دانلود مقاله کاشی ساختمان

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله کاشی ساختمان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه :
امروزه با کاربرد فراوانی که کاشی در صنعت ساختمان دارد ، بعنوان یکی از پرمصرف ترین مصالح ساختمانی بشمار می رود . در کشور ما تولیداین محصول تنوع زیادی پیدا کرده و بعضاً نیز از لحاظ مرغوبیت قابل رقابت با محصولات خارجی می باشد.
گروه یک عمران دانشگاه آزاد اسلامی اردکان در طی بازدیدی که از شرکت تولیدی کاشی خیام به انجام رساند به نکات قابل توجهی در مورد کاشی و سرامیک در کشور دست یافت.
در طی گزارشی که این گروه از این بازدید تهیه نموده به موضوعات مختلفی در زمینه کاشی از جمله مواد اولیه تولید طریقه تهیه خاک و گل کاشی ،‌قالب بندی و پخت آن و نیز مواردی در زمینه طراحی پخت نهایی کاشی اشاره کرده که توضیح کامل آنها در قسمتهای بعدی به طور کامل شرح داده می شود.
نتیجه گیری کلی ای که درآخر این بازدید بدست آمد این بود که در کشور ما بر خلاف آنچه که در ظاهر امر وجود دارد تولید کاشی از لحاظ کیفی در سطح پایینی قراردارد . به طوری که تنها از میان تمام شرکتهایی که در زمینه تولید کاشی در کشور ما فعالیت دارند تنها تعداد انگشت شماری از این کارخانه ها توانسته اند تولیدات خود را به مرحله صادرات برسانند و بقیه کارخانه ها به دلیل عدم مرغوبیتی که در تولیدات خود دارند، که صرفا به منظور جذب بازار داخلی تولید با کیفیت پایین و کاهش قیمت مورد توجه قرار گرفته و لذا عدم توجه به سایر جوانب تولید در صنعت روز کاشی منجر به عدم حضور در بازار جهانی گردیده است.
کاشی
خاک رس ، نسبت به کانی ذاتی خود ، به گروه کائولین ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزیتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت مورفوفیت تشکیل شده است . کاشیها ، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیک می باشند که هم ارزان و هستند و هم استحکام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره کننده است . کاشی ، دارای انواع مختلف ساده ، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها ونوع مخصوص قرنیز که کاشی را با حالت زیبایی ، به سرامیک یا موزائیک و سنگ کف می رساند، می باشد . کاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبک و برجسته و یا یک طرح یا در کل به صورت تابلو و نوشته و غیره ساخته می شوند . کاشی در کارخانجات کاشی سازی ، با لعاب و رویه زدن و پختن در جا ، با استحکام و اندازه های مختلف ساخته می شود . لعابها معمولا از کائولین ، کوارتز ، فلدسپاتها و با اضافه کردن گچ و اکسید آهن گرفته می شود که برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اکسیدهای فلزات استفاده می شود . این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی کاشی کشیده می شود و در کارخانه خشک و پخته می شوند و این عمل کاشی را ضد آب می کند .برای ممکن ساختن چسبندگی کاشی با ملات ، آن را 5/1 تا 2 میلیمتر برجسته می سازند . کاشی با ابعاد 10*10 الی 40*40 برای دیوارهاست . از جمله سایر موارد ، نمی توان به مواردی نظیر کاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر که پس از لعاب دادن ، بر روی آنهاکارهای اضافه ، انجام می گیرد و به صورت سبک و تمیز در می آیند ، اشاره کرد . کاشیهای دیواری حداقل 6 میلیمتر و حداکثر 10 میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند کاشیها را 100 درجه گرما داده و فورا داخل آب 20-18 درجه قرار می دهند ، در این قسمت احتمال ترک برداشتن آزمایش می شود کاشیها در دمای 1250- 1200 درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب ، آنها را دوباره 260 – 1100 درجه حرارت می دهند . کاشیها طبق بند 7-4-2 – آیین نامه سازمان برنامه ، از لحاظ نداشتن نقص ، درجه یک و با داشتن چند خال 2/1 میلیمتر در رویه ولبه درجه 2 واگر این اشکالات 3-2 میلیمتر باشد درجه 3 خوانده می شوند .

انتخاب مواد اولیه در ساخت کاشی :
مواد اولیه ای که در ساخت و تولید هر کاشی به کار برده می شود شامل 6 نوع خاک می باشد که به ترتیب عبارتند از :
1) کائولن که از معدن تبریز تأمین می گردد.
2) فلدسپات که خود بر دو نوع طالعی و فولادی است که هر کدام از معادن اردکان تأمین می گردد.
3) سیلیس که از معدن میبدتهیه می گردد .
4) بالکنی که از معدن ها ماند اردکان تهیه می شود.
5) خاک پیروندیت که از معدن یزد تهیه می شود.
6) خاک های الیتی که معادن زردکوه یزد تهیه می شود.
قبل از ترکیب این مواد با یکدیگر هر یک از مواد توسط دستگاه سنگ شکن خردشده تا ذرات بزرگتری که در میان آنها وجود دارد به ذرات ریزتر تبدیل گردد که در زیر عکسهایی از این مرحله را مشاهده می کنید.
با توجه به موارد فوق الذکر و اهمیت دسترسی به معادن تأمین کننده مواد اولیه ، این موضــوع باعث شده که کارخانجات تولیــد کاشی زیادی منطقه صنعتی میبد به وجود آید به طــوری که در منطقه صنعتی میبد بیش از دهها کارخـانه تولیــدی کاشی تـأسیس گردیده است.
مرحله دوم:
مخلوط کردن مواد در منبع بالمیل:
منبع بالمیل یک منبع با بدنه فولادی بوده که پوشش داخلی آن از موادی چون لاستیک و یا آجر لانیری جهت جلوگیری از خورده شدن سطح داخلی منبع توسط گلوله های سرامیکی و آبرفتی است، که ظرفیت این منبع 30000 لیتر می باشد.
مواد اولیه با درصد های زیر در منبع با یکدیگر مخلوط می شوند:
1) 45% گلوله های سرامیکی و آبرفتی
2) 38% آب
3) 7% خاک و مواد اولیه
توضیح اینکه گلوله های سرامیکی و آبرفتی را جهت خرد کردن مواد اولیه وارد منبع بالمیل می کنند که در زیر می توانید عکس این گلوله ها را مشاهده کنید.
به منظور تشخیص زمان مخلوط شدن مواد در منبع بالمیل پس از طی مدت زمان اولیه چرخش، مواد داخل دستگاه توسط قسمت آزمایشگاه و قسمت کنترل کیفی مورد آزمایش قرار گرفته می شوند.
تشخیص کیفیت آن بدین صورت است که 100 گرم از مواد را برداشته و بر روی الک 30 ، الک کرده و سپس وزن مواد باقی مانده بر روی الک را اندازه گیری کرده، چنانچه این وزن معادل 6 تا 7 گرم باشد چرخش و مخلوط کردن مواد کافی بوده و چنانچه این وزن بیش از این باشد چرخش دستگاه ادامه پیدا کرده تا وزن مواد به حالت استاندارد برسد.
مرحله سوم :
پخت اولیه توسط دستگاه اسپری درایر:
مواد داخل منبع بالمیل توسط لوله های زیر زمینی به حوضچه های بالمیل برده شده و سپس توسط پمپ کشیده شده و از الک 60 مش، گذرانده می شوند و بعد از این مرحله وارد حوضچه اسپری درایر و سپس دستگاه اسپری درایر می شود.
کار اصلی این دستگاه حرارت دادن مواد مرحله قبل بوده و رساندن رطوبت مواد به 6% می باشد.
-قسمت کنترل این دستگاه دارای سه نمایشگر دمایی بوده که در هر نمایشگر ردیف بالایی آن دمای درحال حاضر هر قسمت را نشان می دهد و ردیف پایین آن نشان دهنده حداکثر توان حرارتی دستگاه برای هر قسمت است.
همان طور که در شکل دیده می شود قسمت اول نشان دهنده دمای مشعل اسیری درایراست و قسمت دوم نشان دهنده دمای محوطه اسپری درایر و قسمت سوم نشان دهنده دمای خروجی می باشد.
خاک خروجی از حوضچه اسپری درایر توسط پمپ های مخصوص به بالای کوره اسپری درایر رفته و در آنجا این خاک توسط 6 نازل در منبع پخش می شود که این نازلها خاک را به شکل فواره ای به بالای کوره پخش می کنند.
دماهای اضافی داخل کوره اسپری درایر توسط قسمت خروجی از کوره خارج شده که همراه با خروج دمای اضافی مقداری از خاک درون کوره نیز خارج می شود که به منظور جلوگیری از این امر از فیلترهای خاک معروف به سیلیکن که درشکل دیده می شود استفاده می شود.
- خاک حاصل از قسمت سیلکن دارای کیفیت خوبی نمی باشد زیرا این مواد دانه بندی لازم را ندارند و این امر باعث می شود تا خاک در موقع پرس ، هوا دار شده و ترک می خورد.
در آخر این خاک مجدداً به قسمت مواد اولیه باز گردانده می شود ولی در بعضی ازاین کارخانه ها به دلیل صرفه اقتصادی این خاک همراه با دیگر خاکها به قسمت پرس فرستاده و مورد استفاده قرار می گیرد.
- لازم به ذکر است که در کشورهای پیشرفته ای همچون ایتالیا و اسپانیا مراحل آماده سازی خاک جهت تولید کاشی توسط کارخانه های دیگر انجام می گیرد.
- خاک حاصل از دستگاه اسپری درایر توسط دستگاه الواتر ( دستگاهی که خاک را به شکل پیمانه ای به بالای سیلوی خاک می برد) وارد سیلوی خاک می شود.
- ظرفیت هر سیلوی خاک 50 تن می باشد که در این کارخانه از 4 سیلوی خاک در خط تولید خود استفاده می کنند.
- جهت انتخاب خاک ازسیلوها قسمت کنترل به نحوی عمل می کند که میانگین رطوبت خاک به 6% برسد.
مرحله چهارم :
قالب بندی و پرس کاشی :
در این مرحله خاک توسط نوار نقاله از سیلوها وارد قیف پرس می شود و پس از گذشتن از الک ریز وارد قالب می شود. ضخامت لایه خاک در قالب پرس 2 سانتی متر می باشد ولی بعد از پرس این ضخامت به 9 میلیمتر می رسد. مقدار نیرویی که دستگاه پرس بر قالب وارد می کند بین 200 تا 220 Kg/pas می باشد که مقدار آن توسط قسمت آزمایشگاه معین می گردد.
- در هر مرحله پرس این دستگاه دو قالب پرس می شود و سرعت آن به 11 جفت قالب کاشی در هر دقیقه می رسد.
مرحله پنجم :
پخت ثانویه کاشی :
کاشی هایی که از دستگاه پرس بیرون آمده توسط غلتکهای متصل به دستگاه پرس وارد دستگاه خشک کن یا درایر می شود.
کاشی ها در حدود یک ساعت و نیم 30:1 در داخل خشک کن قرار می گیرند . دمای خشک کن را قسمت کنترل کیفیت مشخص می کند ولی بازه دمایی آن بین 85 تا 120 سانتیگراد می باشد که این دما بستگی به نوع خاک و لعاب کاشی دارد.
- کاشی خارج شده از قسمت خشک کن که در شکل زیر مشاهده می کنید رابیسکویت گویند.
در برخی از موارد بیسکویت های خارج شده از خشک کن دو پوسته میشوند،‌مانند شکل زیر که اصطلاحاً هوادار شده اند. که هوا دار شدن کاشی به دو دلیل است :
1) مرغوب نبودن خاک خارج شده از قسمت فیلتر هوا (سیلکن)
2) هوادار بودن خاک در قسمت پرس
این بیسکویتهای هوادار توسط اپراتور دستگاه از سایر بیسکویتها جداشده و به قسمت مواد اولیه بازگردانده می شود.
مرحله ششم
لعاب زنی بروی کاشی
بیسکویتهای جداسازی شده ، توسط نوار نقاله وارد خط لعاب می شود.
قبل از پاشش لعاب بر روی کاشی ،‌کارهای دیگری نیز بر روی آن انجام می گیرد که عبارتند از :
1) جارو شدن سطح روی بیسکویت توسط ماشین
2) بادگرفتن بر روی کاشی
3) پاشیدن مقداری آب بر روی بیسکویت به منظور کاهش دمای آن
بعد از انجام مراحل فوق دو مرحله لعاب زنی روی کاشی داریم :
مرحله اول :
در این مرحله بیسکویت وارد کابین لعاب اینگوب می شود.
لعاب اینگوب فرمولی از مواد بدنه و لعاب کاشی است که به منظور ایجاد یک پوشش بین سطح کاشی و لعاب بعدی به بیسکویت افزوده میشود.
- وزن لعاب اینگوب اعمال شده روی کاشی 20*20 در حدود 15 تا 17 گرم می باشد.
- وزن اعمال شده بر روی کاشی های دیگر و با ابعاد دیگر با ایجاد تناسب بین ابعاد آن کاشی با کاشی 20*20 معین میشود.
مرحله دوم :
در این مرحله ،‌لعاب همراه با رنگ چاپی بر روی کاشی زده می شود . بدین صورت در که مرحله چاپ لعاب ثانویه همراه با رنگ توسط شابلونهای چاپ بر روی کاشی زده می شود.
- سه نوع کابین جهت ایجاد لعاب اینگوب و لعاب بر روی سطح بیسکویت وجود دارد :
1) کابین جت که در آن لعاب به وسیله نازل به بیسکویت اضافه می شود.
2) کابین دیسکی که در آن لعاب به صورت چرخشی به بیسکویت اضافه می شود.
3) نوع بل که برای اضافه کردن لعاب به کاشی های دیواری مورد استفاده قرار می گیرد.
طریقه لعاب سازی :
در قسمت لعاب سازی از بالمیل هایی با ظرفیت 3000 تا 10000 لیتر استفاده می شود که در این مخازن بالمین فقط از گلوله های سرامیکی استفاده می شود و از گلوله های آبرفتی استفاده نمی شود.
در صنعت کاشی سازی بسته به نوع استفاده و کاشی از چهار نوع لعاب استفاده می شود :
1- لعاب اپک 2- لعاب مات 3- لعاب ترانس 4- لعاب لومستر
مواد تشکیل دهنده لعاب کاشی عبارتند از :
فریت ،‌سیلیکات ، زیرکونیم، اکسید روی ، فلدسپات ، سیلیس، کربنات کلسیم، اکسیدآلومینیوم
- در لعاب چاپ به جای آب از روغن گلیکول استفاده می شود و به جای فرمت از پودر فرمت استفاده می شود.
- در مرحله لعاب زنی کاشی ها ممکن است دچار عیوب و اشکالاتی بشوند که این معایب کاشی را در اصطلاح پین هول گوییم و این معایب را می توان از طریق روشهای زیر کاهش داد:
1) اضافه کردن آب به بیسکویت خارج شده از خشک کن
2) کم کردن فاصله زمانی بین مرحله لعاب اینگوب ولعاب کاشی که نباید بیش از 8 ثانیه طول بکشد.
مرحله هفتم :
چاپ بر روی کاشی :
چنانچه کاشیها بسته به نوع آنها نیاز به آن داشته باشند که بر روی آنها چاپ شود،‌کاشی بعد از مرحله لعاب وارد دستگاه فیکس تیر می شود و توسط دستگاه چسبی به نام گرافیست بر روی لعاب کاشی قرار می گیرد که این چسب به منظور جلوگیری از چسبیدن شابلون چاپ بر روی کاشی می باشد.
نکته قابل توجه آن است که جنس این شابلونها از نوعی پارچه ی مخصوص می باشد.
برای چاپ بر روی کاشی ها دو نوع دستگاه وجود دارد:
1) دستگاه چاپ سیلک ،‌ که در این دستگاه شابلون پس از 1 روز استفاده باید عوض شود.
2) دستگاه چاپ روتر کالد، که در این دستگاه شابلون مورد استفاده را می توان در حدود
چند ماه استفاده کرد.
که در این کارخانه به دلیل متنوع بودن طرحهای چاپ و همچنین صرفه اقتصادی آن (گران بودن دستگاههای چاپ روتر کالد) از دستگاه چاپ سیلک استفاده می شود.
مرحله هشتم :
پخت نهایی کاشی :
بعد از مرحله چاپ به منظور جلوگیری از چسبیدن سطح زیر کاشی به رولر کوره ، از لعابی به نام اینگوب دیرگداز که فرمول آن بیشتر شامل منیزیت است ،‌استفاده می شود.
سپس کاشیها توسط دستگاه رولرماتیک وارد واگنهای ذخیره کاشی می شوند که ظرفیت هر یک ازاین واگنهای ، ذخیره 70 تا 8 متر مربع کاشی است.
این واگنهای ذخیره کاشی توسط ریلهای کلاغی که در کف کارخانه کار گذاشته شده به سمت ورودی کوره ها آورده می شوند. کاشیها مجدداً توسط دستگاه رولرماتیک تخلیه شده و به ابتدای ورودی کوره آورده می شوند.
کوره پخت کاشی :
مشخصات فنی این کوره که دارای طولی به اندازه ی 86 متر و عرض آن 5/2 متر است و دارای 120 مشعل بودکه 60 مشعل آن در بالای کوره و 60 مشعل دیگر آن در زیر کوره قرار گرفته است.
زمان پخت کاشی در این کوره بین 50 تا 60 دقیقه می باشد و دمای کوره در حدود 1150 تا 1200 درجه سانتیگراد می باشد، که چنانچه دمای داده شده به کاشی زیاد باشد کاشی به شکل مورب شکسته می شود.
پس از اتمام پخت کاشی های خارج شده از کوره از زیر جک کوچکی عبور می کند که چنانچه کاشیها هوادار باشند، یعنی ضخامت آنها بیش از حد معمول باشد این جک کاشیها را شکسته و آنها را از خط تولید خارج می کند.
مرحله نهم :
درجه بندی کاشی :
- درجه بندی کاشی توسط اپراتور انجام می شود و این عمل بدین صورت است که اپراتور سطح کاشی را دیده چنانچه سطح آن یکدست باشد و هیچ گونه شکستگی در گوشه ها ونیز شکل ظاهری آن سالم باشد آن کاشی را به عنوان کاشی درجه یک در نظر می گیرند. و بعد از آن بر اساس شکل ظاهری وخرابی های دیگر کاشی آنها را به درجه 2 و 3 و4 و در بعضی موارد 5 تقسیم بندی می کنند که امروزه در هیچ کارخانه ای کاشی از نوع درجه 5 بسته بندی نمی شود.
کاردرجه بندی کاشیها بدین صورت است که ؛ با گذاشتن نوعی خط بر روی کاشی که این خطوط روغنی می باشند و محل قراردادن آن بر روی کاشی که تعمین کننده نوع و درجه آن است انجام میشود ،‌درکاشیهای نوع درجه یک هیچ خطی بر روی کاشی گذاشته نمی شود.
مرحله دهم :
بسته بندی کاشی :
کاشی هایی که در مرحله قبل درجه بندی شدند،‌ وارد دستگاهی شده که این دستگاه بسته به محل قرار گیری خطوط، کاشیها را از یکدیگر تفکیک کرده و آنها را دسته بندی می کند به طوری که در هر دسته 10 کاشی قرارمی گیرد،‌کاشیهای دسته بندی شده وارد دستگاه بسته بندی شده واین دستگاه پوششی از مقوا و پلاستیک را برای حفاظت از کاشی بر روی آن می کشد.
کاشیهای بسته بندی شده توسط اپراتورهایی از هم جدا شده و آماده برای حمل به انبار می شود.
پس از توضیح مراحل کلی تولید کاشی، به توضیح انواع کاشیها و تفاوتهایی که با هم دارند می پردازیم:
نحوه ساخت کاشیهای نواری :
برای ساخت این نوع کاشیها از کاشیهای سفیدی که از کوره پخت سوم خارج شده استفاده می کنند و بدین صورت که دوباره به آنها طرح داده و آنها راپخت می کنند.
این کاشیها که بیشتر جنبه تزئینی دارند، دارای عرض بسیار کم ولی طولی هم اندازه ی دیگر کاشیهای می باشد.
فرق بین کاشی کف و کاشی دیوار :
- لعاب کاشی های دیوار شیشه ای تر است و نیز دمای پخت آنها بیشتر است.
- درصد جذب آب برای کاشیهای دیوار به نسبت کاشیهای کف بیشتر است . به طوری که جذب آب برای کاشیهای دیوار 10 –20% است و برای کاشیهای کف 6% است.
- فرق بین کاشیهای گرانیتی وکاشیهای معمولی:
درتولید کاشیهای گرانیتی در قسمت دستگاه پرس خاک، فشار دستگاه پرس بیشتر بوده و نیز به جای آنکه روی کاشی ها لعاب بزنند آنها را می سابند که با این کار به جای چاپ بر روی کاشی رنگدانه هایی که در خود کاشی وجود دارد و جزء خاک آن است به عنوان طرح کاشی قرار می گیرد.
قسمت کنترل کیفی در کارخانه :
این قسمت از کارخانه که وظیفه کنترل کاشی ها ،‌مواد اولیه ، لعاب ها و سایر قسمتهای کارخانه را بر عهده دارد روزانه تمام موارد فوق را کنترل کرده تا از سالم بودن کاشی ها اطمینان حاصل کند و بتواند محصولات کارخانه را در حد مطلوب قرار دهد و کیفیت تولید را افزایش دهد.
از جمله تستهایی که بر روی کاشی انجام می دهند تا کیفیت آن را تحت کنترل قرار بدهند عبارتند از :
1) اندازه گیری ابعاد دقیق کاشی ومطابقت آن با نمونه
2) مطابقت رنگ کاشی با نمونه
3) تست سایش بر روی کاشی
4) تست قوس محدب مقدماتی
5) تست رنگ پذیری
6) تست لکه پذیری
7) تست شوک حرارتی
قسمت آزمایشگاه در کارخانه :
دراین قسمت از کارخانه با انجام آزمایشات گوناگون سعی در تولیدکاشیهایی با کیفیت بهتر چه از لحاظ جنس و مقاومت آن و چه از لحاظ رنگ و طرح آن و چه از لحاظ نوع لعاب و مرغوبیت آن می کنند.
تولید شابلونها با طرحهای جدید نیز در آزمایشگاه صورت می گیرد.
عملیات کاشیکاری
.هنگام شروع نصب کاشی به این صورت اقدام می گردد ابتدا خمیری از خاک رس تهیه و آن را می ورزند این خمیر در ظرفی نزدیک دست استاد کار آماده می ماند سپس با گچ یا سیمان یا ماسه یا خاک رس کوبیده شده زیر رگه اول کاشی در یک ضلع کنار دیوار شمشه کاملا تراز به وجود می آورد تا امکان چیدن رگه اول کاشی به وجود آید.
دو عدد کاشی دو سر ضلع مو قتا با فاصله حداقل 1 سانتیمتر از دیوار قرار می دهند سپس ریسمانی نازک به بالای آن متصل نموده جلوی کاشی ها را از گل ورزیده شده موقتا بست می زنند بعد شمشه فلزی بسیار صاف جلوی کاشی در حال نصب قرار می دهند و بقیه کاشی ها را پشت شمشه چیده بعد با ریسمان کنترل می نمایند،
جلوی بند ها را از گل ورزیده شده کروم موقت گذارده سپس دوغاب سیمان رابه صورت رقیق محلول شده از ماسه پاک و سیمان معمولی آماده با ملاقه به آهستگی پشت کاشی ها را پر می کند تمام اضلاع را در رگ اول دور می گردانندتا امکان کنترل تمام زاویه ها وضلع ها ،گوشه ها و نبشه ها به عمل آیدکه چنان چه کنار ضلعی تکه های غیر استاندارد احتیاج شود کاشی های رگه اول را جا بجا نموده و تکه ها به کنار منتقل شود و دوغاب ریزی پشت انجام گیرد پس از کنترل اضلاع هر بنا رگه های دیگر را از اول شروع و انقدر تکرار می شود تا کاشیکاری در حد مطلوب به اتمام برسد پس از خودگیری کامل ملات کاشی ها دوغابی از رنگ کاشی با سیمان سفید ورنگ مشابه تهیه نموده و با پارچه یا گونی به لای بند ها مالیده و بعد از خشک شدن سطح کاشی ها را کاملا نظافت می نمایند ، در این هنگام نصب کاشی های دیواری خاتمه یافته و آماده فرش سرامیک کف می شود.

انواع کاشی
1.گره کشی: کاشی هایی که با طرح و نقش های مختلف با اشکال چند ضلعی های هندسی که پهلوی یکدیگر قرار گرفته وتشکیل نقشهای کلی را می دهند به نام گره کشی معروف هستند
2.معرق کاری: عبارت است ار قطعه های بریده شده ی کاشی از روی نقوش مختلف ورنگهای متفاوت ،تراشیده و پهلوی یکدیگر به شکل قطعه های بزرگ در آمده روی کار نصب می شوند. این نقوش گاهی از شکل های گره کشی و گاهی از نقش های مختلف مانند گل و بته سازی وغیره هستند که به نام اسلیمی وختایی و نقوش دیگر مشهور شده اند.
3.کاشی هفت رنگ: که شهرت زیادی دارند،به شکل چهارگوش ساخته می شوند و اندازهی تقریبی آنها 15در15 cm یا بیشتراست.در این شیوه کاشی را پس از پخت اول و ترسیم نقش روی آن دوباره در کوره حرارت می دهند،و پس از خارج شدن از کوره ،کاشی ها رادر محل ،نصب می کنند.هفت رنگ متداول در این نوع کاشی کازی عبارتند از:سفید،سیاه،لاجوردی،فیروزه ای، قرمز، زرد،حنایی. در مسجد شاه اصفهان(امام)از این کاشی کاری بسیار استفاده شده است.
4.معقلی:نقوش معقلی که ازمصالحی مانند آجر و کاشی(جداگانه و در هم)ساخته می شود وترسیم آن معمولا در جدول های ساده انجام پذیر است

