دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
معرفی کارخانه
کارخانه کشت و صنعت گلستان دزفول در شمال شهرستان دزفول و در دامنه رشته کوه‌های زاگرس و در محیطی زیبا با بهره‌گیری از مدرن‌ترین ماشین‌آلات تولید و بسته‌بندی، احداث گردیده است. این کارخانه در حال حاضر روزانه بالغ بر یکصد و پنجاه تن انواع روغنهای خوراکی مایع و جامد را مطابق با آخرین استانداردهای بین‌المللی تولید، بسته‌بندی و به بازارهای مصرف داخل و کشورهای همجوار(آذربایجان، ترکمنستان، ارمنستان، افغانستان، عراق) عرضه می‌دارد.
تمامی محصولات این کارخانه دارای نشان استاندارد از مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران و همچنین نشان ایزو 9001:2000 از شرکت RWTUV آلمان است. این کارخانه تمامی ظروف بسته‌بندی اعم از قوطیهای فلزی و بطریهای PET را بوسیله مدرن‌ترین ماشین‌آلات در محل کارخانه تولید می‌کند کارشناسان مجرب و کارآزموده در واحد کنترل کیفیت با استفاده از سیستم GC.MASS ورفراکتومتر دیجیتال و اسپکتر و فتومتر و با استفاده از سیستم هوشمند PLC سعی دارند تا محصولی کاملاً بهداشتی در اختیار مصرف کنندگان محترم قرار دهند.
معرفی افراد گروه مکانیک
• آقای مهدی گلستانی نیا :
سمت: سرپرست واحد مکانیک
سال شروع فعالیت: 1378
تحصیلات: فوق دیپلم ساخت و تولید
• آقای حاجی مرغزاری
فعالیت: کارهای زیرسازی و ساختمان سازی، ساخت اسکله ، سوله و شیروانی ، جوشکاری و نصب دستگاه
سال شروع فعالیت: 1373
• آقای شهرام قیصری
فعالیت: تعمیرات واحد تولید
سال شروع فعالیت: 1379
تحصیلات: دیپلم فنی ( ماشین افزار )
• آقای هادی احسان بخش
فعالیت: تعمیرات واحد بطری سازی (P.E.T)
سال شروع فعالیت: 1379
تحصیلات: دیپلم برق قدرت
• آقای محمد رضا قاسم زاده
فعالیت: تخصص اصلی تعمیرات واحد قوطی سازی ولی در حال حاضر انجام کارهای تراشکاری و ساخت قطعات، تعمیرات پمپ ها و …
سال شروع فعالیت: 1379
تحصیلات: دیپلم مکانیک ( ماشین افزار )
• آقای میرزا کاظم یگانه
فعالیت : جوشکاری و پایپینگ ، تراشکاری و ایزوله کردن
سال شروع فعالیت: 1382
تحصیلات :دیپلم اقتصاد
• آقای محسن کشتکار
فعالیت : تعمیرات واحد بسته بندی و تأسیسات
سال شروع فعالیت: 1382
تحصیلات: دیپلم ریاضی
• آقای مسعود نظام زاده
فعالیت: تعمیرات واحد تولید و تأسیسات
سال شروع فعالیت: 1383
تحصیلات: فوق دیپلم ساخت و تولید
• آقای هوشنگ نمدمال
فعالیت : تعمیرات واحد بسته بندی و تولید
سال شروع فعالیت: 1383
تحصیلات : فوق دیپلم مکانیک
من به همراه آقایان امین صادقی سلیمی و حسین فراوش
در تاریخ 17/4/85 من به همراه آقایان امین صادقی سلیمی و حسین فراوش پس از انجام مراحل اداری نامه معرفی کارآموز را از واحد ارتباط با صنعت دانشگاه گرفتیم و در تاریخ 18/4/85 به شرکت کشت و صنعت گلستان دزفول جهت دادن نامه کارآموزی رفتیم. پس از تحویل نامه کارآموزی به حراست شرکت آدرس و شماره تلفن را گرفته تا بعد از هماهنگی های لازم موافقت و زمان شروع کارآموزی را اطلاع دهند.
در صبح 19/4/85 پس از تماس اطلاع داده شد که باید در تاریخ سه شنبه 20/4/85 کارآموزی خود را در شرکت کشت و صنعت گلستان دزفول شروع کنیم.
20/4/85 سه شنبه
صبح این روز برای هماهنگی با مسئولین شرکت به آنجا رفتیم . در ابتدا حراست ما را به قسمت اداری نزد آقای بدیعی فرستاد. آقای بدیعی پس از توضیح دربارة گذراندن کارآموزی و واحدی که باید در آن مشغول به کار می شدیم صحبت کرد و اینکه باید آقای حسین فراوش در واحد قوطی سازی و من و آقای صادقی در واحد مکانیک مشغول شدیم و اینکه یک هفته در میان و به صورت شیفتی در واحد مکانیک مشغول کار شویم . و ما را به مهندس حسین راهنورد معرفی کرد. مهندس راهنورد دارای مدرک کارشناسی برق قدرت بود که به سمت مدیر فنی کارخانه منصوب شده بود. مهندس راهنورد پس از امضای نامه کارآموزی ما را به واحد مکانیک ( تعمیرات ) فرستاد تا در کنار افراد واحد مکانیک مشغول کسب تجارب شویم .
واحد مکانیک درست در قسمت غربی کارخانه بود که بین دو منبع سفید بزرگ واقع شده بود. واحد مکانیک یک کارگاه بزرگ بود که در آن دو اتاق واقع می شد. یکی از اتاق ها برای نگهداری بعضی قطعات یدکی ، ابزار تعمیر و آچارها بود و دیگری اتاق سرپرست واحد بود که جهت کارهای اداری ، نگهداری کاتالوگ ها و مدارک دیگر بود.
پس از رفتن به واحد مکانیک خود را معرفی کرده و نامه را به سرپرست واحد دادیم.
پس از گذشت مدتی حدود نیم ساعت از اتاق سرپرست خارج شدیم و در کارگاه به مشاهده دستگاه ها و وسایل مورد استفاده پرداختیم.
از وسایل بکار گرفته شده در کارگاه می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- دستگاه تراش 2- دستگاه پرس 3- مته ثابت
4- موتور جوش 5- میز کار 6- اره برش برقی
7- سنگ زن دستی 8- مته دستی 9- سنگ زن و برش سیمی ثابت
البته وسایل و تجهیزات دیگری نیز در کارگاه وجود داشت که در اتاق انبار نگهداری می شدند. در رأس ساعت 12 که افراد جهت صرف غذا به سلف شرکت رفتند پس از تماس با قسمت اداری و هماهنگی لازم دو پرس غذا تحویل گرفتیم ولی قرار شد که از روز بعد مانند دیگر کارآموزها و پرسنل شرکت با خود غذا بیاوریم. بعد از صرف غذا با بعضی افراد واحد مکانیک آشنا شدیم و ساعات شروع و خاتمه کار وقت غذا و نمار و ساعات حرکت سرویس را از آنها سئوال کردیم .
