پتروشیمی شیراز آشنایی با مجتمع پتروشیمی شیراز

اختصاصی از فایل هلپ پتروشیمی شیراز آشنایی با مجتمع پتروشیمی شیراز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 47

شرکت ملی صنایع پتروشیمی

شرکت سهامی پتروشیمی شیراز

آشنایی با مجتمع پتروشیمی شیراز

واحد های قدیم مجتمع :

برای اولین بار در سال 1338 اقدام به احداث یک کارخانه کود شیمیایی در مرودشت شیراز گردید که سرمایه آن بالغ بر 2900 میلیون ریال بوده است این کارخانه در سال 1342 مورد بهره برداری قرار گرفت و در سال 1344 به شرکت ملی صنایع پتروشیمی واگذار شد.

علاوه بر واحد های تولید کود شیمیایی واحد کربنات و بی کربنات دو سود در سال 1352 و تری پلی فسفات و کودهای مخلوط در اوائل سال 1355 مورد بهره برداری قرار گرفتند.

الف) واحدهای کود شیمیایی:

این کارخانه در سال 1342 بهره برداری از آن آغاز گردیده، خوراک اصلی آن گاز طبیعی است که از بید بلند آغاجاری تامین می گردد.

مراحلی را که می بایست این گاز طی نماید تا اینکه کود شیمیایی اوره و نیترات آمونیوم تولید گردد بشرح زیر می باشد:

1-اندازه گیری گاز و تنظیم فشار

2-گوگرد زدایی : که در مجاورت کاتالیزور های اکسید روی و کبالت مولیبدن، انجام می گیرد.

3-تبدیل گاز و تزریق هوا: که شامل سه مرحله میباشد:

مرحله اول ریفورمینگ با بخار آب در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل

مرحله دوم ترکیب با هوا در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل

مرحل سوم تبدیل گازCO به CO2 در مجاورت کاتالیزور اکسید آهن

4- تصفیه گاز سنتز: در این قسمت گازهای CO وco2 بترتیب توسط محلولهای کوپروآمونیکال و منو اتانول آمین جدا می شود و گاز سنتز که مخلوطی از گازهای هیدروژن و ازت است باقی می ماند.

5- تراکم گاز سنتز: گاز ازت و هیدروژن که به نسبت حجمی یک به سه می باشد تا 600 – 550 اتمسفر فشرده شده به راکتور آمونیاک انتقال داده می شود و شرایط 380 درجه سانتیگراد حرارت آمونیاک تولید میگردد. ظرفیت اسمی واحد 36600 تن آمونیاک 99.8% در سال می باشد که در واحهای اوره، اسید نیتریک، نیترات آمونیم،سودااش و تهیه کودهای مخلوط مورد استفاده قرار می گیرد.

6- اوره سازی: گاز انیدریک کربنیک و آمونیاک هر کدام جداگانه تا 190 اتمسفر فشرده شده و در راکتور اوره در درجه حرارت 190 درجه سانتیگراد تبدیل به اوره می شود. ظرفیت اسمی این واحد 40000 تن در سال اوره 46 % ازت می باشد که در کشاورزی مورد استفاده قرار می گیرد

7-اسید نیتریک سازی: تولید اسید نیتریک در سه مرحله انجام می گیرد:

مرحله اول مخلوط کردن آمونیاک با ده قسمت هوا و سوزاندن آن در مجاورت کاتالیست پلاتین با 5 % رودیم

مرحله دوم اکسیداسیون گاز NO تولید شده از سوختن آمونیاک در اکسیدهای خنک و تبدیل آن به NO2

مرحله سوم در برجهای جذب NO2 با آب تولید اسید نیتریک با غلظت 53 % می نماید. ظرفیت اسمی این واحد 45000 تن در سال می باشد.

8- نیترات آمونیوم: در نتیجه ترکیب آمونیاک و اسید نیتریک، نیترات آمونیوم تولید میگردد که پس از عبور از تغلیظ کن ها غلظت آن 96 % بالا رفته که پس از مخلوط شدن با گرد سنگ آهک و عبور از گرانالاتور (غربال) خشک کن، دانه دانه شده به انبار منتقل میگردد ظرفیت اسمی این واحد حدود 40000 تن در سال نیترات آمونیوم 26 % ازت میباشدکه درکشاورزی مصرف میگردد.

ب) واحدهای تصفیه اسید فسفریک STPP (سدیم تری پلی فسفات) و کودهای مخلوط:

این کارخانه که در سال 1354 بهره برداری از آن آغاز گردید شامل قسمتهای زیر میباشد:

1 – واحد تصفیه فسفریک: در این قسمت اسید فسفریک ناخالص توسط حلالی به نام ایزوپروپیل اتر در چهار مرحله به رتیب زیر تصفیه می شود:

تحقیق و بررسی در مورد الیاف پتروشیمی

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق و بررسی در مورد الیاف پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 31

مقدمه

همانطوریکه استحضار دارید الیاف مصنوعی یکی از کالاهای ضروری در جامعه می باشد و در دنیا به عنوان یکی از کالاهای استراتژیک محسوب می شود. با توجه به این دیدگاه دولت و بخش خصوصی صنایع در فکر احداث واحدهای تولید الیاف مصنوعی می باشند و طرح فوق جزء یکی از طرحهای اولویت دار وزارت صنایع و معادن جهت مصرفی به بانکهای عامل می باشد. قبل از هر چیز لازم است تا روند رو به رشد صنایع پتروشیمی ایران را از زبان آقای مهندس نعمت زاده مدیرعامل شرکت پتروشیمی ایران در همایش اخیر رسانه و اقتصاد به شرح زیر بازگو نماییم.

1- تولید محصولات پتروشیمی در سال 82

9 میلیون تن

- تولید محصولات پتروشیمی در سال 83

14 میلون تن

- تولید محصولات پتروشیمی در سال 85

25 میلیون تن

2- سهم صادرات محصولات پتروشیمی ایران در خاورمیانه در سال 80

9%

- سهم صادرات محصولات پتروشیمی ایران در خاورمیانه در سال 83

13%

- سهم صادرات محصولات پتروشیمی ایران در خاورمیانه در سال 85

30%

3- سهم صادرات محصولات پتروشیمی ایران در صادرات جهانی در سال 81

7%

- سهم صادرات محصولات پتروشیمی ایران در صادرات جهانی در سال 85

3%

4- سهم صادرات محصولات پتروشیمی در اقتصاد ملی در سال 68

3%

-سهم صادرات محصولات پتروشیمی در اقتصاد ملی در سال 85

30%

5- ارزش افزوده محصولات پتروشیمی ایران بین 80-40% و متوسط بین65-58% بوده است.

6- تولید محصولات پتروشیمی جهت مصارف نساجی در سال 85 به شرح زیر می باشد

- پلی استر 3000 تن در روز (یزد و بوشهر)

- پلی پروپیلن 000/600 تن در سال (اراتک – بندر امام – تبریز – کرمانشاه و غیره)

- پلی آمید 000/120 تن در سال (اراک – تبریز – کرمانشاه – و غیره)

با توجه به حجم سرمایه گذاریهایی که در بخش پتروشیمی کشور شده، سرمایه گذاری در بخش صنایع پائین دستی نیز جزو ضروریات لاینفک این بخش بوده و و ارزش افزوده محصول را تا حدودی افزایش داده و در ضمن به مشکل استنسال نیز کمک های زیادی خواهد کرد. سهامداران این شرکت نیز در راستای چنین توجیهاتی اقدام به تأسیس واحد تولید الیاف مصنوعی نموده اند که جز صنایع پایین دسای پتروشیمی بوده و با توجه به اینکه این نوع محصول تا به حال در ایران تولید ندشه و تولید آن بخصوص در صنایع بهداشتی کشور از رشد قابل قبولی برخوردار خواهد بود لذا بر آن شدین تا با استفاده از تکنولوژی جدید (Bicom Ponent-Fiber – الیاف دو جزئی) و به دلیل کارآیی اقتصالدی آن همراه با کاهش هزینه ها و ارائه کیفیت بالاتر در محصولات تولید و نهایی و هم چنین تولید محصولات جدید که بسیار نیز مورد توجه قرار گرفته است گامی بلند در جهت رشد و شکوفایی صنایع بهداشتی و پزشکی این مرز و بوم برداشته باشیم استفاده از الیاف دو جزئی در تولید ملحفه های بیمارستانی و پارچه های یکبار مصرف جهت پوشک و نوار و صنایع اتومبیل و سایر صنایع دارای مزیتهایی می باشد که بطور مثال با بحث تولید لایه روی پوشک بچه و نوار بهداشتی تا چند سال قبل از الیاف صددرصد پلی پروپیلن در جهان استفاده می شد ولی در حال حاضر الیاف دو جزئی جایگزین آن گشته زیرا با توجه به اینکه الیاف دو جزئی پلی استر و پلی اتیلن PET/PE (مغزلیف پلی استر بوده و قشر خارجی لیف پلی اتیلن می باشد) دارای مزیت هایی که در زیر تشریح شده نسبت به لیف صددرصد پلی پروپیلن دارد.

پلی اتیلن در مقابل حملات میکروبیولوژی مقام تر از P.P بوده و حساسیت زا نمی باشد

ضریب اصطکاک PE از P.P و PET کمتر بوده و زیر است نرمتر و لطیف تر دارا می باشد.

درجه حرارت PE از PP کمتر بوده هزینه تولید پائین تر می باشد.

در ضمن با توجه به اینکه بیشترین کاربرد الیاف دو جزئی در صنایع منسوجات نبافته بوده و رشد این محصولات در ایران از رشد قابل قبولی برخوردار بوده است و در مقایسه با سایر کشوراز رشد کمتری برخوردار می باشد بطور مثال ترکیه حجم تولید منسوجات نبافته آن در سال حدود 000/120 تن می باشد و الا در ایران این رقم حدود 000/30 تن می باشد و دیگر اینکه محصولات این خط تولید از بازار صادراتی مناسب برخوردار ب.ده و قیمت هر کیلو از این کالا در جهان حدود Euro45/1=35/1 می باشد. خط تولید فوق قادر است علاوه بر الیاف دوجزئی PET/PE (پلی استر و پلی اتیلن) الیاف دو جزئی PP/PE (پلی پروپیلن و پلی اتیلن) الیاف صددرصد استاندارد پلی استر – الیاف صددرصد پلی پروپیلن در سه نوع – (Lowtenacity – medium tenacity و High tenacity) را تولید نمایند که این الیاف

دانلود مقاله کامل درباره کاراموزی پتروشیمی

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله کامل درباره کاراموزی پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 108

(«دانشگاه آزاداسلامی واحداراک »

دانشکده فنی و مهندسی

گروه پتروشیمی

گزارش کارآموزی :

مکان کارآموزی :

شرکت سهامی پتروشیمی اراک

استاد راهنما :

جناب آقای مهندس سیف محدثی

دانشجو:

ابوذر ابراهیم‌علی

شماره دانشجویی :

80021076

تابستان 84

مقدمه :

با تشکر و قدردانی از جناب آقای مهندس عظیمی نژاد سرپرست محترم واحد و جناب آقای مهندس سیف محدثی استاد راهنما و سرکار خانم فیروزی که در آموزش ، یادگیری و آشنایی اینجانب با تجهیزات، فرآیندها و قسمت های مختلف پتروشیمی دلسوزانه زحمت کشیدند.

فهرست مطالب :

عنوان صفحه

پتروشیمی اراک در یک نگاه 7

ساختار و نمودار سازمانی 12

واحدهای مجتمع 13

معرفی نواحی مختلف پتروشیمی اراک 14

کنترل اقلام ورودی 19

شرح مختصر فرآیند واحد و نیل استات 22

کنترل ورودیها 23

شرح پروسس 28

واکنش ( بخش 10) 28

بخش CO2 زدائی ( بخش 20) 45

اساس پروسس 45

شستشو دادن با آب و پرچ کردن 46

جاذب CO2 47

غربال کننده CO2 48

صافی کربنات 2007-F-31 49

دانلود مقاله کامل درباره خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله کامل درباره خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

خوردگی همیشه قسمتی اجتناب ناپذیر در تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی بوده است. هر چند قسمت عمده ای از این مشکلات به عوامل دیگری نسبت داده می شوند که یک تعداد بیشماری از آنها به جنبه های مختلف خوردگی بستگی دارد. در واقع مشکلات خوردگی هزینه های عملیاتی و نگهداری نفت را بالا می برد. وقفه های برنامه ریزی شده به منظور تعمیر خرابی های خوردگی موجود در لوله کشی و تجهیزات می تواند هزنیه های بالایی را به همراه داشته باشد. و هر عملی که بتواند ایمنی روند کار را بالا ببرد بسیار مفید واقع خواهد شد. نسبت بالای مشکلات خوردگی به این وقفه ها بستگی دارد. هنگامیکه دستگاهها به منظور نظارت و تعمیر در فضای آزاد باز می‌شود به سطح فلزی آن در هوا و رطوبت دچار خوردگی می‌شود. این مسئله باعث وجود حفره و شکستگی در سطح آن می‌شود مگر اینکه از بروز چنین مسائلی جلوگیری کنیم. هنگامیکه قطعات دستگاه در طی این وقفه ها شکسته می شوند، سطح آن با فرورفتگی آب دچار خوردگی می شود.

در بیشتر مواقع، تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی با سوختن جریانات هیدروکربن، گازهای قابل اشتعال و بسیار سمی، اسیدهای بسیار قوی که اغلب در فشار و دمای بالا هستند؛ همراه می باشد. با وجود فلزات و آلیاژهای بسیار زیاد، تنها تعداد بسیار کمی از آنها می توانند در ساختمان دستگاه و لوله کشی آن بکار روند. این فلزات شامل فولادهای کربنی، چدنهای ریخته گری - فولادهای کم آلیاژ- فولادهای زنگ نزن،آلومینیوم، مس، نیکل، تیتانیوم و آلیاژهایشان می باشد. این مواد باید در روند آماده سازی تصفیه و عملیات پتروشیمی مورد بررسی و انتخاب و استعمال قرار بگیرند. بعلاوه، اطلاعات خاص در خصوص خواص مکانیکی، ترک‌های خوردگی، کنترل خوردگی فراهم خواهد شد.

«انتخاب مواد»

انتخاب مواد در این ساختار نقش مهمی را در زمینه های اقتصادی و اعتبار و تضمین بخش های تصفیه و عملیات پتروشیمی ایفا می کند. به همین دلیل، انتخاب مواد باید بسیار دقیق صورت گیرد. یک ماده باید چندین مورد اخطاری را قبل از مردود شدن در انتخاب فراهم آورد. از بکار بردن موادی که خود به خود شکسته شوند یا موادی که تحت خوردگی SCC قرار می‌گیرند می بایست اجتناب شود. همچنین موادی که دچارخوردگی یکپارچه می شوند با موادی که دچار خوردگی حفره‌ای می شوند. تأثیر محیط در خواص مکانیکی یک ماده می تواند مهم واقع شود. شرایط موجود می‌تواند یک فلز مفتول شدنی را به یک فلز شکننده که در اثر گرما از بین می‌رود تبدیل کند.

یک ماده نباید تنها برای شرایط عادی مناسب باشد. بلکه باید در شرایط ناپایدار و در مواجهه با شروع کار، قطع کار و شرایط اضطراری مفید واقع شود. اغلب در مواجهه با چنین شرایطی است که زوال و خرابی روبرو می‌شویم.

از نگرانی های موجود، رویارویی و چگونگی عملکرد دستگاهها در مقابل احتراق می باشد. مواجهه غیرقابل انتظار در مقابل دماهای بسیار بالا می تواند باعث وجود ویژگی های مکانیکی شود که می تواند مسائل زیانبخش را به همراه داشته باشد. هرچند تمام موارد احتیاطی و ایمنی می تواند احتراق را به حداقل برساند، مهندسین مسئول انتخاب موادی می باشند که بتوانند در مواجهه با احتراق به درستی عمل نمایند. این مورد کاربرد فلزاتی را که نقطه ذوب پایینی دارند یا ممکن است بر اثر احتراق از بین بروند را محدود می‌کند. در خصوص لوله کشی و مجهزسازی پالایشگاهها مجبور به استفاده از جریانات هیدروکربن می باشیم، از سوی دیگر نیاز به مقاومت در برابر احتراق در آب سرد و سیستم هوایی در آنجا درنظر گرفته نشده است، هرچند عملیات پتروشیمی ممکن است شامل برخی از مراحل باشند که اصلاً خطرات و اشتعال زا نمی‌باشد ولی باید تمام تجهیزات در مقابل احتراق مقاوم باشند. فقدان قوانین مقاومت در برابر احتراق استفاده از ترکیبات پلاستیکی را رد می کند با این حال که این مواد در مقابل خوردگی بسیار مقاوم می باشند. بعلاوه ترکیبات پلاستیکی ممکن است در حین وقفه ها خراب شوند: این ماده به منظور ترکیبات آزاد باقیمانده هیدروکربن و بخار قبل از عملیات نگهداری و بررسی مورد نیاز واقع می شود. آخرین مرحله در انتخاب مواد یک مرور تکنیکهای کنترل خوردگی که انتخاب شده، می باشد. یک تضمین کلی که یک دستگاه برای ایجاد اعتبار فراهم می کند، باید وجود داشته باشد. این شرایط شامل شروع کار، وقفه در انجام کار، حالت تعلیق و حالت اضطراری در کار می باشد.

«مواد اصلی»

معیار انتخاب مواد برای یک تعداد از ترکیبات آهنی و آلیاژهای غیرآهنی در تصفیه نفت و کاربردهای پتروشیمی مورد استفاده واقع می شود.

فولادهای کربنی و کم آلیاژ:

فولادهای کربنی دست کم در 80 درصد از ترکیبات مصرفی در تصفیه ها و تجهیزات پتروشیمی، مورد استفاده واقع می شود، زیرا که بسیار کم هزینه، قابل دسترس و قابل ساخت می باشد. اگر شرایط تغییر کند بعنوان مثال روند دمایی می‌تواند کاهش یابد، جریانات هیدروکربن خاموش شده اند. تزریق مواد اضافی به منظور کم کردن مشکلات خوردگی با فولادهای کربنی بکار می روند. در تصفیه‌ها، برج‌های جزء به جزء استوانه جداکننده، لایه های مبادله گرما، مخازن انباری و لوله کشی ها بکار می رود. تمام ساختارها از

دانلود تحقیق و بررسی در مورد مراحل تصفیه پساب صنعتی در پتروشیمی آبادان

اختصاصی از فایل هلپ دانلود تحقیق و بررسی در مورد مراحل تصفیه پساب صنعتی در پتروشیمی آبادان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

مراحل تصفیه پساب صنعتی در پتروشیمی آبادان

نوشته شده توسط : Kaviani در مورخه : شنبه، ۲۷ بهمن، ۱۳۸۶ موضوع: آموزش

امروزه با توجه به عوامل زیستی و محیطی بر زندگی و گستردگی صنعت و تکنولوژی و ساخت کارخانه های بزرگ تولیدی و شیمیایی جهت رفع نیازهای انسان و آلودگی های ناشی از آن، دستاندرکاران بهداشت ومحیط زیست را بر این داشته تا به فکر بهینه سازی اوضاع و شرایط پسابها و فاضلابهای صنعتی و شهری بر آیند و در جهت احیای زیستگاههای طبیعی و کاهش عوامل آلوده کننده مطالعات و کارهای فراوانی صورت دهند. و لی متأسفانه اکثر سرمایه گزاران در بخش صنعت ، تولید کنندگان و شهر نشینان، بی توجه به خطرات و عواقب بسیار خطرناک ناشی از این آلودگی ها بر زندگی آنها نه تنها در صدد بر طرف کردن آن نبوده اند بلکه روز به روز به آن بی تفاوت تر بوده و سلامت این کره خاکی و تمام موجوداتی که در آن زندگی می کنند را به خطر انداخته و در معرض انقراض قرار داده اند

مراحل تصفیه پساب صنعتی در پتروشیمی آبادانمقدمه :امروزه با توجه به عوامل زیستی و محیطی بر زندگی و گستردگی صنعت و تکنولوژی و ساخت کارخانه های بزرگ تولیدی و شیمیایی جهت رفع نیازهای انسان و آلودگی های ناشی از آن، دستاندرکاران بهداشت ومحیط زیست را بر این داشته تا به فکر بهینه سازی اوضاع و شرایط پسابها و فاضلابهای صنعتی و شهری بر آیند و در جهت احیای زیستگاههای طبیعی و کاهش عوامل آلوده کننده مطالعات و کارهای فراوانی صورت دهند. و لی متأسفانه اکثر سرمایه گزاران در بخش صنعت ، تولید کنندگان و شهر نشینان، بی توجه به خطرات و عواقب بسیار خطرناک ناشی از این آلودگی ها بر زندگی آنها نه تنها در صدد بر طرف کردن آن نبوده اند بلکه روز به روز به آن بی تفاوت تر بوده و سلامت این کره خاکی و تمام موجوداتی که در آن زندگی می کنند را به خطر انداخته و در معرض انقراض قرار داده اند .با توجه به مطلبی که عرض شد لزوم ساخت تصفیه خانه هایی در جهت رفع آلودگی های صنعتی و شهری برای همگان مشخص گردیده است.عمدتاً فاضلاب را به سه دسته تقسیم می کنند :الف)فاضلابهای شهری: ترکیبی از فاضلابهای خانگی ،فاضلاب مراکز و مؤسسات اداری،تجاری و صنعتی و مراکز خدماتی از قبیل بیمارستانها می باشد.ب)فاضلابهای صنعتی:در اثر فعالیتهای صنعتی و یا از منابع صنعتی و در طول مراحل مختلف تولید بوجود می آید و بعضاً خطرناک ترین نوع فاضلاب را تشیکل می دهند .ج)هرزآبهای سطحی : مثل سیلابها و یا آبهای روان سطحی زمین و ورود مواد محلول و یا جامد آلوده شده و در نتیجه نوعی آب آلوده تشکیل می شود.در واحد تصفیه پتروشیمی آبادان هر سه نوع پساب مورد تصفیه قرار گرفته و کمیت و کیفیت هر کدام به شرح ذیل می باشد :الف) فاضلاب بهداشتی : عمدتاً مربوط به پساب انسانی در مجتمع و پساب خروجی از رستوران و آبدارخانه های مجتمع می باشد که دبی ورودی آن به واحد تصفیه حدود m3/h10 پیش بینی شده بود که متأسفانه بدلایلی با پیش بینی مغایر بوده و هم اکنون دبی حدود m3/h 25 می باشد .ب) فاضلاب صنعتی : این نوع فاضلاب که پس از خروج از واحد تصفیه روغن و چربی به تصفیه خانه مرکزی می رسد عمدتاً از واحدهای تولیدی مجتمع مثل واحد 500 (واحد تولید EDC به روش مستقیم ) ، واحد 400 (واحد الفین) ،واحد 600(واحد تولید VCM )، واحد 1000( واحد تولید EDC به روش اکسی کلراسیون) و واحد 800 و 900 (واحد تولید تترامر DDB ) به سوی واحد تصفیه ارسال می شود.در فاضلاب صنعتی ورودی به تصفیه خانه ، موادی از قبیل سولفیدها ،EDC ، VCM ، فنل ، بنزن و مواد جامد معلق یافت می شود که در مراحل مختلف اقدام به جداسازی ، و تصفیه این مواد می شود.ج) هرزآبهای سطحی : این هرزآبها که شامل آبهای ناشی از شستشوی واحدها ، آبهای دور ریز برجهای خنک کننده ،و در مجتمع آبهایی که بار آلودگی قابل ملاحظه ای ندارند و در زمستان نیز آبهای ناشی از بارندگی می باشد .این نوع پساب ، پس از ارسال به حوضچه ای جهت تنظیم PH و نهایتاً جهت ارسال به خارج از مجتمع هدایت می شوند .در تصفیه فاضلابها اهداف زیر مد نظر می باشد :تأمین شرایط بهداشتی برای زندگی مردمپاک نگه داشتن محیط زیستبازیابی فاضلاب ، (که در این مورد بیشتر فاضلاب شهری مد نظر است ) در جهت مصارف کشاورزیعملیات تصفیه میکروبیولوژیکی پساب صنعتی معمولاً در سه مرحله اجرا می شود:مرحله مقدماتی: که شامل تصفیه فیزیکی که شامل فیلترکردن یا فیلتراسیون و اشغالگیری وجداسازی مواد معلق و جامد در پسابمرحله ثانویه: که اصلی ترین مرحله تصفیه می باشد که در آن حوضچه هوادهی بعنوان یک رأکتور که کلیه واکنشهای شیمیایی تجزیه مواد آلی با استفاده از باکتریها ، مورد استفاده قرار می گیرد. مرحله نهایی: که شامل زلال سازی ، نیترات زدایی ، ضد عفونی کردن و گذراندن فاضلاب از صافی برای ارسال نهایی به رودخانه و یا استفاده مجدد پساب تصفیه شده می باشد . طبقه بندی روشهای تصفیه بیولوژیکی: روشهای تصفیه بیولوژیکی را میتوان بر اساس وابستگی میکرواورگانیزمها به اکسیژن طبقه بندی کرد:روش هوازی:که در آن تثبیت مواد زائد (تجزیه مواد آلی )بوسیله میکرو اورگانیزمها ی هوازی و باکتری های اختیاری انجام می گیرد.روش بی هوازی:که در آن میکرواورگانیزمهای بی هوازی و اختیاری دخالت دارند.روش هوازی ـ بی هوازی : که در آن هر سه دسته هوازی ، بی هوازی و دو زیستی فعالیت دارند .تصفیه به روش هوازی متداول عبارتند از: روش لجن فعال شده که عمدتاً در تصفیه پساب شهرهای بزرگ و پسابهای صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد که در این روش دو کار اساسی صورت می پذیرد : الف) اکسیداسیون ترکیبات آلی کربندار، که در این مرحله از نخستین لحظات ،کار باکتری ها شروع شده و کربن موجود در ترکیبات ناپایدارآلی تبدیل به ترکیبات پایدار ، نظیر CO2 شده و از حوزه عمل بیرون می روند .ب)اکسیداسیون ترکیبات آلی ازت دار که درآن مواد آلی که داری ازت می باشند توسط باکتریها به نیترات ها و نیتریت ها تبدیل می گردند.