1) کاشی پیش بر: قبل از لعاب دادن قسمت های کاشی جدا شده و پس از لعاب کنار یکدیگر قرار می گیرند. قطعات به شکل های هندسی برش می خورند ( مسجد جامع یزد)

2) کاشی نگین: کاشی هایی که بصورت ریز گونه در میان خشت ها و آجرها قرار می گیرند. (خواجه اتابک کرمان )

3) کاشی معقلی: قطهات بزرگتر کاشی که در میان خشتها و آجرها کار می شوند.


4) کاشی معرق: قطعات بریده بریده کاشی که با رنگ های مختلف و با سطوح منحنی بریده می شوند. هر قطعه یک رنگ خاص دارد.

5) کاشی مُهری: بیسکویت خام کاشی را مُهر می زنند و سپس آنرا می پزند.

6) کاشی حمیل: کاشی های کشیده طولی که بصورت خطی می باشند. این کاشی در حاشیه اغلب کاشی کاری ها موجود است.

7) کاشی زغره: کاشی پیچیده ( مارپیچ ) حمیل می باشد ( ستونهای پیچ در پیچ داخل مقبره شیخ لطف اله اصفهان )

8) کاشی هفت رنگ: روی بیسکویت خام کاشی یک رنگ سفید کشیده شده و سپس طرح کشیده شده بصورت رنگارنگ کشیده شده و سپس پخته می شود. (همانند کاشی های امروزی)

9) کاشی زرین فام: از رنگ طلایی بیشتر در آن استفاده میشده است و در دوران عباسیان رواج داشته است.

10) کاشی لعاب پَر: نقش روی بیسکویت خام کشیده می شده است و پس از پختن در کوره برخی از قسمت ها با ابزار لعاب آنها برداشته می شده است.
پخت انواع کاشی

