دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
تعداد صفحات : 102 صفحه -
قالب بندی : word
فصل اول
عملیات آماده سازی درز جوش در لوله ها
عملیات آماده سازی درز لوله یکی از مراحل اساسی جوشکاری لوله بوده چرا که کیفیت جوش در ارتباط نزدیکی با نحوه آماده سازی لوله می باشد. در بعضی موارد، آماده سازی اشتباه اتصال میتواند منجر به بروز معایب و شکست در قطعه گردد. جوشکار لوله می بایستی اطلاعات مهارت کافی جهت آماده سازی لوله داشته باشد که این خود اولین گام در جهت حصول به جوش با کیفیت قابل قبول می باشد.
عملیات ذکر شده از 4 مرحله تشکیل شده است :
1- آماده سازی لبه ها
2- تمیز نمودن سطوح اتصال درز جوش
3- جفت کردن لوله ها
4- خال جوش زدن لوله ها
هر کدام از این مراحل به طور جداگانه مورد بحث قرار خواهند گرفت ولی ابتدا خلاصه ای در مورد نحوه جوشکاری لوله آورده خواهد شد. تکه هایی از لوله با طول کوتاه یا به عنوان دیگر نیپل جهت صرفه جویی در لوله برای تمرین مورد استفاده قرار می گیرد. البته باید توجه نمود که طول لوله اگر خیلی کوتاه باشد سرعت سرد شدن جوش به حدی تحت تأثیر قرار گرفته که جوش شرایط کافی را جهت جوش طول های بلند از لوله مهیا نمی نماید. بنابراین معمولاً در طول 7 اینچ برای هر کدام از دو لوله ای که مورد جوشکاری قرار می گیرند توصیه میگردد. تجربه نشان داده است که طول ذکر شده در سرعت سرد شدن جوش تأثیری باقی نمی گذارد. همانطور که قبلاً نیز ذکر شد دو روش مختلف برای جوشکاری لوله مورد استفاده قرار می گیرند. برای لوله هایی با ضخامت کم، روش سرازیر و برای لوله های با ضخامت بالا ، روش سربالا استفاده می شود. به جز چند مورد جزئی از قبیل اندازه اتصال و جوشکاری خال جوش ها، روش آماده سازی لوله برای هر دو روش یکسان می باشد.
1- آماده سازی لبه ها :
معمولاً از اتصال نوع جناغی یکطرفه جهت جوشکاری لوله ها استفاده می شود. به قسمت های مختلفی که مورد اتصال قرار می گیرند نام های مختلفی داده شده است که در شکل 1 ذکر شده است .این اسامی بیشتر در جوشکاری لوله ها مورد استفاده قرار می گیرند.
شکل شماره2 مشخصات استاندارد معین شده برای جوشکاری لوله های با ضخامت بالا که توسط روش جوشکاری قوس با الکترود روپوش دار انجام می گیرد را مشخص می کند. زاویه شیار این نوع اتصال75 درجه می باشد. جهت حصول به این زاویه، زمانی که لوله ها جهت شروع به جوشکاری جفت می شوند زاویه پخ در انتهای هر کدام از لوله می بایستی برابر با نصف زاویه شیار یعنی 5/37 درجه باشد.
شکل 2 مشخصات استاندار محل اتصال در جوشکاری لوله های با ضخامت بالاهنگام پخ زدن می بایستی دقت کافی نمود تا پهنای پیشانی پخ اندازه مناسب خود را پیدا کند. همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است این مقدار برای لوله با ضخامت بالا برابر با 32/3 تا 8/1 اینچ می باشد.
معمولاً عملیات پخ زنی لوله ها توسط ماشین انجام میگیرد و در این حالت به غیر از عملیات تمیزکاری، احتیاجی به اعمال عملیات دیگری نمی باشد و میتوان لوله ها را مستقیماً جفت نمود اما بعضی اوقات عملیات پخ زنی انجان نگرفته و می بایستی قبل از شروع به کار ا نجام پذیرد. در این حالت لوله به وسیله برش اکسی استیلن بریده شده و توسط دستگاههای سنگ زنی عملیات پخ زدن انجام می گیرد.
گاهی اوقات نیز لوله ها توسط دستگاه برش اکسی استیلن بریده می شود که این امر احتیاج به مهارت و تجربه کافی دارد. در صورت موجود بودن از دستگاه پخ زنی که در شکل 2 به نمایش درآمده است استفاده می شود. این دستگاه به انتهای لوله بسته شده و برای برش تنظیم می گردد. سپس مشعل برش اکسی استیلن جهت برش محیط لوله تغذیه می گردد. با توجه به طراحی دستگاه تغذیه می تواند توسط چرخ دستی و یا توسط خود دستگاه انجام پذیرد.