روش تصفیه پساب در مجتمع پتروشیمی آبادان به طریق لجن فعال و از نوع هوازی می باشد.با اشاره کوتاهی که در مورد لزوم تصفیه فاضلابها و روشهای تصفیه بیولوژیکی داشتیم ،واحد تصفیه پساب بیولوژیکی پتروشیمی آبادان را مورد بررسی قرار داده و با مکانیزم کارکرد این واحد بیشتر آشنا خواهیم شد .که شامل موارد ذیل می باشد :سیستم حذف و تصفیه روغنتصفیه خانه مرکزیحوضچه تنظیم PH نهاییبطور کلی واحد تصفیه پساب پتروشیمی آبادان از سه بخش تشکیل شده است :سیستم حذف و تصفیه روغن (از پساب ورودی به تصفیه خانه )تصفیه خانه مرکزیحوضچه تنظیم PH نهایی1. سیستم حذف و تصفیه روغن (از پساب ورودی به تصفیه خانه ):که خود مشتمل بر :API سپراتور قدیممخزن میانیپمپهای انتقال پساب از مخزن میانیمخزن اختلاط سریعمخزن اختلاط آرامAPI سپراتور جدیدمخازن افقی و عمودی ذخیره روغنپمپ آبگیری و ارسال روغن مخازن افقی و عمودی(پمپ GA210 )سیستم فیلتراسیون روغن(فیلتر پرس)که از موارد ذکر شده ، API سپراتور قدیم و جدید ، مخزن عمودی، مخزن افقی، پمپGA210 ، و سیستم فیلتر پرس عملیات تصفیه روغن را به عهده دارند .حال به تشریح هر کدام از موارد بالا خواهیم پرداخت .1-1 API سپراتور قدیم :کلیه پساب کارخانه ابتدا وارد این سپراتور(جدا کننده) می گردد.پساب ورودی به واحد با میانگین دبی حدود m3/h 86 و oil&G حدود 10000ppm می باشد . سپراتور قدیم شامل یک مخزن مکعب شکل افقی بزرگ است که پاروهایی در آن قرار گرفته است . این پاروها در امتداد عرض سپراتور به فاصله های تقریباً یکسان از یکدیگرقرار گرفته وسیله یک زنجیر بسیار بزرگ و به صورت دورانی طول API را طی می کنند، بدین صورت که مواد وارد شده در سپراتور بعد از یک زمان ماند کوتاه فاز تشکیل می دهند و روغن و مواد سنگین و سبک از هم جدا می گردد . روغن و مواد سبک که در سطح سپراتور قرار گرفته اند در حرکت رفت پاروها جمع آوری می گردد و بوسیله اسکیمری که در انتهای سپراتور قرار گرفته و با پایین آوردن دسته آن، به داخل مسیر لاین 4 اینچی که به آن اتصال پیدا کرده به سمت مخزن ذخیره روغن انتقال می یابد.بعد از آنکه پاروها با حرکت از ابتدا به انتهای سپراتور روغن و مواد معلق سطح را جمع آوری کردند، در انتهای سپراتور با یک حرکت دورانی به سمت کف سپراتور، این بار خلاف جهت حرکت قبلی و درکف سپراتور وظیفه جمع آوری مواد سنگینی که ته نشین شده اند را بعهده می گیرند و بعد از جمع آوری، به درون بسترهایی که درنزدیکی سپراتورها تعبیه شده درین گشته تا جهت انجام عمل فیلتراسیون آماده گردند.2-1 مخزن میانی :بعد از آنکه روغن و مواد جامد در سپراتورقدیم تا حدی گرفته شد ، پساب به مخزن میانی هدایت می شود . از آنجایی که این مخزن حد واسط بین دو سپراتور قدیم و جدید است ، به این نام (مخزن میانی) شناخته شده است.حجم مخزن میانی حدود 20m/h است . با توجه به اینکه دبی پساب ورودی به سپراتور قدیم مقدار ثابتی نداشته و دائم در حال تغییر است ،بنابراین با قرار دادن یک مخزن در مسیر سیستم و انتقال آن به وسیله پمپ این مشکل نیز قابل حل شده است وبا داشتن جریان تقریباً ثابت می توان مراحل تصفیه را با دقت و کارایی بیشتری طی نمود.3-1 پمپهای انتقال پساب از مخزن میانی( GA180 و GA180s):این پمپها با لول سوئیچی که درون مخزن میانی قرار دارد در سرویس قرار گرفته و با توجه به لول مخزن ، پساب را انتقال می دهند.4-1 مخزن اختلاط سریع :قبل از آنکه پساب به API سپراتور جدید جریان پیدا کند ، به درون مخزن اختلاط سریع وارد می شوند . در این مخزن مواد چسبنده ای به نام پلی الکترولیت تزریق می شود.پلی الکترولیت در مخازن کوچکی لول گیری می شود و به وسیله یکی از دو پمپی که برای اینکار در نظر گرفته شده با ریت مشخص (120 lit/h ) و با غلظت 1/0 درصد تزریق می گردد و کار آن لخته کردن مواد معلق و جامد و روغن هایی امولوسیونی است که در سپراتور قدیم گرفته نشده اند .البته ناگفته نماند که ریت تزریق پلی الکترولیت با توجه به مقدار مواد معلق جامد و روغن در پساب قابل تغییر است. MIXER یا همزن این مخزن با دور 120 دور در دقیقه باعث می گردد که سطح تماس مواد جامد درون پساب و پلی الکترولیت بیشتر گشته و در تشکیل بهینه فلوکه جهت جداسازی مواد معلق و جامد در مراحل بعدی تصفیه نقش اساسی ایفاء کند.5-1 مخزن اختلاط آرام :این مخزن با یکFLOUCCULATOR (میکسر با دور کند) با دور حدود 20 تا 30 دور در دقیقه ، بدین جهت در سیستم تعبیه شده است تا از تشکیل فاز دادن فلوکه ها ی بوجود آمده در مخزن اختلاط سریع جلوگیری به عمل آید و همچنین مواد معلق جامدی که هنوز در پساب شناور هستند ، به واسطه چرخش آرام میکسر، با بوجود آمدن فضای سطح تماس بیشتر، فلاکهای درشت تری تشکیل دهند و یا به فلوکه ها بچسبند .6-1 API سپراتور جدید :بعد از آنکه پلی الکترولیت در مخازن اختلاط سریع به پساب تزریق شد و در دو مخزن تشکیل لخته دادند، وارد سپراتور جدید می گردد. سپراتور جدید نیز همانند سپراتور قدیم شامل یک مخزن مستطیل شکل افقی بزرگ است، با این تفاوت که ساختمان سپراتور قدیم فلزی و سپراتور جدید بتونی است.