملاً بدان بستگی داردو درغیر اینصورت تحلیل مکانیزیم غیر ممکن شده ویا به درستی انجام نخواهند شد.
تحلیل سینماتیکـی:
تحلیل سینماتیکی شامل استخراج معادلات مشخص کننده تغییر مکان،سرعت وشتاب هر یک از اجزاء مکانیزیم وسپس حل آنها وبدست آوردن منحنی های مربوطه می باشد.
تحلیل سینماتیکی شامل سه بخش زیرمی شود:
الف) تحلیل موقعیت ب) تحلیل سرعت ج) تحلیل شتاب
روش کاربدین شکل است که معادلات برداری حاصل از حلقه های بسته برداری ،تبدیل به معادلات اسکالر شده وسپس دستگاه معادلات اسکالر رابه وسیله کامپیوتر حل کرده ومجهولات موقعیت درحالت مختلف رابدست می آوریم . سپس با مشتق گرفتن دوباره ازمعادلات سرعت،وجایگذاری عبارات معادلات درآن،روابط مربوط به شتاب اجزاء مکانیزیم بدست آمده وبا حل آنها می توان مقادیر مجهولات شتاب رابه دست آورد.
محاسبات:
با استفاده از روش نیوتون رافسون برای حل دستگاه معادلات غیر خطی، برنامه ای برای حل معادلات تعیین مکان،سرعت وشتاب نوشته شده است.
دراین برنامه ابتدا مقادیر ثابت بردارهای انتخابی وارد می شود . سپس باید برای مجهولات ،مقادیر اولیه ای راحدس زد. بعد ازاین مرحله باید زاویه دوران لنگ را وارد کرد. برنامه،معادلات تغییر مکان را حل کرده و مجهولات را پیدا می کند با وارد کردن سرعت زاویه ای لنگ وحدس زدن مقادیری برای مجهولات سرعت،برنامه ،معادلات تعیین سرعت را حل کرده ومجهولات سرعت را می یابد. سپس با وارد کردن شتاب زاویه ای لنگ وحدسهای اولیه ای برای مجهولات شتاب، برنامه معادلات تعیین شتاب را حل کرده و مجهولات شتاب رابدست می آورد.
با حل معادلات تغییر مکان، سرعت وشتاب توسط کامپیوتر ،می توان برای زوایای مختلف دوران لنگ ،مقادیر مکان،سرعت وشتاب را بدست آورد وسپس منحنیهای تغییر مکان، تغییر سرعت وتغییر شتاب رابرحسب تغییرات زاویه لنگ رسم کرد.
به دو طریق ازصحت نتایج اطمینان حاصل شد . روش اول شبیه ساری سه بعدی مکانیزم با نرم افزار بود که نتایج حاصل از شبیه سازی به خوبی با نتایج محاسبات تطابق داشتworking Model 3D) )روش دوم اندازه گیری تجربی بود که حاکی ازتطابق کامل محاسبات با نتایج تجربی بود.
نتیجه گیری :
دراین مقاله هدف ارائه یک مدل سینماتیکی مناسب برای مکانیزیم پیچیده برش کاغذ و همچنین استخراج معادلات سینماتیکی حاکم برآن جهت انجام تحلیل بود.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   6 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله    صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید