تحقیق درباره انواع قوس ها در جوشکاری با قوس الکتریک 6 ص

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درباره انواع قوس ها در جوشکاری با قوس الکتریک 6 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 6

انواع قوس ها در جوشکاری با قوس الکتریک:

تهیه قوس الکتریک به دو صورت با الکترودهای مصرفی و یا با الکترودهای غیر مصرفی مثلاً الکترودهای ذغالی و تنگستنی انجام می گیرد. قوس الکتریک را می توان هم با جریان مستقیم و هم با جریان متناوب ایجاد کرد. ولی عملاً دیده می شود که جوشکاری با جریان مستقیم راحت تر و بهتر انجام می گیرد.

جنس الکترودها در جوشکاری با قوس الکتریک :

چنانچه الکترود از نوع غیر مصرفی باشد الکترود از کربن – گرافیت یا تنگستن اختیار می گردد. الکترودهای کربنی یا گرافیتی مورد استعمالشان فقط در جوشکاری با جریان مستقیم می باشد در حالیکه الکترودهای غیر مصرفی از فلز تنگستن یا ولفرام را می توان برای هر دو نوع جریان بکار برد. جنس الکترودها بر حسب موارد کاربردشان از مواد گوناگونی ساخته شد و معمولاً شامل تقسیم بندی زیر می باشد:

فولاد نرم

فولاد پر کربن

فولاد آلیاژی مخصوص

الکترود چدن

فلزات غیر آهنی

در مورد فلزات غیرآهنی از الکترودها و آلیاژهای مانند مس – آلومینیوم – آب نقره برنج و برنز می توان نام برد.

ترکیب شیمیایی روپوش الکترودها

روپوش الکترودهای فلزی از مواردی مانند آهک یا اکسید کلسیم CaO فلوئور کلسیم F2Ca – اکسید سدیم Na2O – تیتان یا تیتانیم Ti – سلولز روتایل – اجسام الیافی مانند آسبست – خاک رس- سیلیسیم Si پور تالک و مایع سیلیکات سدیم یا پتاسیم و غیره می باشد. مقدار وزن پوشش نسبت به الکترود بیت 25% تا 5% وزن الکترود و نقطه ذوب مجموعه مواد تشکیل دهنده بایستی کمتر از فلز یا آلیاژ سازنده الکترود جوشکاری باشد. فاصله الکترود را نباید از کار زیاد نمود تا الکترود نتواند با گازهای متصاعده از روپوش خود منطقه ذوب را نگهداری کند و در برابر تاثیر گازهای خارجی محافظت بنماید.

اثرات الکترود شامل موارد زیر است :

اگر روپوش الکترود فاسد یا مرطوب شود قوس الکتریکی پیوسته انجام نمی شود و بایستی الکترودها را که دارای مواد آهکی هستند در درجه حرارت بین 80 تا 60 درجه سانتیگراد در خشک کننده الکترود قرار داد تا از فساد پوشش آنها جلوگیری شود.

حفظ ناحیه جوش از اکسیده شدن و تاثیر ازت و ایجاد اکسید فلزی.

خارج راندن مواد مضر از ناحیه جوش زیرا پوشش الکترود ذوب شده و در روی ناحیه مذاب بصورت محافظی قرار می گیرد و چنانچه مواد زیان بخش در داخل مذاب باشد آن ها را بطرف بالا می کشد.

تقسیم بندی الکترودها از نظر پوشش شیمیائی

دانستن دقیق پوشش الکترودها اغلب جزء اسرار کارخانجات سازنده می باشد و بر حسب مقدار درصد مواد و نوع ترکیبات شیمیائی کاملاً متفاوت هستند. بطوریکه بعضی از الکترودها برای کار خاصی ساخته شده اند چنانچه اگر برای جوش دادن کارهای دیگر مصرف شوند مقاومت دلخواه جوشکاری به دست نخواهد آمد. الکترودها از نقطه نظر پوشش به سه گروه اصلی زیر تقسیم می شوند.

الکترودهای اسیدی

الکترودهای روتایلی

الکترودهای بازی

که از اسم آن ها می توان به تر کیبات آن پی برد.

جوش قوس الکتریکی

یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.

در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.

در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.

طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.

جوشکاری به روش نقطه جوش

صنایع مدرن و پیشرفته امروزه رقابت شدید در تولیدات صنعتی و نظامی سبب پیشرفت سریع جوشکاری گردید اصولی که از جوشکاری مورد انتظار است این است که:

جوش سریع و تمیز باشد

مخارج تهیه مواد جوشکاری کم باشد

مخارج تهیه ماشین آلات حداقل باشد

به کاربرد همه جانبه واستفاده صحیح در همه جا از دستگاه جوشکاری ممکن باشد.

از دستگاههای سنگین جوشکاری یا دستگاههای زمینی برای جوشکاری ورقهای نازک و غیره نمی توان استفاده کرد. نقطه جوشها به علت طرز کار صحیح و سریع با استفاده از فک های جوشکاری و مقاومت الکتریکی کاربرد زیادی در صنایع دارند و با اتصال دو قطب به ترانسفورماتور مبدل و فکهای آنها در اثر عبور جریان از نقطه تماس فکها و خاصیت مقاومت جریان به سرعت حوزه مشخصی گرم شده و چون این گرم شدن تا حد ذوب در نقطه مشخص و محدود است به علت سادگی و تمیزی از آنها استفاده می گردد. جریان آب در

مقاله جوشکاری با قوس پلاسما

اختصاصی از فایل هلپ مقاله جوشکاری با قوس پلاسما دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

««جوشکاری با قوس پلاسما»»

واژه پلاسما به معنی گاز یونیزه شده می‌‌باشد. ولی به دلیل اینکه این گاز در این درجه حرارت و حالت از قانون گازها پیروی نمی‌کتد حالت چهارم وجود ماده به آن گفته می‌شود(جامد، مایع، گاز، پلاسما). چنانچه هوا یا گاز در قوس الکتریکی شرایط گزار به حالت پلاسما را بیابد قوس مربوط دارای انرژی حرارتی بسیار زیادی خواهد شد. در روش جوشکاری پلاسما با گازهای خنثی درجه حرارت به بالای ۲۰۰۰۰هزار درجه سانتیگراد میرسد و و انرژی قوس بسیار متمرکز تر و پایدار تر از روش جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی TIG است.

طرح کلی این روش شبیه جوش قوس تنگستن – گاز یا قوس فلز – گاز است با این تفاوت که در این نوع دستگاهای قوس الکتریکی اولیه در دهانه ورودی نازل گاز بی اثر به وجود می آید که در نتیجه آن گازهای بی اثر هنگام ورود به نازل بر اثر حرارت بالا یونیزه می شوند ومحیط پلاسمایی پدید می آورند این پلاسما به قوس الکتریکی بین تنگستن و فلزی که جوش داده می شود منتقل شده و به علت دارا بودن حرارت بسیار بالا سرعت و کیفیت جوشکاری به نحوه چشمگیری افزایش می یابد . به علت دستیابی به حرارتهای بسیار بالا که با این روش قابل دسترسی است از این تکنیک در برش فلزات نیز استفاده می شود.

درجوشکاری با قوس پلاسما‌ , قوسی تولید می شود که بسیار بلندتر , داغتر و قابل کنترل تر ازقوس ایجاد شده در جوشکاری تیگ است. هرگاه شدت جریان کم باشد ـ کمتر از 100آمپر ـ می توان جوشکاری موسوم به جوشکاری با قوس سوزنی انجام داد. از این قوس بلند و سوزن مانند برای اتصال قطعات بسیار نازک فلز , به ضخامت 02/0 تا mm3استفاده میکنند. درجوشکاری با قوس پلاسما از شدت جریانهای بیشتر هم می توان استفاده کرد. اگرچه با افزایش شدت جریان قوس پهنتر می شود ,می توان با استفاده از شدت جریان تا 400آمپر ورق های تا ضخامت mm25 رابا کیفیت مطلوب جوشکاری کرد. درجوشکاری با قوس پلاسما,نفوذ به دو روش انجام می شود: روش ذوبی و روش سوراخ کلیدی. در روش ذوبی از قوس پلاسما برای جوشکاری متعارف دستی و ماشینی , به روش ذوبی , استفاده می شود. مزیت عمده آن بر جوشکاری تیگ , کنترل بهتر متصدی روی فاصله مشعل تا قطعه کار و حذف احتمال آلودگی الکترود تنگستنی است. زیرا در این روش الکترود تنگستنی در داخل مشعل محافظت می شود. با استفاده از این روش می توان جوشهای لب به لب باریک و مرغوب , روی ورقهایی با ضخامت 3ملیمتر ایجاد کرد.

درروش سوراخ کلیدی قوس باریک و بلند ایجاد می شود که بطور کامل در قطعه نفوذ می کند و سوراخ کلیدی در وسط حوضچه جوش به وجود می آورد. اگر درز جوش لب به لب و کاملاً جفت سازی شده باشد, به فلز پر کننده نیاز نیست. با پیشروی مشعل, حوضچه مذاب در جلو قوس تشکیل می شود, در جلو قوس تشکیل میشود , دور قوس می پیچد و بالا می آید تا مهره جوش کوچکی در پشت آن تشکیل دهد. در هر بار عبور , خط جوش کاملی در هر دو سطح زیر و روی قطعه ایجاد می شود. نفوذ کامل در قطعه و حرکت فلز مذاب سبب جدا شدن ناخالصیها وگازها از خط جوش , پیش از انجماد آن می شود. در نتیجه می توان خط جوشی با بالاترین کیفیت ممکن ایجاد کرد. جوشکاری سوراخ کلیدی را می توان روی فلزهایی تا ضخامت 6میلیمترانجام داد.

««وسایل مورد نیاز در جوش پلاسما:»»

1. مشعل 2. یک واحد کنترل کننده

3. ژنراتور با فرکانس زیاد 4.یک دستگاه واتر پمپ

5.منبع جریان 6.رکتی فایر که ظرفیت آن حدود 500آمپر و با جریان DCSP برای جوشکاری اکثر فلزات و فولادهای ضد زنگ بکار می رود.

انتخاب نوع گاز به نوع روش مورد استفاده ـ ذوبی یا سوراخ کلیدی ـ و نوع فلز جوشکاری بستگی دارد. مثلا ً برای جوشکاری فولاد ـ کربنی, کم آلیاژ یا زنگ نزن ـ وآلومنیم به روش سوراخ کلیدی یا ذوبی از گاز آرگون استفاده میکنند. در هنگام استفاده از روش ذوبی, اگر ضخامت فلز از 45میلیمتر بیشتر باشد مخلوط 75درصدهلیم و 25درصد آرگون را به کار می برند. برای جوشکاری فلزات واکنش پذیری مانند تیتانیم, اگر ضخامت فلز از 6میلیمتر کمتر است از گاز آرگون استفاده کنید. در سایر کاربردها مخلوط هلیم و آرگون را به کار ببرید؛ در روش سوراخ کلیدی 50 تا 75 درصد هلیم و در روش ذوبی 75 درصد هلیم مصرف کنید.

««مزیت جوشکاری با قوس پلاسما:»»

1.تمرکز زیاد انرژی 2. ثبات زیاد قوس 3.سرعت فوق العاده 4.انتالپی زیاد

تحقیق پـرچ و پیـچ

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق پـرچ و پیـچ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحقیق پـرچ و پیـچ

مقدمه

هر سازه ترکیبی از اعضای جدا از هم می باشد که این اعضا باید به طریق .مناسبی به یکدیکر متصل شوند. پرچ و پیچ دو نوع از این وسایل می باشند که در این فصل به معرفی و بررسی آنها می پردازیم.

پرچ

پرچ از قدیمی ترین وسایلی می باشد که از آن برای اتصال اعضای سازه های فلزی استفاده می شود. لیکن امروزه بنا به دلایلی که بعداً ذکر خواهد گردید استفاده از پرچ رفته رفته منسوخ می شود. همانند شکل زیر یک پرچ نکوبیده از یک تنها استوانه ای که یک سر آن دارای کلاهک می باشد تشکیل می شود. پرچ‌ها معمولا از فولاد نرمه ساخته می شوند. در استاندارد آمریکایی دو نوع پرچ یکی A502-1 با تنش جاری شدن 1900 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و دیگری A502-2 با تنش جاری شدن 2600 کیلوگرم بر سانتی متر مربع وجود دارد. عمل گرم کردن پرچ و همچنین کوبیدن آن باعث تغییر در خواص مکانیکی پرچ می شود.

روش کوبیدن پرچ بدین ترتیب است که ابتدا آن را تا دمای سرخ شدن گرم می‌کنند. سپس آن را توسط انبر مخصوصی درون سوراخ اتصال قرار داده و با ثابت نگه داشتن سر کلاهک دار آن سر دیگر را می کوبند تا به فرم کلاهک در آید و پرچ محکم گردد. در طی این مراحل تنه پرچ به طور کامل سوراخی که در آن فرو رفته پر می کند. در حین سرد شدن پرچ منقبض می شود که این انقباض باعث به وجود آمدن نیروی پیش تنیدگی در پرچ می شود. اما از آنجایی که این نیروی پیش تنیدگی از پرچی به پرچ دیگر فرق می کند از آن نمی توان در محاسبات طراحی استفاده کرد. البته پرچ را به صورت سرد نیز می کوبند که در این پرچها دیگر نیروی پیش تنیدگی وجود ندارد. امروزه پرچ‌کاری به دلایل زیر از رونق افتاده است:

1-         پیشرفت فن جوشکاری

2-         تولید پیچ های پر مقاومت

3-         احتیاج به نیروی انسانی زیاد و ماهر برای پرچکاری

4-         احتیاج به نظارت دقیق

5-         تولید سر و صدای زیاد در هنگام کوبیدن و خطر آتش سوزی در کارگاه

در ایران صنعت پرچکاری هیچ وقت به طور جدی رونق نگرفت و طراحان به ندرت به طراحی پرچ می خورند.

پیچ های معمولی

این پیچها از فولاد نرمه (با کربن کم) ساخته می شوند و در استاندارد آمریکایی با علامت A307 نمایش داده می شوند. این نوع پیچ ارزانترین نوع پیچ می باشد، اما معلوم نیست که اتصالی که با آن ساخته می شود، ارزانترین باشد. زیرا به علت پایین بودن مقاومت، تعداد آن نسبت به پیچ های اعلا (پر مقاومت) ممکن است بیشتر گردد. این نوع پیچ ها در ساختمان سازی سبک،  اعضا مهاربندهاو اعضای درجه دوم، خرپاهای کوچک لایه ها و کلیه اعضایی که بار وارد بر آنها سبک و استاتیکی می باشد مورد استفاده قرار می گیرند.

مورد استفاده دیگر این پیچ به عنوان پیچ مونتاژ در اتصالاتی که وسایل اصلی اتصال آنها پیچ های اعلا و یا جوش است می باشد. لقی سوراخ این نوع پیچ ها حدود 2 میلیمتر می باشد. این نوع پیچ ها از قطر 6 تا 100 میلیمتر ساخته می شوند.

پیچ های پر مقاومت

در استاندارد آمریکایی دو نوع پیچ پر مقاومت که با علامت A490 , A325 نشان داده می شوند، وجود دارد. پیچ های A325 از لاد با کربن متوسط که مقاومت جاری شدن آن حدود 5600 تا 6300 کیلوگرم بر سانتی متر مربع است ساخته می شوند و تقریباً معادل پیچ های پر مقاومت آلمانی 8.8 می باشند. پیچ های A490 از فولاد آلیاژ دار با مقاومت جاری شدن 8000 تا 9000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع ساخته می شوند و معادل پیچ های آلمانی 10k می باشد.

جــوش

مقدمه 

   جوشکاری عبارت است از اتصال و یکپارچه کردن مصالح به یکدیگر به کمک حرارت با و یا بدون استفاده از فشار و یا مواد پر کننده اضافی.

برای ذوب فلز مبنا و ماده جوش حرارت به کار می رود. تا مواد سیال شده و تداخل آنها عملی گردد. ضمناً حرارت شکل پذیری را افزایش داده باعث می شود که حتی در صورت عدم ذوب کامل سیلان خمیری انجام شود. به علاوه حرارت باعث کمک به کنده شدن لایه های مواد خارجی از روی اجسام می گردد.

معمولترین روش های جوشکاری، خصوصاً برای جوش فولاد ساختمانی، استفاده از انرژی برق به عنوان منبع حرارتی است. بدین منظور اغلب از قوس الکتریکی استفاده می شود. قوس الکتریکی تشکیل شده است از یک تخلیه جریان نسبتاً بزرگ بین الکترود و فلز مبنا  که از میان ستونی از مواد گازی یونیزه به نام پلاسما انجام می‌پذیرد. در جوش قوس الکتریکی ، عمل ذوب و اتصال با جریان مواد در طول قوس و بدون اعمال فشار صورت می گیرد.

انواع روش های جوشکاری با استفاده از قوس الکتریکی

نوع فایل: word

سایز:15.3 KB 

تعداد صفحه: 17

تحقیق درباره آشنایی با کلیات جوش و جوشکاری برای دوره توکار گاز خانگی

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درباره آشنایی با کلیات جوش و جوشکاری برای دوره توکار گاز خانگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

آشنایی با کلیات جوش و جوشکاری برای دوره توکار گاز خانگی

جوش و جوش کاری

تاریخچه جوشکاری برق:

جوشکاری برق صنعت نسبتا جدیدی است که تقریبا یکصد سال از کشف آن می گذرد ولی از شروع جنگ جهانی دوم با گامهای سریعی مراحل و پیشرفت خود را طی نمود.

در نیمه قرن اول نوزدهم دو دانشمند به نامهای دیوس و آرتوس شعله قوس الکتریکی را کشف کردند.در سال 1842 برای نخستین بار امتیاز کشف طریقه جوشکاری روی ورقه های نازک فلزی بوسیله قوس الکتریکی به نام یک موسسه انگلیسی به ثبت رسید. در سال 1877 همزمان با ساختن دیناموهای کوچک برای تولید جریان برق دستگاههای خیلی ابتدایی و ساده جوشکاری ساخته شد. وتحقیقات در باره آن ادامه داشت.تا اینکه در سال 1881 شخصی به نام DEMERITENS توانست با سری کردن تعدادی آکومولاتور عمل جوشکاری با برق را انجام دهد.در سال 1885 شخصی از اهالی روسیه به نام نیکلاس فون برناردوس روش دو میترتانس را تغییر داد به این ترتیب که قطعه کار را قطب منفی و الکترود زغالی را به قطب مثبت متصل نمود و این روش مخاطرات زیادی را به همراه داشت زیرا ولتاژی که به کار می رفت در حدود 100 تا 300 و شدت جریان بین 600 تا 1000 آمپر تغییر می کرد .و درعین حال باعث می شد که ذرات ذغال وارد ناحیه مذاب شده و آن را سخت و شکننده نماید. در سال 1886 شخصی به نام تامسون دستگاهی را اختراع کرد که می توانست قطعات نسبتا ضخیمی را بوسیله جریان برق حرارت داده و پس از فشردن لبه های آنها به یکدیگر آنها را جوش بدهد و این روش به نام مبتکر آن یعنی تامسون معروف است. و روش کار دستگاههای بزرگ آن را BUTT WELDING یا جوش فلاش می نامند . بعد از تامسون شخصی به نام BERNARDOZ موفق گردید از طریق ایجاد قوس الکتریکی مابین قطعه کار و یک الکترود ذغالی جوشکاری می نماید. ولی پس از مدت کوتاهی این روش به دلیل اینکه شکننده و کم دوام بود با عدم موفقیت روبرو شد.