کار API جدید جمع آوری روغن و مواد جامد لخته شده بعد از یک زمان ماند است . پارویی که در سپراتور جدید مورد استفاده قرار گرفته با پاروهایی که در سپراتور قدیم به آنها اشاره شد فرق میکند .دو پارو در سپراتور جدید بکار گرفته شده که بر روی یک پل رفت و برگشتی نصب گردیده است . یکی از پاروها سطح روب و دیگری کف روب است و مکانیزم کارکرد آن به این صورت است که در زمانی که پل در قسمت ابتدایی سپراتور قرار گرفته و می خواهد حرکت رو به جلو خود را شروع کند پاروی کف روب آن بر روی سطح مواد درون سپراتور قرار گرفته و روغن و مواد معلق و لخته شده بر روی سطح را جمع آوری کرده و به انتهای سپراتور هدایت می کند و در آنجا مانند سپراتور قدیم به وسیله لاین اسکیمر به درون مخزن روغن هدایت می شود . البته ناگفته نماند که در هنگام طی کردن مسیر از ابتدا به انتهای سپراتور پاروی کف روب در بالا قرار دارد . زمانی که پل می خواهد همین مسیر را بعد از یک زمان توقف برگردد ، پاروی سطح روب به سمت بالا کشیده شده (بوسیله موتورهایی که بر روی پل نصب شده )و پاروی کف روب به سمت پایین و کف سپراتور با حرکت موتور و به آرامی رها شده تا جایی که با کف تماس حاصل کندو پل در این زمان حرکت برگشتی خود را آغاز می کند .با حرکت پل به سمت ابتدای سپراتور روغن و مواد سنگینی که در کف مخزن ته نشین شده جمع آوری و به وسیله سیفون و درین به درون بسترها برای عمل فیلتراسیون فرستاده می شود. این مرحله که آخرین مرحله در سیستم حذف روغن از پساب ورودی به واحد می باشد و تقریباً خروجی پساب آن در حالت عادی با Oil&G کمتر ازppm 50 خواهد بود .7-1 مخازن افقی و عمودی ذخیره روغن :بعد از روغن گیری از هر دو سپراتور ، روغن حاصله به همراه مواد معلق دیگر وارد مخزن عمودی ذخیره روغن می گردد. بعد از یک زمان ماند حدود 4 ساعته در این مخزن ، روغن و مواد سبک تر از آب جداشده و مخزن آماده آب گیری می باشد .بدین صورت که روغن که سبکتر است در بالا و آب در پایین مخزن قرار گرفته و از مسیر تحتانی مخزن آبگیری بعمل می آید . بعد از آبگیری از مخزن عمودی ، روغنی که در مخزن باقی مانده به مخزن افقی انتقال پیدا کرده و در این مخزن نیز با زمان ماندی که به مخزن داده می شود ، روغن و آب تشکیل فاز داده و مجدداً مخزن آبگیری شده و روغن آن آماده ارسال به سیستم فیلتراسیون روغن خواهد بود .8-1 پمپ آبگیری و ارسال روغن مخازن(پمپ GA210 ) :این پمپ سه وظیفه اصلی را بر عهده دارد:آبگیری از مخازن ذخیره روغن عمودی و افقیارسال روغن مخزن عمودی به مخزن افقیارسال روغن مخزن افقی به سیستم فیلتراسیون روغنبه دلیل اینکه این پمپ یدکی ندارد، لذا لازم است در نگهداری آن دقت مضاعفی داشت .9-1 سیستم فیلتراسیون روغن (فیلترپرس) :این سیستم که عمل تصفیه روغن API را بر عهده دارد را می توان در سه بخش مورد بررسی قرار داد که عبارتند از :1-9-1 هدف از راه اندازی سیستم فیلتر پرس روغن:جداسازی مواد جامد بصورت کیک قابل حملجداسازی آب و هدایت آن به کانالهای تخلیهجداسازی روغن و هدایت آن به مخازن نگهدارنده جهت فروش2-9-1 اجزاء تشکیل دهنده سیستم :دو مخزن تغذیه مواد پساب به ظرفیت هر یک 6000 لیتر (FEED TANK )فیلتر پرس روغن که وظیفه جداسازی مواد امولسیونی ونیز جامد درون روغن را بعهده داشته و ظرفیت اسمی فیلترینگ آن 5000 Lit/h مواد روغنی می باشد .کمپرسور هوای فشرده جهت تأمین 7 بار فشارسه مخزن DECUNTER به ظرفیت هر یک 10000 لیتر جهت جداسازی آب و روغن با زمان ماندگاری 7 ساعت برای تشکیل فازیک مخزن نگهداری روغن استحصالی از فیلترینگ و جداسازی به ظرفیت 6000 لیترشش عدد پمپ استیل جهت جابجایی و تزریق سیالات(سه عدد اصلی و سه عدد به عنوان یدکی)تابلو برق و فرمان3-9-1 مکانیزم کارکرد سیستم :بعد از حصول اطمینان از نرمال بودن وضع صفحات چدنی و کاور برزنتی مربوط به آنها جک هیدرولیک را در سرویس قرار داده تا با اعمال فشار به صفحات فیلتر پرس راه نفوذ روغن و مواد جامد از بین صفحات به بیرون کاملاً مسدودگردد. در زمانی که جک در حالت اعمال فشار به صفحات می باشد فشار پرسینگ که به وسیله دو گیج نشان دهنده قابل مشاهده است باید محدوده فشاری بین 2200psi و2500psi داشته باشد. در غیر این صورت با فشار کمتر از این رنج روغن در بین صفحات محصور نمی گرددو فشار کمپرسور هوا ی که به مواد امولسیون اعمال می گردد باعث خارج شدن روغن از صفحات خواهد شد و فشار بیش از این محدوده نیز باعث از بین رفتن صفحات و خرابی جک می شود .با در سرویس قرار دادن یکی از FEED TANK ها که از قبل با روغن درون مخازن افقی و عمودی و همچنین مواد حاصل از درین شدن هر دو سپراتور به بسترها شارژ گردیده، با فشار هوایی که از کپرسور هوا تأمین گردیده، مواد به فیلتر پرس تزریق می شود .