برنامه به این ترتیب بود سرویس صبح رأس ساعت 5:50 حرکت کرده و در ساعت 6:30 بایستی ورود خود را اعلام کنیم ،ساعت 12 جهت صرف غذا و در ساعت 14:30 ساعات کار خاتمه پیدا می کرد و سرویس در ساعت 14:50 دقیقه شرکت را ترک می کردند.
بعد از هماهنگی بین من و آقای صادقی هفته اول را من در شیفت بعد از ظهر مشغول کار می شدم. و در ساعت 14:45 همراه با دوستان شرکت را ترک کردیم و به این ترتیب اولین روز کارآموزی به پایان رسید.
21/4/85 چهارشنبه
در این روز رأس ساعت 13:45 سرویس به سمت کارخانه حرکت کرد و ساعت 14:30 حضور خود را اعلام کردم. بعد از رفتن به واحد و پوشیدن لباس کار آماده انجام کار در این واحد شدم بعضی افراد که از صبح آمده بودند ساعت 14:30 شرکت را ترک و بعضی در ساعت 17:30 شرکت را ترک کردند.
آقای هوشنگ نمدمال از افراد واحد بود که در شیفت بعد الظهر کار می کرد. در حدود ساعت 18 از واحد تأسیسات تماس گرفته شد و درخواست زدن گریس خور بر روی دو تا از پمپ های واحد تأسیسات کردند . همراه با آقای نمدمال به واحد تأسیسات که روبروی واحد مکانیک بود رفتیم و پس از سوراخ کاری پمپ ها در قسمت یاتاقان ها گریس خور را روی آن نصب می کردیم .
مراحل کار: ابتدا چند سری قسمت مورد نظر را از مته کوچک تا مته بزرگ سوراخ کردیم سپس قسمت مورد نظر را چند سری قلاویز کردیم ابتدا قلاویز کوچک زدیم و دو تا سه مرحله قلاویز را بزرگتر کردیم و گریس خورها را نصب کردیم.
از مشکلاتی که پیش آمد می توان به شکستن مته و گریس خور اشاره کرد.
ابتدا با انبر دست مته شکسته را خارج کردیم ولی به دلیل سفت کردن زیاد گریس خور و نیز جنس آن که از برنج بود گریس خور شکست. برای رفع این مشکل دوباره محل را سوراخ کرده و آن را قلاویز کردیم و یک گریس خور دیگر در محل نصب کردیم.
در این روز بعد از انجام کار و صرف شام و اقامه نماز از آقای نمدمال در مورد تولیدات کارخانه ، واحدهای آن سئوالاتی کردم.
معمولاً بیشتر کارهای واحد مکانیک در شیفت صبح بود به این دلیل تصمیم گرفتم که از فردا شیفت صبح بیایم و این مورد را نیز با سرپرست مکانیک و مهندس راهنورد هماهنگ کنم.
در رأس ساعت 45/22 دقیقه به همراه آقای نمدمال واحد را جهت رفتن به خانه ترک کردیم.
22/4/85 پنج شنبه
ساعت 10 این روز از واحد تولید تماس گرفته شد که یکی از پمپ ها خراب است همراه با آقای محمد رضا قاسم زاده و مسعود نظام زاده به واحد تولید رفتیم . پس از روشن شدن پمپ که از نوع رنده ای با دبی ثابت بود متوجه شدیم که پمپ سر و صدای فراوانی می کند و دبی آن نیز کم شده است.
در ابتدا بعد از باز کردن پمپ از روی فنداسیون و لوله های مکش و دهش یک پمپ دیگر جایگزین آن کردیم و پمپ دنده ای را که با آن خمیر صابون پمپاژ می شد را به واحد مکانیک آوردیم.
بعد از باز کردن پمپ توسط من و آقای صادقی با راهنمایی آقای نظام زاده متوجه شدیم که قسمت دنده ای از محور پمپ که قبلا نیز جوش شده بود جدا شده و یک حالت لقی پیدا کرده پس به این هم دبی آن کم شده بود و هم ایجاد سر و صدا می کرد . پس از سنگ زدن مجدد آن دوباره قسمت دنده ای و محور پمپ توسط استاد حاجی به همدیگر جوش داده شد و به همراه آقای صادقی و قاسم زاده ابتدا پمپ را تمیز ،و با چسب آب بندی آن را آب بندی کرده و پیچ های پمپ را بستیم از وسایل مورد استفاده در این قسمت می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- آچار و رینگ شماره 24 و 19 و 17
2- سنگ زن دستی
3- موتور جوش
4- چسب آب بندی
از مشکلاتی که در این کار بوجود آمد می توان به موارد زیر اشاره کرد :
1- سوراخ بودن لوله خمیر صابون و پاشیدن آن بر روی افراد تعمیر کار .
2- گرم بودن لوله های خمیر صابون حدود 60-70 درجه سانتیگراد.
3- سُر خوردن و جدا شدن آچار از دست به دلیل صابونی شدن آچار.
4- این کار حدوداً تا ساعت 13:30 طول کشید در این مدت نیز برای صرف ناهار نیز رفتیم.
24/4/85 شنبه
در این روز با کسب اجازه از سرپرست واحد مکانیک و با هماهنگی با سرپرست واحد تولید به همراه آقایان صادقی و فراوش در ساعت 8 به واحد تولید رفتیم . آقای مطفی علی جوادی اوپراتور بخش خنثی سازی به طور کامل واحد تولید و مراحل انجام کار را برای ما توضیح دادند.
کار واحد تولید تصفیه روغن خام و تبدیل آن به روغن خوراکی و فرستادن به واحد بسته بندی بود.
در ابتدا بعد از ارسال روغن خام بوسیله ماشین های تانکر دار و پمپاژ آن به مخازن 3000 تنی که 4 عدد بودند و ذخیره روغن خام در آن روغن به سمت مخزن شماره 1 ( خنثی) پمپاژ می شد. بعد از آن روغن وارد یک مبدل حرارتی شده و بوسیلة بخار آب تا 85-80 درجه گرم می شود.
بعد از مبدل حرارتی روغن وارد میکسر اسید فسفریک شده و در دو فاز به روغن اسید داده می شود .
بعد از این مرحله سود سوزآور را با روغن در دستگاه میکسر مخلوط می کنند که بعد از اتمام این مرحله روغن وارد سپراتور می شود . در سپراتور px خمیر صابون به صورت جامد از روغن خارج می شود .
طرز عملکرد سپراتور به این ترتیب است که با دور بالا روغن را هم می زند تا خمیر صابون از آن جدا شود .
در مرحله بعد بوسیله دستگاه میکسر، آب جوش مخلوط روغن می شود .
و بعد از آن بوسیله سپراتور wash آب از روغن جدا می شود . این مرحله آب مقداری دیگر از خمیر صابون را از روغن جدا می کند . که این مرحله بوسیله دو سپراتور در دو مرحله انجام می شود . بعد از این مرحله در دستگاه درایر روغن تحت خلاء قرار گرفته و آب باقی مانده بوسیله خلاء از روغن جدا می شود و وارد مخازن ذخیره 100 تنی می شود .
در مرحله بعد بعد از گرم کردن ، روغن وارد دستگاه پیلچر می شود و دوباره با تحت خلاء قرار گرفتن روغن آب و گاز و رطوبت از روغن جدا می شود .
در مرحله بعدی که برای بی رنگ کردن روغن است به روغن خاک رنگ بر (تونسیل) که خاکی مشکی است خاک را بوسیله میکسر با روغن مخلوط کرده و آن را وارد مبدل حرارتی می کنند . که دمای آن به 110-100 درجه برسد . این دما توسط روغن گرم صنعتی که در دستگاه گیوتر گرم شده فراهم می شود .
بعد از واکنش خاک تونسیل با روغن آن را وارد دو فیلتر جدا کنند خاک تونسیل می برند و برای جدایی خاک تونسیل خاک پری کد را به فیلتر اضافه می کنند تا خاک رنگ بر را جدا کند .
و دوباره روغن را بوسیلة مبدل از نوع دولوله هم محور تا دمای 85-80 درجه می رسانند
اگر روغن جامد باشد آنرا به قسمت هیدروژنه و سپس برج بی بو و اگر روغن آفتاب گردان باشد بعد از عبور از مبدل حرارتی دمای آن به 130-120 درجه می رسد . روغن وارد درایر شده و صابون روغن به صفر می رسد دوباره روغن وارد مبدل شده و بوسیلة روغن صنعتی دمای آن به 230 درجه سانتیگراد می رسد . روغن وارد برج بی بو کننده می شود و در این قسمت که تحت خلاء کامل است روغن تغییر رنگ می دهد و اسید آن نیز گرفته می شود .
بعد از خروج از برج بی بو روغن بوسیلة مبدل تا تغییر دما می دهد و به روغن اسید سیتریک اضافه می شود تا باعث ماندگاری روغن شود . دوباره روغن وارد مبدل دیگری شده تا بعد از خروج از آن دمای روغن به می رسد . در مرحله بعد دوباره روغن را صافی می کنند .
بعد از آن روغن مورد آزمایش قرار گرفته بعد از تایید به می رسد و به واحد بسته بندی پمپاژ می شود . و یا برای اینکه دوباره سیکل را طی کند وارد مخازن اولیه می شود و نیز ممکن است روغن را برای جدا سازی مجدد به برج بفرستند .
بعد از توضیحات آقای علی جوادی که تا ساعت 30/11 دقیقه به طول انجامید دوباره به واحد مکانیک آمدیم .
25/4/85 یک شنبه
در ساعت 8 این روز پس از تماس از واحد تولید به همراه آقایان صادقی و نظام زاده به واحد تولید رفتیم . یکی از پمپ های روغن خراب شده بود که این پمپ از نوع سانتیفیوژ ( گریز از مرکز ) بود . بعد از باز کردن پمپ و آوردن به واحد مکانیک آن را باز کرده و خرابی آن را مورد بررسی قرار دادیم .
پمپ به علت خوردگی خار شکستگی پروانه از ناحیه نشیمنگاه جای خار بر روی پروانه و خوردگی سطح آب بندی مکانیکال سیل روغن را پمپاژ نمی کرد و دبی نداشت.
جهت رفع اشکال ، پروانه پمپ و قسمت مکانیکال سیل پمپ راتعویض و خار مناسب را در محل جای خار قرار دادیم و بعد از تعویض بلبرینگ های پمپ و گریس کاری آن آن را جمع کرده به واحد تولید برده و بر روی فنداسیون نصب کردیم.
لازم به ذکر است که بلبرینگ های پمپ که محور بر روی آن قرار می گرفت خراب نبود ولی به دلیل مرقوم به صرفه نبودن از این جهت که دوباره پمپ را باز کنند و بلبرینگ های آن را تعویض کنند آنها را تعویض کردیم و برای تمام پمپ ها هر گاه آنها را جهت رفع نقص باز می کردیم دو بلبرینگ آنها را تعویض می کردیم .
علت خرابی پمپ را می توان بر اثر لرزش و ارتعاش و محکم نبودن و فیکس نشدن پروانه و محور بوسیله خار و همچنین کارکرد زیاد پمپ بیان کرد.
از وسایل مورد استفاده جهت رفع عیب پمپ می توان به موارد زیر اشاره کرد :
1- آچارهای 17 و 19 2- دستگاه پرس
3- بلبرینگ 4- مکانیکال سیل
5- چکش و تفلونی 6- گریس
این کار تا ساعت 13 به طول انجامید و طولانی بودن این کار به دلیل کارهای اداری جهت تحویل پروانه پمپ بود .
نکته قابل توجه این است که هرگز با چکش ضوبه مستقیم به قسمت های فلزی و سردنده دار دستگاه ها وارد نمی کنیم و باید بین چکش و قطعه یک واسطه از جنس تفلونی و یا در صورت نبود از جنس چوب مورد استفاده قرار دهیم .
26/4/85 دوشنبه
در این روز در ساعت 9:30 از انبار محصول یک عدد لیفتراک دستی به واحد آوردند تا ارابه آن را که خراب شده بود درست کنیم.
بعد از باز کردن ارابه که بلبرینگ آن خراب شده بود و قسمت تفلونی آن شکسته و پوسته فلزی آن نیز صدمه دیده بود به همراه آقای قاسم زاده و بوسیلة دستگاه تراش پوسته فلزی و پوسته تفلونی آن را تراشکاری کردیم . و بعد از تعویض بلبرینگ ، ابتدا محور را در بلبرینگ قرار داده بلبرینگ را درون پوسته فلزی با فشار وارد کرده و سپس آن را در پوسته تفلونی جاسازی کردیم .
و بعد از باز کردن دیگر ارابه ها آنها را شستشو و سرویس کردیم .
علت خرابی ارابه بر اثر کار کردن فراوان و استهلاک و فرسودگی قطعات بود .
از وسایل و مواد مورد استفاده در این کار می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- دستگاه تراش 2- شمش های تفلونی فولادی
3- دستگاه پرس 4- آچار
5- کولیس دیجیتال
و تا ساعت 13:45 همراه با آقای قاسم زاده مشغول به تعمیر این وسیله بودیم . لازم به ذکر است که در حین انجام کار آقای قاسم زاده توضیحات لازم را در مورد قطعه می داد و نیز طرز استفاده با دستگاه تراش را به ما یادآوری می نمود و قرار شد که طی یک فرصت مناسب در روزهای آینده به طور کامل طرز استفاده از دستگاه تراش را به ما یاد دهد تا مطالب گفته شده در کارگاه ماشین افزار را بیاد بیاوریم .
27/4/85 سه شنبه
در ساعت 10:30 از واحد بسته بندی تماس گرفته و درخواست تعمیر دستگاه والس حلب روغن ( درب بند حلب ) را کردند . پس از بازدید از دستگاه به همراه آقایان نمدمال و کشتکار متوجه شدیم که در قسمت رگلاتور هوا زانویی پنوماتیکی نشتی داده و شیلنگ های پنوماتیکی نیز سوراخ شده بودند .
پس از تهیه زانویی پنوماتیکی و پیلنگ های مربوطه به تعویض این قطعات پرداختیم و پس از نصب آنها دستگاه را مورد آزمایش قرار دادیم که دستگاه به درستی کار نمی کرد سپس بوسیلة رگلاتور هوای فشرده ، میزان هوا را تنظیم کرده تا دستگاه والس حلب روغن به درستی کار کند .
پس از آزمایش دستگاه و زدن چند درب حلب روغن واحد بسته بندی را در رأس ساعت 12 به طرف واحد مکانیک ترک کردیم.
از دلایل خرابی دستگاه می توان به فرسودگی قطعات و همچنین فشار بالای هوا که حدوداً bar10 است اشاره کرد. و کارکرد مداوم و فراوان را نیز نمی توان نادیده گرفت.
از وسایل و قطعات مورد استفاده می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- آچار 8 2- زانویی پنوماتیکی
3- شیلنگ پنوماتیکی 4- تیزبر
زانویی پنوماتیکی : این قطعه جهت ارتباط و منتقل نمودن هوا بین دستگاه و شیلنگ پنوماتیکی است این قطعه همانطور که از اسم آن معلوم است مانند یک زانویی است با این تفاوت که یک طرف آن یک سردنده جهت بستن و وصل شدن روی دستگاه و طرف دیگر آن یک سر اتومات جهت گیر کردن و فیکس کردن شیلنگ پنوماتیکی است .
کلاً جنس زانویی از پلاستیک است . قسمت سردنده آن از جنس برنج است و سراتومات آن نیز یک فلز فنری و پلاستیک است .
طرز عملکرد سراتومات به این ترتیب است که در قسمت محیط داخلی آن خارهایی از جنس فلز فنری است که باعث فیکس شدن شیلنگ می شود .
هر گاه قسمت پلاستیکی بالا را به سمت داخل فشار دهیم بر روی خارها بوسیله قسمت پلاستیکی فشار آمده و خارها باز می شوند و در نتیجه می توان شیلنگ را زانویی خارج نمود .
28/4/85 چهارشنبه
در ساعت 10 از واحد تولید تماس گرفته و درخواست تعمیر پمپ سانتیفوژ را کردند . همراه آقایان نظام زاده و صادقی به واحد تولید رفتیم . پمپ دارای نشتی بود که دلیل آن خرابی پکینگ ها بود و همچنین بلبرینگ آن نیز صدا می داد . این پمپ جهت پمپاژ روغن حاوی خاک تونسیل بود . پس از پر کردن فرم درخواست کالا جهت گرفتن پکینگ تفلونی نمره 8 و نخ نسوز و پس از مراحل اداری به انبار قطعات رفته و این اقلام را تحویل گرفتیم .
پس از باز کردن پمپ از روی فونداسیون و آوردن به واحد مکانیک پمپ را باز کرده پس از سرویس و تعویض بلبرینگ ها پمپ را بوسیلة پکینگ تفلونی آب بندی کردیم تا از نشتی آن جلوگیری شود . علت خرابی به دلیل کارکرد زیاد پمپ بود .
از وسایل و لوازم در سرویس پمپ می توان به موارد زیر اشاره کرد :
1- آچار 19 و 17 2- دستگاه پرس
3- چکش و تفلونی 4- بلبرینگ
5- پکینگ تفلونی 6- گریس
این کار تا ساعت 11:45 به طول انجامید .
لازم به ذکر است که پمپ سانتیفوژ به شماره 160-32 بود که این اعداد بر واحد میلیمتر بوده عدد 32 قطر قسمت مکش پروانه را نشان داده و عدد 160 نیز قطعه پروانه پمپ را نشان می دهد پروانه های پمپ های سانتیفوژ بر سه نوع است:
1- پروانه ای که دو طرف آن بسته است .
2- پروانه یک طرف باز
3- پروانه کاملاً باز
که به ترتیب هر چه غلظت سیال بیشتر باشد مورد استفاده قرار می گیرند .
مثلاً پروانه ای دو طرف بسته برای پمپاژ روغن و آب مورد استفاده قرار می گیرد.
و پروانه ای کاملاً باز برای سیال های با غلظت بالا استفاده می شود و پمپی را که دارای این نوع پروانه می باشد اصطلاحاً لجن کش نیز می گویند .
این توضیحات توسط آقای محسن کشتکار از ساعت 13:15 الی 14 به همراه رسم شکل داده شد.
29/4/85 پنج شنبه
در ساعت 10:30 همراه با آقایان کشتکار و نمدمال به واحد بسته بندی رفتیم و تسمه نقاله های دستگاه چسب زن را که بر اثر کارکرد زیاد فرسوده شده بودند تعویض کرده و آنها را تنظیم کردیم .
دستگاه چسب زن شامل 4 تسمه نقاله بود که دو عدد از آنها با بالای کارتن و دو تای دیگر با پاتین کارتین در تماس بودند و موجب جلوبرندگی کارتن ها می شدند.
نوع تسمه
پس از سوار کردن تسمه های جدید ( دو تسمه قسمت بالا ) دستگاه را روشن کرده و آن را تست کردیم و از رگلاج تسمه ها اطمینان حاصل کردیم و در ساعت 11:45 به واحد مکانیک برگشتیم .
31/4/85 شنبه
در این روز همراه با آقای کشتکار به واحد بسته بندی رفتیم و در رابطه با دستگاه ها و کار آنها برای ما توضیحاتی دادند .
