لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه11
1 – هدف :
PFMEA مجموعه‌ای از فعالیتهای نظام یافته است که مشکلات احتمالی فرآیند تولید را قبل از انجام تولید، مورد شناسائی و اصلاح قرار می‌دهد و اهداف کلی آن بشرح ذیل است :
- شناسائی خطاها، نواقص و خرابیهایی که میتواند در طراحی فرآیند بصورت بالقوه وجود داشته باشد،
- برآورد اثرها و ارزیابی نتایج حاصل از وقوع هر یک از حالتهای فوق ،
- شناسایی و انجام اقداماتی که بتواند احتمال وقوع خطاهای فوق را کاهش دهد و در نهایت به صفر رساند ،
- شناسایی و انجام اقداماتی که بتواند قابلیت کشف خطا و احتمال آشکارکردن آن را قبل از بروز افزایش دهد ،
- مستندسازی امور طراحی فرآیند تولید محصول ،
- کاهش هزینه ها با سرمایه‌گذاری در عملیات پیشگیرانه قبل از وقوع حادثه و بروز خسارتهای احتمالی ،
- ارایه شاخصی قدرتمند و قابل اطمینان برای کنترل عملیات طراحی فرآیند تولید.
2- دامنه کاربرد :
این روش برای آنالیز خرابیهای بالقوه در تمامی فرآیندها و محصولات شرکت درصورت نیاز مشتری کاربرد دارد .
3 – مسئولیتها :
PFMEA باید به صورت گروهی انجام شود. اعضای این تیم متناسب با نوع کار انتخاب می‌شوند. اعضای تیم متشکل از کارشناسان واحد مهندسی ، تولید ، کنترل کیفیت و تضمین کیفیت می باشد. مسئولیت تشکیل تیم ، راهبر‌ی ، گزارش‌دهی عملکرد تیم ، نظارت بر اجرای فعالیتهای FMEA ، پیگیری اقدامهای اصلاحی و پیشگیرانه و موثر بودن آنها برعهده مدیر واحد مهندسی و سرپرست تیم CFT است. اعضای تیم موظف به شرکت در جلسه ها و همکاری در کلیه مراحل جمع‌بندی مطالب ، پیشنهاد ، گزارش و اجرای موارد مصوب صورتجلسه ها هستند.
4 - تعاریف :
FMEA : آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن
RPN(Risk Priority Number) : عبارت است از عدد اولویت ریسک که شاخص توانایی تامین کننده در جلوگیری از بروز
خرابی یا کنترل خرابی می باشدوهرچه کمتر باشد بهتراست .
5- شرح عملیات:
PFMEA یکی از فعالیتهای تکوین محصول درقالب طرح‌ریزی پیشاپیش کیفیت محصول (APQP) در طراحـــی فرآیند تولید می‌باشد. PFMEAپس از انجام فرآیندQFD در چرخه تکوین محصول و هنگام مطالعات امکان سنجی تهیه می‌گردد. تهیة یک PFMEA باید با تدوین یک فلوچارت مراحل کلی فرآیند آغاز شود. این فلوچـــارت می‌بایست مشخصه های محصول یا فرآیند مربوط به هر عملیات را مشخص نماید و همراه فرم PFMEA نگهداری گردد .
موارد تهیه/بازنگری PFMEA عبارت است از :
- هنگامی که فرآیند مربوط به تولید محصول جدید باشد ،
- هنگامی که در اجرای فرآیند تولید محصول تغییری حاصل گردد ، و
- هنگامی که مورد مصرف متفاوت و جدیدی برای محصول تعریف شود.
در انجام فعالیتهای PFMEA پیش فرض‌های زیر را باید مورد توجه قرارداد:
- در انجام فرآیند ، اپراتورها آموزشهای لازم را دیده اند ،
- ابزار و گیج‌های اندازه‌گیری نصب شده روی تجهیزات کالیبره شده‌اند ،
- نگهداری و تعمیر تجهیزات طبق برنامه انجام شده است ،
- مواد ورودی به هر فرآیند ( قطعات یا مواد ) سالم و بدون عیب محسوب می شوند ،
- فرآیند از نظر شرایط محیطی ، نور ، دما و… مناسب است ، و
- طراحی محصول نیازهای مرتبط را برآورده می سازد.
5-1- فرم PFMEA و چگونگی تکمیل آن :
به منظور تسهیل در مستند سازی فعالیتهای FMEA فرم FMEA که نمونه ای از آن به پیوست می باشد مورد استفاده قرار می‌گـیـــرد ، این فــرم از دو بخش تشکیــل شده است. در بـخش اول مشخــصات عمــومی فــرم و فـرآینــد درج می شــود. (5-1-1 تا 5-1-9 ) ، بخش دوم نیز چگونگی انجام فعالیت را در بر می‌گیرد.
5-1-1- شمارة FMEA:
به منظور قابلیت ردیابی ، باید به هر FMEA شماره ای مطابق با روشهای کدینگ موجود تخصیص داد.
5-1-2- نام و شمارة سیستم ، زیرسیستم و اجزاء :
نام و شمارة سیستم ، زیرسیستم یا قطعه ای که فرآیند آن تحت آنالیز است درج می گردد.
5-1-3- مسؤلیت :
نام تامین کننده ، بخش ، دپارتمان یا پیمانکار مسئول نوشته می شود.
5-1-4- تهیه کننده :
نام و شماره تلفن مدیر پروژه یا مهندس مسئول تیم ذکر می شود.
5-1-5- سال ساخت ، مدل یا نام خودرو :
سال، مدل یا نام خودرویی که نتیجه آنالیز طراحی فرآیند تاثیر می پذیرد ثبت می شود.
5-1-6- تاریخ کلیدی :
مقاله در مورد دستورالعمل آنالیز حالات خرابی بالقوه وآثارآن درفرآیند ساخت PFMEA