محتویات FEED TANK ها با گذشتن از صفحات ، مواد جامد آن به وسیله برزنت صفحات گرفته شده ودر بین صفحات محصور می گردد و فقط مواد مایع (مخلوط روغن و آب) از Valve هایی که در پایین صفحات تعبیه شده خارج گشته و بوسیله ظرف ناودانی شکلی ، به درون محفظه روغن هدایت می شود.با بالا آمدن لول مواد درون این محفظه ، پمپ شماره 3 که با لول سوئیچ عمل می کند در سرویس قرار گرفته و سیال را به درون یکی از سه DECUNTER انتقال می دهد.تزریق مواد به فیلتر پرس تا زمانی که از Valve های زیر صفحات مایع خارج می شود ادامه خواهد داشت و در هر زمانی که خروج مایع از Valve ها قطع یا به حداقل رسید، FEED TANK مربوطه را از سرویس خارج کرده و شروع به هوادهی صفحات به طور مستقیم به وسیله کپرسور هواجهت خشک شدن مواد جامد محصور شده در بین صفحات به مدت دو الی چهار ساعت می نماییم و سپس جک هیدرولیک را از حالت فشار در آورده و با بر گشت جک به حالت اولیه تسمه نقاله را جهت هدایت کیکهابه درون ظرف مخصوص، در سرویس قرار داده و صفحات را یکی یکی تمیز می کنیم.DECUNTER ها نیز پس از انتقال مخلوط روغن و آب به درون آنها به مدت 7 ساعت زمان ماندگاری به آنها داده می شود تا در این زمان تشکیل فاز دهند. سپس آب را درین کرده و پس از رسیدن به روغن خالص بوسیله پمپ شماره 2 ، به مخزن ذخیره روغن انتقال می دهیم .بعد از اطمینان کامل از عدم وجود آب در مخزن ذخیره روغن ،روغن حاصله به وسیله پمپ شماره 1 جهت بارگیری و فروش به واحد 400 انتقال می یابد.2. تصفیه خانه مرکزی:که از بخشهای ذیل تشکیل شده است :حوضچه متعادل سازیپمپهای انتقال پساب حوضچه متعادل سازی(GA173 و GA173S )حوضچه هوادهیمخزن تقسیم لجن(Distribution chamber )زلال کننده ها(کلاریفایرها)مخزن لجن برگشتی(SLUDGE TANK )مخزن کلر زنی1-2 متعادل سازی:بعد از آنکه در سیستم حذف و تصفیه روغن مراحل مقدماتی تصفیه انجام گرفت سرریز سپراتور دوم (با وجود روغن کمتر از( 50 ppm ) به این حوضچه وارد شده و برای مراحل بعدی تصفیه آماده می گردد.در متعادل سازی ، موارد زیر انجام می گیرد :تنظیم PHاخطلاط و یکسان سازی موادکاهش دماخارج کردن گازهای فرارلازم به ذکر است که اعمال فوق به غیر از تنظیم PH به وسیله یک هواده شناور صورت می پذیرد .(البته در یکسان سازی PHدر متعال سازی بی تأثیر نیست.)دستگاه هوادهی که در متعادل سازی قرار دارد با GD175 شناخته شده و باید مدام در سرویس باشد و فقط در مواردی که سرریز سپراتور به متعال سازی قطع میگرددو یا مشکلی در هواده بوجود، از سرویس خارج می گردد.در این حوضچه باید مدام موارد ذیر را مد نظر داشت :PH پساب ورودی و خروجی (متعادل سازی)میزان کلردر پسابسطح آب درون حوضچه1)PH پساب ورودی و خروجی (متعادل سازی):از آنجایی که پساب با PH متغیر به متعادل سازی جریان دارد بنابر این تنظیم PH و رساندن آن به حد مطلوب از اهمیت شایانی برخوردار است که در ذیل به آن اشاره شده است .تنظیم PH در متعادل سازی:در متعادل سازی چون PH سرریز سپراتورها معمولاً حالت قلیایی دارد(12~9)،فقط در مواردی که بدلیل درین کاستیک، یا اسید از سوی یکی از واحدها PH از حالت نرمال خود خارج می شود(13~1 )، که در این هنگام باید فوراً واحد مربوطه را مطلع نمود تا اشکال فوق بر طرف گردد.جهت تنظیم و پایین آوردن PH اسید تزریق می کنیم .به این صورت که PH توسط PH METER ی که بر روی خروجی پمپهای انتقال دهنده پساب از متعادل سازی( GA173A و GA173S)نصب گردیده تشخیص داده شده و از آنجایی که سونولوئیدولو بین 10 تا 5/10 تنظیم شده است ، در هر زمانی که PH برابر 5/10 شد ، PH METER به سونولوئیدولو اسید فرمان می دهد که باز کند و در صورتی که PH برابر 10 شد ، سونولوئیدولو می بندد وتزریق اسید را به متعادل سازی قطع می شود. البته ناگفته نماند در شرایط خاصی ممکن است که رنج تعیین شده برای تزریق و قطع اسید به متعادل سازی تغییر کند.2) میزان کلردر پساب:کلر عامل اساسی وارد آوردن شوک به سیستم تصفیه بوده و به همین دلیل است که پساب ورودی و خروجی مدام باید تست گردد . کلر خروجی از متعادل سازی نیز نباید از 0.5 ppm بالاتر رود . با در سرویس بودن هواده شناور تا حدود بسیار زیادی از میزان کلر ورودی به حوضچه کاسته شده و از صدمات آتی به سیستم جلوگیری به عمل می آید .در مواردی که میزان کلر در پساب بسیار زیاد باشد و هواده شناور جوابگوی خارج کردن این میزان از کلر نباشد و کلر در پساب خروجی متعال سازی از 0.5ppm پایینتر نیامد ، واحد به ناچاراز سرویس خارج میگردد.4)سطح آب درون حوضچه:با توجه به اینکه به تجربه ثابت شده که تصفیه پساب با لول پایین بهتر و در حد مطلوب صورت می پذیرد بنابراین باید تنظیم لول را جزءیکی از موارد مهم در تصفیه پساب دانست .2-2 پمپهای انتقال پساب از متعادل سازی به حوضچه هوادهی(پمپهای GA173 وGA173s ):این پمپها وظیفه انتقال پساب را از متعادل سازی به حوضچه هوادهی به عهد دارند . پمپها به صورت لول سوئیچ و با توجه به لول حوضچه ، خروجی قابل تنظیم دارند و همیشه یکی مدام و دیگری به صورت پمپ یدکی در سرویس قرار می گیرد .3-2 حوضچه هوادهی :