در ساعت 9:30 وارد واحد بسته بندی شدیم که شامل دو سالن بزرگ بود . یکی از سالن ها جهت پر کردن حلب های جامد بود و دیگری جهت پر کردن بطری های روغن مایع .
سالن بسته بندی جامد شامل 4 مخزن بود که بوسیلة یک کلکتور به هم وصل می شدند . پس از پمپاژ روغن بوسیلة پمپ سانتیفوژ روغن وارد مخزن ذخیره می شد که از مخزن ذخیره به فیلرهای پر کردن حلب kg16 و kg5/4 هدایت می شد .
طرز بسته بندی حلب های kg16 به این ترتیب بود که پس از قرار دادن حلب در زیر فیلر دکمه START را فشار داده و روغن وارد حلب می شد پس از رسیدن وزن به kg16 و پائین آمدن حلب ، بوسیلة اهرم بندی خاص که شده بود جریان روغن قطع می شد . این دستگاه شامل دو فیلر پرکن بود سپس روغن به سمت ترازو هدایت می شد و به مقدار روغن اضافه و یا از آن کم می شد . سپس بعد از قرار دادن درب حلب بر روی آن حلب زیر دستگاه والس می رفت و درب حلب بوسیله این دستگاه بسته می شد و سپس روغن به طرف سردخانه هدایت می شد .
طرز پرکردن روغن مایع نیز به همین ترتیب است با این تفاوت که دستگاه پر کن شامل چهار فیلر است و وزن حلب را نیز به طور اتوماتیک کنترل می کند و اینکه بعد از والس درب حلب آنها را به صورت چهارتایی چیدمان کرده وارد دستگاه شیرین پک می کنند تا یک روکش نایلونی بر روی 4 حلب بکشد و آنها را به صورت چهارتایی بسته بندی کند .
در همین سالن دو عدد مخزن دیگر نیز وجود داشت که معمولاً روغن نیمه مایع مخصوص سرخ کردن در آنها ریخته می شد . و به دو پرکن متصل می شدند که یکی شامل 2 فیلر جهت پر کردن حلب kg16 و دیگری شامل 4 فیلر جهت پر کردن حلب های کتابی kg5/4 .
لازم به ذکر است که درون مخزن های جامد لوله های بخار وجود داشت تا همیشه روغن را گرم کرده و از منجمد شدن روغن جلوگیری کنند . در سالن بسته بندی بطری های مایع 6 عدد مخزن وجود داشت که روغن بعد از عبور از صافی و پمپاژ وارد یک کلکتور می شد که دارای حفره های فراوانی بود و جهت تقسیم و انتقال روغن به دستگاه های پر کنی نصب شده بود . دستگاه های پرکنی 4 عدد بودند که به ترتیب برای پر کردن بسری های gr675 و gr900 و lit2 و lit5/1 بودند . طرز عملکرد 4 دستگاه مثل هم بود .
به این ترتیب که بعد از چیدمان بطری ها بر روی نقاله بطری ها وارد قسمت پرکن می شدند پس از ورود فیلرها به درون بطری روغن بوسیلة فشار خلاء وارد بطری می شد و بطری ها را پر می کرد سپس در قسمت درب بند پس از ریختن درب بطری به درون مخزن آن درب ها بوسیلة دستگاه Jet Print ( تاریخ نگار) تاریخ تولید ، سری ساخت و قیمت بر روی درب بطری درج می شد سپس وارد دستگاه لیبل زن شده و برچسب بر روی محیط بطری چسبیده می شد . بعد بوسیلة نقاله وارد سینی گردان می شد پس از چیدمان بطری های روغن مایع درون کارتن ها کارتن به طرف دستگاه چسب زن هدایت می شد پس از چسب زدن درب کارتن ها آن را بوسیلة ماشین لیفتراک به طرف انبار محصول می بردند.
پس از بازدید کامل از واحد بسته بندی و توضیحات کامل آقای کشتکار در حدود ساعت 11 به واحد مکانیک آمدیم.
1/5/85 یک شنبه
در ساعت 7:30 این روز از واحد بسته بندی تماس گرفته و اعلام کردند که دستگاه والس ( درب بند ) حلب روغن درست کار نمی کند . پس از بازدید به همراه آقای کشتکار از دستگاه متوجه شدیم که عیب از قسمت رگلاتور است .
پس از باز کردنه رگلاتور ، آن را به واحد مکانیک آورده و قسمت صافی و دیافراگم رگلاتور که کثیف شده بود را با هوا تمیز کرده و زانویی های ورودی و خروجی هوا را تعویض کردیم . پس از اطمینان از تمیز بودن رگلاتور آن را بر روی دستگاه والس نصب کرده و آن را آزمایش کردیم . پس از نصب و آزمایش رگلاتور در ساعت 9 به واحد مکانیک برگشتیم .
دستگاه رگلاتور جهت تنظیم فشار هوا و تمیز کردن هوا در دستگاه والس روغن مورد استفاده قرار می گیرد تا هوای ورودی به دستگاه را در فشارهای مختلف تنظیم کند .
این دستگاه از دو قسمت تشکیل شده :
1- قسمت رگلاتور: جهت تنظیم فشار هوا
2- قسمت صافی: جهت تمیز کردن هوا
که قسمت صافی آن در یک عدد اسفنج و یک مخزن روغن و شیلنگ هوا تشکیل شده و قسمت رگلاتور آن از یک شیر تنظیم فشار و یک درجه نشان دهنده فشار دهنده تشکیل شده هوای bar10 بعد از ورود به رگلاتور فشار آن کاسته شده و به میزان دلخواه تنظیم می شود و بعد از ورود به شیلنگ به قسمت پایین روغن هدایت شده بعد از بالا آمدن هوا تمیز شده و پس از عبور از قسمت اسفنجی هوای تمیز و بدون روغن به طرف دستگاه والس هدایت می شود .
طرز عملکرد رگلاتور به این ترتیب است که در زیر شیر رگلاتور یک فنر قرار دارد و در زیر فنر پرده دیافراگم قرار دارد که یک فلزی بر آن متصل است .پس از شل یا سفت کردن پیچ فشار صفحه فلزی بر روی سوزنی راه هوا کم یا زیاد می شود و جریان هوا که از راه سوزنی وارد می شود تنظیم می شود .
با تشکر فراوان از آقای محسن کشتکار جهت توضیحات در رابطه با رگلاتور
2/5/85 دوشنبه
در ساعت 7:45 این روز آقای قاسم زاده جهت تراشیدن سردنده لوله های in1 و in5/2 با استفاده از دستگاه تراش مشغول کار شد . این لوله ها جهت استفاده در مخزن آب چیلر 120 تن تبرید واقع در واحد تولید بود که هر دو لوله بایستی 11 دنده داشته باشد .