در سال 1895 شخص دیگری به نام اسلاویندف روش برناردز را به روش دیگری معمول ساخت و به جای استفاده از الکترود ذغالی از یک الکترود فلزی بدون پوشش استفاده می کرد که این روش نیز به دلیل نفوذ اکسیژن وازت هوا در ناحیه مذاب باعث دوام کم جوش گردید و مورد استقبال قرار نگرفت.تا اینکه در سال 1905 شخصی به نام KIL BAY از اهالی سوئد موفق به تهیه پوشش الکترود گردید و روشهای اسلاویندف و برناردز را تکمیل و به صورت عملی درآمد.

روشهای اتصال :

در صنعت موارد بسیار زیادی است که مجبوریم دو یا چند قطعه فلز را به یکدیگر متصل کنیم که این اتصال به روشهای مختلف امکان پذیر است . روشهای اتصال به چند دسته تقسیم می شود:

اتصال مکانیکی (گیره ، مهره ، پیچ ، پرچ )

اتصال متالوژیکی (جوشکاری ، لحیم کاری)

اتصال شیمیایی (انواع چسب های معدنی و آلی)

البته نوع دیگر تقسیم بندی نیز به شرح زیر می باشد:

اتصالات موقت (پیچ ومهره ، پین ، خار، کشو وزبانه )

اتصالات نیمه موقت ( میخ و پرچ )

اتصالات دائم (جوشکاری ، لحیم کاری ، چسب ) در این نوع اتصال فلز مبنا دچار تغییر متالوژیکی می شود. (چون فلز مبنا برای یک بار دچار تغییر شده است لذا فقط برای یکبار اجازه تعمیر جوش داده می شود.)

موضوع این بحث بخشی از اتصالات دائم یا متالوژیکی است که به نام جوشکاری نامیده میشود.

تعریف جوشکاری :

اگر بخواهیم دو قطعه فلزی را به یکدیگر جوش دهیم باید با وسایل گوناگونی ناحیه اتصال ( شکاف ویا درز دوقطعه یعنی BEVEL) را حرارت داده وبه حالت ذوب یا خمیری برسانیم سپس بوسیله فشار مکانیکی ناحیه خمیری شکل را به هم فشرده و یا از فلز ثالثی جهت جوشکاری استفاده نماییم.

به عبارت دیگر از نظر تئوری اگر اتمهای یک قطعه فلز را به اندازه کافی به اتمهای قطعه دیگر نزدیک کنیم اتصال در نتیجه نیرو های عظیم جذب کننده مابین اتمهای فلز حاصل می شود یعنی نیرو هایی که اتمهای یک قطعه جامد فلزی را باوضع خاص نسبت به یکدیگر نگاه می دارد.

علیرغم دست نیافتن به جوش ایده آل می توان خواص محل اتصال را به چنان سطح با لایی رساند که محل کاملا رضایت بخش باشد این خواص به نوع فلز ، روش جوشکاری ، مواد مصرفی ، تکنیک عملیات جوشکاری ، نوع اتصال ، پارامترهای جوشکاری ، و عوامل دیگری بستگی دارد. به طور خلاصه هر روش جوشکاری به چهار عامل بستگی داردکه فرآیندهای جوشکاری براسا این چهارعامل دسته بندی می شود:

الف- انرژی به کار برده شده نظیر قوس الکتریکی ،مقاومت الکتریکی ، تشعشع و یا مکانیکی .