کاشی یکی از عناصر تزئینی بناهاست که از قرنها پیش در بنا بکار میرفته است و حتی آجرهای زیبا با لعاب فیروزه‌ای درشوش را که اکنون در موزه لوور پاریس نگهداری می شود میتوان مثال اورد.
بعد از شروع اسلام، بناها ، بدون تزئینات کاشی، گچبری یا نقاشی ساخته و مورد استفاده قرار گرفت. در عصر سلجوقیان کاشی را میتوان به صورت معدود در بنا دید. از آن پس روز بروز بر زیبائی و تنوع آن و زئینات دیگر افزوده شد. یکی از هنرهای که در مورد کاشی بکار میرود معرق کاری است که هنری ظریف، پرکار، زیبا، که دردوران تیموری به اوج خود رسید و با شروع سلسله صفویه و بکار بردن کاشی هفت رنگی اندک اندک به علت صرف وقت فراوان و دقت زیاد برای تهیه آن کمتر در بناها بکار رفت.
کاشی از لحاظ مواد تشکیل دهنده آن دو نو است:
الف – کاشی گلی
ب – کاشی جسمی
الف : کاشی گلی : ازکاشی گلی جت تهیه کاشی فهت رنگیب و زیر رنگی استفاده میشود مواد تشکیل دهنده کاشی گلی، از خاک لای است که از رسوبات رودخانه بدست آوررده جمع آوری و به محل خت زدن حمل می کنند و سپس با مخلوط مقداری گل سرشوری ( بخاطر چسبندگی بیشتر) ورز داده و آماده می سازند. علت استفاهد از خاک لای به خاطر تیشه خوری بیشتر است ،‌باین معنی که این گل پس از پخت در کوره بر عکس گل رس به صورت خشک و شکننده درنمی آید و هنگام تیبشه کاری آن به جهت استفاهد در نما یا در سطوح دیگر نمی شکند و لبه آن نمی پرد.
از کاشی گلی همانطورکه گفته شد برای تهیه کاشی هفت رنگی هم استفاهد میشودو آن به این خاطر است که اگر بجای کاشی گلی از کاشی مجسمی استفاهدکنند،‌چون باری پخت کاشیهفت رنگی مجبورند ه مرتبه،‌به جهت مراحل مختلف پخت، آن را بکوره ببرند کاشی جسمی به صورت جوش درآمده و از حالت طبیعی خود خارج شده و بکار نمیاید ولی در مورد کاشی گلی این چنین نیست و هر قدر کاشی بکوره برود محکم تر و مقاومتر میشود پس از گرفتن مواد اضافی گل و لای سرشوری با اضافه نمودن آب،‌گل آماده میشود و در قالب هایی به ابعاد مورد نظر پر مینمایند و در محل مورد نظر وارونه می کنند تا خشک شود و پس از گذشت یکی دو روز زمانی که خشتها هنوز کاملا خشمک نشده و به اصطلاح کاشی پزها دو نم ( نه خشک و نه تر9 است با استفاده از وسیله‌ای چوبی بنام قالب و اکوب می کنند این قالب عبارتست از چوبی مربع شکل با طول و عرض کاشی‌های مورد نظر و با قطر 4 سانتی متر و دارای دستکی که آن را بر روی خشتهای دو نم قرار داده و با زدن پتکی بر روی ذدستک آن در حقیقت سطح خشک را صاف نموده و اگر احتمالا اطراف خشت ناصافی و یا اضافی داشته باشد به وسیله کاردک مخصوصی ، از خشت جدا میسازند، بر روی دستک قالب و اکوب لاستیکی قرار میدهند تاهنگام استفاده از آن و موقع ضربه زدن باعث شکستن دستک و قالب و اکوب نشود. پس از واکوب نمودن و خشک شدن خشتها، وقت عمل لعاب دادن بر روی کاشی‌ها فرار میرسد، ابتدا میبایست کاشی گلی را به اصطلاح خوم پز ( خام پز) نمایند یعنی قرمز رنگ ( نه کاملا پخته و نه خام) باین دلیل که اگر بخواهند کاشی را که خوم پز نشده است لعاب دهند بعلت خشک بودن سطح کاشی گلی، لعاب داده شود فوراً خشک شده و جذب کاشی میشود.
دلیل دیگر خو پز کرذدن این است که چون حرارتی را که برای پخت آجر در کوره میدهند بیشتر از حرارت مورد احتیاج پخت لعاب روی آن است ، لذا در صورت عدم خوم پز کردن لعاب روی آن به صورت جوش درآمده و از حیز انتفاع میشود.
ب : کاشی جسمی
از کاشی جسمی برای ساختن کاشی نره و کاشی معرق استفاده میشود مواد تشکیل دهنده کاشی جسمی عبارتست از :
1 – آبگینه ( شیشه)
2 – سنگ سیلیس یا سنگ چخماق که از معدن آورده شده است( بخاطر استحکام بیشتر)
3 – گل سرشوری یا گل جوراب، جهت چسبندگی بیشتر. که حتماً میبایست مقدار و درصد آنها متناسب باشد، و بدیهی است که با کم زیاد نمودن یکی از موا تشکیل دهنده آن،‌کاشی مناسب بدست نخواهد آمد. برای مثال اگر مواد شیشه‌ای آن را زیاد نمایند، جنس کاشی محکم شده ولی در عوض در تهیه کاشی معرق مورد استفاده نخواهد بود،‌زیرا بآسانی قابل سایش نمیباشتد و یا اگر سنگ سیلیس آن را زیاد نماید، کاشی پخته شده به صورت بسیار ترد و شکننده درآمده و استحکام نخواهد داشت پس کاشی پزی سعی می کند ،‌درصد مواد آن را وطری تعیین نماید که کاشی مناسبی بعد از پخت بدست آید و در عین محکمی قابل ستایش باشد
ابتدا می آیند سنگ سیلیس یا سنگ چخماقف و شیشه را به تناسب مخلوط نموده، و آسیا می کنند مواد سیا شده را در داخل بشکه‌ای جمع آوری مینمایند و پس از اتمام کار،‌مواد بدسیت آمده را در محلی میریزند تا خشک شود، و پس از خشک شدن میکوبند و به صورت پودر درآورده و سپس الک می کنند،‌از طرفی گل سرشوری را قبلاً درداخل ظرف پر از آب ریخته تا در آن حل شود و پس از گذراندن از صافی با مواد کاشی جسمی مخلوط مینمایند.
عمل ریختن آب را در داخل خاک کاشی جسمی و مخلوط نمودن آن را در اصطلاح آبخوره میگویند. پس از لگد مالی ورز دادن گل، یک نفر آن را در قالبهای چوبی که برای تهیه هر کاشی قبلا تهیه شده یم ریزند و گل اضافی روی قالب را به وسیله سیمی با کشیدن آن بر روی قالب جدا میسازد و نفر دیگر آن را در محل خشتها حمل مینماید. لازم بیادآوری است که بخاطر نچسبیدن گل به کف قالب از خاکی بسیار نرم که از مواد معدنی است استفاده میشود ک پس از آسیا نمودن و الک کردن آن در هر نوبت خالی نمودن و الک کردن آن در هر نوبت خالی نمودن خشتها در داخل قالب قالب‌میرزیند نا بدینوسیله مانع چسبیدن به بدنه قالب شود و هنگان خالی کردن خشتها دچار اشکال نشوند و براحتی از قالب جدا نشوند.
پس از خشک شدن شختها، بوسیله کشو که بر روی خشتها قرار میدهند قسمتهای اضافی آن را با سنگ ساب( ی) میسایند و از هر طرف گونیا می کنند اگر بعضی قسمتهای خشت خلل و فرج داشته باشد ،‌به وسیله همان گل پر مینمایند و پس از آماده شدن خشتها لعابهای مختلف و اماده که قبلاً تهیه شده است، توسط کاشی پز بر روی کاشیها داده می شود و پس از خشک شدن بکوره میبرند.
کاشی جسمی بر عکس کاشی گلی احتیاج به خوم پز شدن ندارد و کاشی و لعاب یکبار بیشتر بکوره نمیرود.
کاشیب معرق
کاشی معرق از کاشی جسمی چهار
گوش 15 × 15 سانتی متری میشود. ابتدا میبایست طرح تهیه شود. ممکن است این طرح برای بازسازی قابچه‌ای که از بیبن رفته صورت پذیرد، که در این صورت با روش چربه برداری ار روی قابچه قرینه آن عمل می شود. چربه برداری باینصورت عمل میشود که باندازه سطح مورد نظر کاغذی که مخصوص اینکار است تهیهی می کنند و سپس آتن را بر روی قابچه معرق نصب نموده و اطراف آن را با سریش به کار متصل می کنند ،‌تا مانع حرکت احجتمالی کاغذ شود و سپس به میله چوب یا پارچه آغشته به نفت سطح آن را چرب مینمایند، این عمل باعث روشن شدن کاغذ و بالنتیجه باعث دیدن طرح معرق زیرین می گردد که بوسیله مداد طرح زیرین را ر روی کاغذ رسم مینمایند. اگر تعداد قابچه‌های قرینه بیشتر باشد از روی همان چندین نسخه دیگر تهیه می کنند و اگر احتیاج نباشد مان کاغذ چربه‌داری شده را در مقابل آفتاب قرار میدهند تا چربی آن محو شود و مورد استفاده قرار گیرد و سپس خطوط طرح را که احتمالا به علت لغزش دست یا ناصافی سطح قابچه معرق بچپ و راست منحرف شده است پاک نموده و تصحیح مینمایند کاغذی که برای کار معرق در نظر گرفته میشود از یک نوع کاغذ ضخیم است که معرق کاران اصطلاحاً آن را کاغذ صدوده گرمی مینامند که در کل کار یک سانتی متر و اگر از کاغذ معمولی و نازکتر استفاده شود 2 تا 3 سانتی متر برای کش کار کسر مسینمایند، علت کم گرفتن کاغذ باین دلیل است که کار بخاطر شبیه بودن گلها و اجزاء دیگر و ازطرفی شماره‌گذاری و علامت گذاری حرذوف اول رنگها امکان نداشت از این نظر ابتدا طرح را با مقایسه با سطح معرقی که مورد نظر است، با رنگ آمیزی می کرده و پس از تقسیم آن به مربع‌ها بجای قیچی نمودن تمامی طرح ،‌هر مربع را جداگانه عمل مینمود باین معنی که یک مربع را پس از رنگ آمیزی قیچی مینموده‌اند و پس از تهیه تمامی اجزاء آن در کنار یکدیگر چیده و سپس شروع به قیچی مربع دوم می کردند و لی همانطور که ذکر شد اکنون تمامی طرح را قیجچی نوده عمل می کنند
طرح‌های قیچی شده را از روی حرف اول رنگها که بر روی آنها نوشته شده بر روی همان کاشی به وسیله سریش میچسبانند و بعد از تیشه زدن و جدا ساختن، لعابهای زیادی را توسط تیشه مخصوص میپرانندو به وسیله چرخ سنباده یا سوهان مینمایند، که ادامه آن را به وسیله سنباده مخصوص و سیم عاج دار پرداخت می کنند، و مقداری از گل ریز لعاب را با سنباده به شکلی درمی اورند که پس از اتمام کار و تخمیر ریزی جای ملات داشته باشند،بعد از پرداخت آلات(2) را توسط مان شماره‌ها بخش بخش یا در اصطلاح کود کود نموده و ازشماره 1 شروع به چیدن می‌کنند لازم به تذکر است که قبلا سطح صاف گچی به اندازه سطح معرق مورد نظر تهیه نموده‌اند که پس از جور نمودن هر قسمت را بصورت وارونه بر روی سطح گچی قرار میدهند، آنوقت نوبت تخمیر ریزی فرا میرسد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  30  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله کاشی و سرامیک