پس از کف تراشی لوله و رسانیدن قطر خارجی لوله تا قطر لوله دنده دار دستگاه تراش را در حالت پیچ تراشی و پیچ مورد نظر قرار داده و به تدریج به ساپورت عرض بار داده و سردنده های لازمه را تراشیدیم پس از تراشیدن کامل سردنده ها جهت ایجاد لقی مجاز پیچ mm05/0 به ساپورت طولی به سمت راست بار دادیم و دوباره سردنده را تراشیدیم و بار دیگر mm05/0 به سمت چپ ساپورت را بار دادیم . این کار تا ساعت 9 طول کشید .
از وسایل بکار رفته می توان به موارد زیر اشاره کرد :
1- لوله های in1 و in5/2 2- دستگاه تراش
3- قلم کف و روتراشی و پیچ تراشی 4- کولیس
بعد از اتمام کار از ساعت 10:30 الی 11:30 پیچ های یک و چند راهه از آقای قاسم زاده سئوالاتی پرسیده شد که بطور کامل به سئوالات پاسخ دادند .
در پیچ ها عمق رزوه به اندازه گام ظاهری (h) است و در پیچ های چند راهه گام حقیقی برابر است با گام ظاهری ضربدر تعداد راه های پیچ
گام حقیقی = گام ظاهری × n ( چند راهه )
برای تراشیدن یک پیچ دو راهه با گام مشخص ابتدا یک پیچ ساده با گام 2 برابر می تراشیم بعد از تراشیدن کامل پیچ ساپورت طولی را به اندازه گام دلخواه بار داده سپس شروع به تراشیدن پیچ می کنیم به این ترتیب یک پیچ دوراهه خواهیم داشت و به همین ترتیب برای تراشیدن پیچ های چند رهه دیگر عمل می کنیم .
تصویر مقطع پیچ های یک تا 4 راهه
3/5/85 سه شنبه
در این روز به دلیل اینکه آقایان محسن کشتکار و محمد رضا قاسم زاده مرخصی بودند و اینکه آقای مسعود نظام زاده شیفت شب بود تقریباً کار خاصی نداشتیم و بعضی از کاتالوگ های دستگاه ها را مشاهده کردیم .
4/5/85 چهارشنبه
در ساعت 8 صبح همراه با آقایان هوشنگ نمدمال و هادی احسانبخش به واحد تولید رفتیم و از چیلر تراکمی بازدید کردیم .
آب خنکی که از این چیلر خارج می شد برای خنک کردن روغن آفتاب گردان جهت موم گیری استفاده می شد . همچنین قسمتی از این آب برای خنک کردن اتاق موم گیری استفاده می شد به این ترتیب که آب پس از خروج از چیلر وارد فن کویل های اتاق موم گیری می شد و به این ترتیب هوای اتاق موم گیری خنک می شد .
فن کویل شامل یک رادیاتور می شد که هوای اتاق با استفاده از سه فن از این رادیاتور عبور کرده و باعث خنک شدن هوا می شد .
این چیلر از نوع تراکمی 120 تن تبرید بود دارای دو کمپرسور جهت فشرده کردن مبرد که این نوع کمپرسورها از نوع نیمه باز بودند . دو عدد مبدل حرارتی ( کندانسور) جهت خنک کردن مبرد دو عدد شیر انبساط جهت شکستن فشار مبرد و تغییر فاز آن از مایع به بخار و تولید سرما و یک عدد اواپراتور که این اواپراتور و لوله های خروجی از آن کاملاً عایق شده بودند.
قابل ذکر است که مبرد چیلر از نوع فریون 22 (R-22) بود .
آب کندانسور بوسیلة یک برج خنک کن ، خنک شده و سپس بوسیلة یک پمپ سانتیفوژ به سمت کندانسور پمپاژ می شد تا مبرد را خنک کند .
البته لازم به ذکر است که چیلر دارای دو قسمت جداگانه 60 تن تبرید بود که هر دو قسمت کنار هم و به طور متقارن نصب شده بودند و تنها اواپراتور برای هر دو مشترک بود .
یکی از قسمت ها به دلیل کم بودن مبرد درست کار نمی کرد و بایستی شارژ شود .
این اشکال از قسمت سای گلاس ( استکانی ) قابل مشاهده بود چون مبرد بصورت کف از این محل عبور می کرد .
نکته قابل توجه این بود که آن قسمت از چیلر که مبرد کمتری داشت در قسمت قبل از شیر انبساط خنک تر بود علت این را می توان کم بودن مایع و خالی بودن لوله از مایع و بسته بودن شیر دستی عنوان کرد به این ترتیب که فشار مبرد بعد از عبور از شیر به دلیل خالی بودن لوله شکسته شده و تغییر فاز می دهد و تولید سرما می کند .
اجزای تشکیل دهنده چیلر 120 تن تبرید:
1- کمپرسور 2 عدد 2- اواپراتور 1 عدد
3- کندانسور 2 عدد 4- شیر انبساط 2 عدد
5- برج خنک کن 1 عدد 6- پمپ سانتیفوژ 1 عدد
7- شیر 1 عدد 8- شیر برقی 2 عدد
9- فیلتر ( صافی ) 2 عدد 10- ضربه گیر 2 عدد
11- سای گلاس 2 عدد 12- آنتی فریز
13- لوله های رابط 14- درجه های فشار روغن و فشار مکش و دمش 15- شیر دستی 2 عدد
16- تابلوهای برق
لازم به ذکر است که شیر انبساط ها خودکار بودند و توسط ترموستات و سوزنی وروده برد به شیر انبساط کنترل می شد و شیرهای انبساط عایق شده بودند .
پس از شارژ مبرد چیلر و تنظیم شیر دستی مبرد بصورت صاف و بدون کف از قسمت سای گلاس عبور کرده و سرمای بیش از حد قسمت قبل از شیر انبساط از بین رفت .
تزریق مبرد R-22 از قسمت انتهایی فیلتر صورت گرفت و اینکه فشار مبرد نیز بطور متوالی بررسی می شد .
در چیلر نیز یک آنتی فریز ( در قسمت اواپراتور) نصب شده بود که قسمت برقی آن در تابلوی برق قرار داشت آنتی فریز جهت جلوگیری از یخ زدن آب اواپراتور نصب شده بود تا موجب شکستگی لوله های اواپراتور نشود .
به همین دلیل آنتی فریز به شیرهای برقی قبل از اینکه آب به زیر دمای برسد دستور می دهد تا جریان مبرد را قطع و یا کم کند تا مانع از افزایش حجم آب و شکستگی لوله های اواپراتور شود .