لوله های فولادی جوشکاری شده به روش مقاومتی و القائی جهت استفاده در اتومبیل و مصارف صنعتی دیگر 20ص

اختصاصی از فایل هلپ لوله های فولادی جوشکاری شده به روش مقاومتی و القائی جهت استفاده در اتومبیل و مصارف صنعتی دیگر 20ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 20

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تنها سازمانی است در ایران که بر طبق قانون میتواند استاندارد رسمی فرآورده‏ها را تعیین و تدوین و اجرای آنها را با کسب موافقت شورایعالی استاندارد اجباری اعلام نماید. وظایف و هدفهای موسسه عبارتست از:

( تعیین، تدوین و نشر استانداردهای ملی – انجام تحقیقات بمنظور تدوین استاندارد بالا بردن کیفیت کالاهای داخلی، کمک به بهبود روشهای تولید و افزایش کارائی صنایع در جهت خودکفائی کشور- ترویج استانداردهای ملی – نظارت بر اجرای استانداردهای اجباری – کنترل کیفی کالاهای صادراتی مشمول استاندارد اجباری و جلوگیری از صدور کالاهای نامرغوب به منظور فراهم نمودن امکانات رقابت با کالاهای مشابه خارجی و حفظ بازارهای بین المللی کنترل کیفی کالاهای وارداتی مشمول استاندارد اجباری به منظور حمایت از مصرف کنندگان و تولیدکنندگان داخلی و جلوگیری از ورود کالاهای نامرغوب خارجی راهنمائی علمی و فنی تولیدکنندگان، توزیع کنندگان و مصرف کنندگان – مطالعه و تحقیق درباره روشهای تولید، نگهداری، بسته بندی و ترابری کالاهای مختلف – ترویج سیستم متریک و کالیبراسیون وسایل سنجش – آزمایش و تطبیق نمونه کالاها با استانداردهای مربوط، اعلام مشخصات و اظهارنظر مقایسه‏ای و صدور گواهینامه‏های لازم ) .

موسسه استاندارد از اعضاء سازمان بین المللی استاندارد می باشد و لذا در اجرای وظایف خود هم از آخرین پیشرفتهای علمی و فنی و صنعتی جهان استفاده می نماید و هم شرایط کلی و نیازمندیهای خاص کشور را مورد توجه قرار می دهد.

اجرای استانداردهای ملی ایران به نفع تمام مردم و اقتصاد کشور است و باعث افزایش صادرات و فروش داخلی و تأمین ایمنی و بهداشت مصرف کنندگان و صرفه جوئی در وقت و هزینه ها و در نتیجه موجب افزایش درآمد ملی و رفاه عمومی و کاهش قیمتها می شود.

کمیسیون استاندارد لوله های فولادی مورد مصرف در اتومبیل

رئیس

پور ابراهیم- میر مجید

مهندس مکانیک

صنایع دفاع - صنایع خودرو سازی

اعضاء

استقامت- بیژن

مهندس مکانیک

کارخانه ایران خودرو

زند یزدانی- سیروس

مهندس مکانیک

کارخانه خودرو سازان

فنی زاده- مهران

لیسانس فیزیک

کارخانه سایپا

نصیر- مصطفی

فوق دیپلم مکانیک

کارخانه بنز خاور

نعمت اللهی- شهریار

مهندس مکانیک

شرکت مرتب

دبیر

امینی- فاطمه

مهندس مکانیک

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران

فهرست مطالب

لوله های فولادی جوشکاری شده بروش مقاومتی و القائی جهت استفاده در اتومبیل و مصارف صنعتی دیگر

هدف

دامنه کاربرد

روش تولید

شرایط تحویل

ترکیبات شیمیایی

خواص مکانیکی

ابعاد

رواداری

آزمونها