سطح قطعه ای که توسط برش اکسی استیلن بریده می شود از لایه ای از اکسید پوشیده می شود که این لایه اکسید در صورتی که برطرف نگردد درکیفیت جوش حاصله تأثیرات مخرب و مضری خواهد داشت . بنابراین پس از برش و قبل از جوشکاری سطوح پخ از کلیه آلودگی ها از جمله لایه اکسیدی می بایستی پاک گردند. این عمل توسط عملیات سنگ زدن که در مرحله بعد انجام می گیرد سبب به وجود آمدن پخی عاری از هر گونه اکسید و دارای سطحی صاف و آماده برای جوشکاری میگردد.
در مورد لوله های با ضخامت م ( 8/1 ) کل سطح پخ توسط دستگاه سنگ دستی، سنگ زده می شود.
عملیات تمیز نمودن سطوح اتصال :
آلودگی هایی همچون گریس، روغن، زنگ و پوسته تأثیرات مضری در کیفیت جوش دارند. همانطور که قبلاً هم گفته شد می بایستی هیچگونه آثاری از لایه اکسیدی حاصل از برشکاری اکسی استیلن بر روی سطوح اتصال دیده نشود. جوشکار همچنین بایستی در مورد عدم حضور سایر آلودگی ها نیز اطمینان حاصل نماید که این کار را می توان با استفاده از برسهای دستی انجام داد.
جفت نمودن لوله ها :
دو لوله ای که قرار است مورد جوشکاری قرار گیرند می بایستی دقیقاً در یک امتداد قرار گیرند. سطوح داخلی و همچنین سطوح خارجی لوله باید کاملاً در امتداد هم باشند. جفت نمودن لوله نیز خود احتیاج به مهارت کافی دارد.
تکه های کوتاه لوله ( nipples )تنها برای تمرین جوشکاری مورد استفاده قرار نگرفته بلکه جهت استفاده در کارگاهها و مناطق عملیاتی نیز می باشد طول لوله بکار رفته همانطور که قبلاً نیز گفته شد می بایستی 7 اینچ باشد. لوله از نوع فولاد کم کربن و با قطر هشت اینچ می باشد البته قطر واقعی خارجی لوله برابر با25/8 اینچ بوده و ضخامت دیواره نیز 406/0 اینچ می باشد.
برای جفت نمودن لوله ها، ابتدا فاصله درز اتصال را در نظر داشته، سیمی را که تقریباً دارای قطری برابر با این فاصله بوده پیدا نموده خم کرده و به شکل 7 در آورید ( شکل 4 )، سپس یکی از لوله ها را روی میز قرار داده و لوله دیگر را بر روی آن قرار دهید به طوری که سیم مورد ذکر بین دو لوله به صورت یک فاصله دهنده عمل نماید. در این حالت لوله ها را به یک پایه مستقیم تکیه دهید ( c ) . حداکثر تا ردیفی مجاز ( عدم انطباق و بالا و پایین بودن دو لبه در جوشکاری لب به لب یا ورق ) طبق استاندارد (ASME) از 16/1 نمی بایستی بیشتر باشد در این حالت لوله ها برای زدن خال جوش آماده می باشند.
انجام دادن خال جوش ها :
پس از آنکه لوله ها به طور کامل و ردیف روی هم قرار گرفتند، 4 خال جوش و با فاصله مساوی در اطراف لوله انجام میگیرد. این عمل توسط الکترود 8/1 ( E 6010 ) انجام می پذیرد. طول هر خال جوش می بایستی تقریباً 4/3 باشد. از آنجایی که خال جوشها به عنوان قسمتی از پاس ریشه باقی می مانند بنابراین می بایستی بدون عیب انجام پذیرد. خال جوشها می بایستی استحکام لازم را داشته و نفوذ کافی را در ریشه داشته باشند.
در حالیکه لوله ها بر روی هم قرار گرفته اند اولین خال جوش را در یک نقطه می زنیم ( شکلA-5 ) سپس سیمی که بین دو لوله قرار دارد را حرکت داده به طوری که فقط قسمت خم شده آن بین لوله ها قرار گرفته باشد ( شکل B-5 ) سپس خال جوش دوم را در محلی مخالف و روبروی خال جوش اول انجام می دهیم. در مرحله بعد سیم را به طور کامل از بین لوله ها خارج کرده و فاصله درز جوش را مورد بررسی قرار میدهیم. اگر درز یکطرف لوله نسبت به طرف دیگر آن فاصله بیشتری داشته باشد ( بازتر باشد ) خال جوش بعدی را در این منطقه انجام می دهیم. اگر این درز بسیار گشاد بود به طوری که قابل جوشکاری نبود در آنصورت لوله را به طوری که در شکل(C-5 ) نشان داده شده است چند دفعه بر روی میز می کوبیم تا آنکه این اشکال رفع گردد. سپس خال جوش سوم و چهارم را به اندازه 90 درجه فاصله نسبت به خال جوش اول و دوم انجام می دهیم .