معمولاً درجه تنظیم آنتی فریز را بسته به سرمای درخواستی تنظیم می کنند که در این چیلر روی تنظیم شده بود .
این بازدید تا ساعت 12 به طول انجامید .
5/5/85 پنج شنبه
در ساعت 8 صبح با آقای محسن کشتکار از واحد بسته بندی جهت نظارت بر عملکرد دستگاه بازدید کردیم .
در قسمت بسته بندی روغن مایع که به دلیل نبود روغن مایع دستگاه ها خاموش بودند . پس از روشن کردن دستگاه پرکن آن را بررسی کردیم که در این دستگاه مشکل خاصی وجود نداشت و تنها بایستی نقاله های جلوبرنده که روغنی شده بودند تمیز می شدند چون روغن پس از مدتی خشک شده و به صورت چسبی در می آید و مانع از حرکت نقاله ها می شود .
بعد از این دستگاه چسب زن را که در تاریخ 29/4/85 رفع اشکال شده بود تست کردیم که این دستگاه نیز به طور کامل عمل می نمود .
در ساعت 9 به همراه آقای کشتکار به واحد مکانیک برگشتیم .
در ساعت 10:30 نزد آقایان استاد حاجی مرغزاری و استاد میرزا کاظم یگانه و موسی بهداروند رفتیم که در حال جوشکاری بیس چلیت ها و پایه های آن بودند .
بعد از راهنمایی های لازم به جوشکاری بیس چلیت ها پرداختیم .
به دلیل اینکه میل گردها از نوع آج دار بودند و بین صفحه آهنی و میل گرد فاصله ای خالی مانده بود از جوش زیکزاکی استفاده کردیم تا اتصال بهتری برقرار شود .
از بیس چلیت برای نصب دستگاه بر روی فنداسیون استفاده به این ترتیب که بعد از جوش دادن صفحه آهنی با ضخامت مورد نظر با میل گرد آنها را به پایه های ساخته شده بوسیلة میل گرد جوش داده و سپس آن را قبل از بتن ریزی در محل های مقرر نصب کرده و سپس بتن ریزی می کنند .
برای نصب دستگاه روی بیس چلیت دو حالت وجود دارد .
حالت اول که برای نصب دائم دستگاه است . در این روش پایه های دستگاه را بر روی بیس چلیت ها جوش می دهند .
در حالت دوم بر روی بیس چلیت ها پیچ های به اندازه محاسبه شده جوش می دهند سپس دستگاه را بر روی فنداسیون بوسیلة مهره سفت می کنند حالت دوم یک روش بهتر است ولی نیاز به محاسبات و نصب دقیق دارد تا بیس چلیت ها و پیچ ها در فاصله های دقیق از هم قرار بگیرند تا در موقع نصب دستگاه به راحتی فیکس شود.
ولی در بعضی موارد به علت عجله دستگاه را بر روی بیس چلیت ها جوش می دهند.
حال به علت عجله ای که برای نصب برج خنک کن داشتند برخلاف اصول برج را بر روی بیس چلیت های فونداسیون جوش می دادند.
پس از جوشکاری بیس چلیت ها و پایه های آنها که از ساعت 10:30 الی 11:30 و 13 الی 14 به طول انجامید این روز از کارآموزی نیز به پایان رسید.
با تشکر از استاد حاجی مرغزاری ، استاد میرزا کاظم یگانه و موسی بهداروند.
7/5/85 شنبه
در ساعت 8:15 صبح این روز به همراه آقایان نمدمال و کشتکار جهت رفع اشکال دستگاه چسب زن به واحد بسته بندی رفته و بعد از بازدید از دستگاه آن را تعمیر کرده تا درست چسب بزند.
خرابی دستگاه قطع نکردن چسب نواری بوسیلة تیغه دستگاه بود . دستگاه دارای دو غلطک لاستیکی بود که بوسیلة اهرم هایی حرکت آنها به هم وابسته شده بود.
نوار چسب پس از برخورد جعبه روغن با غلطک اول به جعبه چسبیده و جعبه بوسیلة نقاله هایی بالا و پایین به طرف جلو هدایت می شد . پس از به جلو رفتن جعبه غلطک ها به سمت بالا هدایت می شوند و تیغه دستگاه نیز بوسیلة همین اهرم بندی به طرف بالا حرکت می کرد . پس از عبور انتهای جعبه از غلطک دوم تیغه بوسیلة فنرهایی که در دستگاه نصب شده بود بصورت ضربه ای به نوار چسب برخورد کرده و نوار چسب را قطع می نمود که به دلیل ضعیف شدن فنرها این کار به درستی انجام نمی شد . پس از تعویض فنرها دستگاه را که بوسیلة یک مهره 6 گوش با سوراخ خارج از مرکز رگلاج می شد تنظیم کرده پس از تست دستگاه در ساعت 9:45 دقیقه به واحد مکانیک برگشتیم .
در ساعت 10:30 همراه با آقای قاسم زاده جهت تراش و ساخت واسطه های درب بندهای بطری روغن مشغول کار شدیم . این واسطه ها جهت فشار دادن درب های بطری روغن مورد استفاده قرار می گرفت تا درب بطری هایی را که بصورت پرسی جا زده می شود ببندد .
جنسی که قطعه با آن ساخته شد از فولاد بود و سه عدد از آنها را بوسیلة دستگاه تراش ساختیم. از وسایل بکار رفته می توان به موارد زیر اشاره کرد :
1- دستگاه تراش 2- میله فولادی
3- کولیس 4- نقشه قطعه
در ساعت 11:45 ساخت این قطعات به پایان رسید .
8/5/85 یک شنبه
صبح این روز به همراه آقای هادی احسانبخش به واحد بطری سازی (P.E.T) رفتیم تا در مورد دستگاه ها و نوع تولید بطری ها برای ما توضیحاتی بدهند .
این واحد در قسمت شرقی کارخانه و جنب واحد بسته بندی بود . در این واحد دو عدد دستگاه بطری ساز وجود داشت . این دستگاه ها ساخت کشور ژاپن بودند . که یکی از این دستگاه ها در حال کارکرد و دیگری خراب بود .
نحوة تولید بطری ها به این صورت بود که در ابتدا مواد پلاستیکی P.E.T ( رزین ) بوسیلة شیلنگی که به یک پمپ خلاء وصل می شد به طرف هوپر مکش می شدند این مواد پلاستیکی در دستگاه هوپر (درایر) کاملاً خشک شده و رطوبت آنها گرفته می شد سپس مواد به داخل قیف بارل ( قیف دستگاه اکستروژن ) هدایت می شدند. در دستگاه اکستروژن مواد بوسیلة یک پیچ حلزونی به گردش درآمده و بوسیلة المنت هایی که در دستگاه نصب شده بودند ذوب شده و دمای مواد ذوب شده تا می رسید . پس از مدت زمان لازم حرکت چرخشی پیچ حلزونی ( ماردون ) متوقف شده و یک حرکت افقی را جهت تزریق مواد به قالب های اولیه انجام می دهد .
در این قسمت دستگاه دارای 8 قالب ، 8 نازل و 8 ترموکوپل جهت گرم کردن نازل ها است .
پس از تزریق مواد مذاب به داخل قالب پس از 3 ثانیه که مواد تزریق شد و اینکه مواد بوسیلة آب چیلر خنک شدند . قسمت فوقانی قالب بالا می آید و پری فرم ها بوسیلة پری فرم گیر به قسمت تراسفر انتقال داده می شوند . در قسمت ترانسفر با توجه به حرکت جلوبرنده یک حرکت دورانی نیز در پری فرم ها مشاهده می شود . پس از وارد شدن پری فرم ها به قسمت هیتر پری فرم ها که حرکت دورانی داشته و تمام نقاط آنها به طور یکسان حرارت می بینند . بعد از این مرحله پری فرم ها وارد قالب باد می شوند . پس از بسته شدن قالب میله هایی از قسمت پایین بالا آمده تا به پری فرم طول دهند سپس هوا با فشار bar10 به قالب دمیده شده تا شکل اولیه بطری تشکیل گردد و بعد از آن یک هوای bar35 به قالب تزریق شده تا بطری به شکل نهایی درآید . سپس قالب باز شده و بطری ها بوسیلة قسمت ترانسفر جهت خروج انتقال داده می شوند .
در دستگاه بطری ساز به نکات زیر می توان اشاره کرد :
1- سیستم بوسیلة برق ، حرارت ، فشار هوا و خنک کنندگی آب چیلر 60 تنی کار می کرد .
2- قالب های پری فرم 8 عدد و قالب باد 4 عدد بودند.
3- قالب پری فرم از دو قسمت فوقانی و تحتانی تشکیل شده بود که تزریق قسمت پائین قالب تحتانی صورت می گرفت
4- فشار مواد تزریق به داخل قالب پری فرم Mpa11 بود .
5- قالب های دستگاه بوسیلة آب چیلر خنک می شدند.
6- فشار هوا بوسیلة کمپرسورهایی که در این واحد نصب شده بودند تأمین می شد.
7- سایر قطعات دستگاه بوسیلة کولری که در دستگاه نصب شده بود خنک می شدند.
8- تمام مراحل کار این دستگاه بصورت اتوماتیک انجام می گرفت .
9- دستگاه در هر ساعت 1800-1700 بطری 900 گرمی و 1900 بطری 675 گرمی تولید می کند.
دستورالعمل سرویس و نگهداری دستگاه بطری سازی :
سرویس و نگهداری دستگاه بطری سازی در سه مرحله بطور روزانه ، ماهانه و سالانه انجام می گردد .
الف) سرویس و نگهداری روزانه دستگاه بطری سازی :
سرویس و نگهداری روزانه در دو مرحله قبل از استارت و بعد از استارت انجام می شود، که به شرح ذیل می باشد:
1- قبل از استارت
1-1- سطح روغن چک شود
2-1- سطح لغزنده و استوانه ای روغن را با روغن تکمیل نمایید.
3-1- قالب ها و سطوح لغزنده را گریس کاری نمائید ( لازم است ابتدا تمیز شده و سپس گریس کاری شوند)
4-1-زنجیرهایی که حالت کشش دارند به درستی روغن کاری شوند.
5-1- چک کردن پیچ ها و مهره ها که شُل نباشند
6-1- تفلون های نوک میله ای استریچ قرار داشته باشند.
7-1- ترمومترها ( گرماسنج ها ) محکم باشند
8-1- میله های استریچ را چک نمایید تا موقع ضربه زدن ( کار کردن ) پیچ ها و مهره هایشان محکم باشد .
9-1- آب واحدهای هوا ( هوای 10 بار و 35 بار ) را بوسیلة صافی خشک نمایید.
10-1- دستگاه ها و تجهیزات کمکی ( درایر ، چیلر ، کمپرسور ، برج ) چک شوند.
11-1- لقی بین ریل ها و نگهدارنده ها چک شود .
12-1- ناخالص و خراش های ناشی از سطح تماس قالب چک شود.
13-1- در جعبه میتر منعکس کننده گرمای بالا چک شود .
14-1- چک کردن مقدار جریان آب
15-1- روغن کاری و تمیز کردن ماشین و قالب آب
2- بعد از استارت
1-2- صدای دستگاه چک گردد و در صورت وجود صدای ناهنجار بررسی شود .
2-2- نشتی آب ، هوا و روغن چک شود .
3-2- فشار پمپ چک شود .
4-2- کلید ایمنی درب ها ، کلید اضطراری ایجکت چک شود .
5-2- حرکت سیلندرهای ( هوا – هیدرولیک ) را چک نمایید.
6-2- تایمر را بکار انداخته و دور و زمان آن را چک شود .
7-2- عملکرد فنرها چک شود.
ب) سرویس و نگهداری ماهانه دستگاه بطری سازی
1- سیلندرهای هوا را از طریق نگاه کردن به پیچ ها و مهره ها چک نمائید .
2- کیفیت روغن هیدرولیک چک شود .
3- سطوح لغزنده را از نظر خراشیدگی و خط افتادگی چک نمائید.
4- سیم کشی های دستگاه شُل نباشند.
ج) سرویس و نگهداری سالانه دستگاه بطری سازی
1- میکروسپرایتورها را تمیز نمائید. ( آهنربای نصب شده در کف مخزن روغن هیدرولیک تمیز گردد )
2- فیلترهای مکش را تمیز نمائید.
3- بطور کلی دستگاه را چک کرده و تمیز نمائید.
با تشکر از آقایان هادی احسانبخش و مهدی غلامی که توضیحات لازم را در این رابطه دادند.
9/5/85 دوشنبه
در این روز با راهنمایی های آقای نظام زاده به تکمیل شناسنامه دستگاه های بکار گرفته شده در کارخانه پرداختیم.
شناسنامه دستگاه اطلاعات کاملی در مورد دستگاه را به فرد داده تا در مواقع ضروری بتواند از آن استفاده کند . در این روز تقریباً تمامی اطلاعات وسایل و دستگاه های مورد استفاده در واحد تولید را وارد شناسنامه دستگاه ها کردیم.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 53صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