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله کاشی و سرامیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه
کاشیکاری یکی از روشهای دلپذیر تزئین معماری در تمام سرزمینهای اسلامی است. تحول و توسعه کاشی ها از عناصر خارجی کوچک رنگی در نماهای آجری آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاریخی قرون هشتم و نهم هجری انجامید. در سرزمینهای غرب جهان اسلام که بناها اساسا سنگی بود، کاشی های درخشان رنگارنگ بر روی دیوارهای سنگی خاکستری ساختمانهای قرن دهم و یازدهم ترکیه، تأثیری کاملا متفاوت اما همگون و پر احساس ایجاد می کردند.
جز مهم کاشی، لعاب است. لعاب سطحی شیشه مانند است که دو عملکرد دارد: تزیینی و کاربردی. کاشی های لعاب دار نه تنها باعث غنای سطح معماری مزین به کاشی می شوند بلکه به عنوان عایق دیوارهای ساختمان در برابر رطوبت و آب، عمل می کنند.
تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بین النهرین شاهدی بر رواج صنعت کاشیکاری نداریم و تنها در این زمان یعنی اواسط قرن سوم هجری، هنر کاشیکاری احیا شده و رونقی مجدد یافت. در حفاری های شهر سامرا، پایتخت عباسیان، بین سالهای 836 تا 883 میلادی بخشی از یک کاشی چهارگوش چندرنگ لعابدار که طرحی از یک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشی هایی که توسط سفالگران شهر سامرا تولید و به کشور تونس صادر می شد، می توان به تعداد صد و پنجاه کاشی چهارگوش چند رنگ و لعابدار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترین قسمت محراب مسجد جامع قیروان قابل مشاهده اند. احتمالا بغداد، بصره و کوفه مراکز تولید محصولات سفالی در دوران عباسی بوده اند. صنعت سفالگری عراق در دهه پایانی قرن سوم هجری رو به افول گذاشت و تقلید از تولیدات وابسته به پایتخت در بخش های زیادی از امپراتوری اسلامی مانند راقه در سوریه شمالی و نیشابور در شرق ایران ادامه یافت. در همین دوران، یک مرکز مهم ساخت کاشی های لعابی در زمان خلفای فاطمی در فسطاط مصر تأسیس گردید.
تاریخچه تولید سرامیک و کاشی در ایران
نخستین نشانه های کاشیکاری بر سطوح معماری، به حدود سال 450 ه.ق باز می گردد که نمونه ای از آن بر مناره مسجد جامع دمشق به چشم می خورد. سطح این مناره با تزئینات هندسی و استفاده از تکنیک آجرکاری پوشش یافته، ولی محدوده کتیبه ای آن با استفاده از کاشیهای فیروزه ای لعابدار تزئین گردیده است.
شبستان گنبد دار مسجد جامع قزوین( 509 ه.ق) شامل حاشیه ای تزئینی از کاشیهای فیروزه ای رنگ کوچک می باشد و از نخستین موارد شناخته شده ای است که استفاده از کاشی در تزئینات داخلی بنا را در ایران اسلامی به نمایش می گذارد. در قرن ششم هجری، کاشیهایی یا لعابهای فیروزه ای و لاجوردی با محبوبیتی روزافزون رو به رو گردیده و به صورت گسترده در کنار آجرهای بدون لعاب به کار گرفته شدند.
تا اوایل قرن هفتم هجری، ماده مورد استفاده برای ساخت کاشی ها گل بود اما در قرن ششم هجری، یک ماده دست ساز که به عنوان خمیر سنگ یا خمیر چینی مشهور است، معمول گردید و در مصر و سوریه و ایران مورد استفاده قرار گرفت.
در دوره حکومت سلجوقیان و در دوره ای پیش از آغاز قرن هفتم هجری، تولید کاشی توسعه خیره کننده ای یافت. مرکز اصلی تولید، شهر کاشان بود. تعداد بسیار زیادی از گونه های مختلف کاشی چه از نظر فرم و چه از نظر تکنیک ساخت، در این شهر تولید می شد. اشکالی همچون ستاره های هشت گوش و شش گوش، چلیپا وشش ضلعی برای شکیل نمودن ازاره های درون ساختمانها با یکدیگر ترکیب می شدند. از کاشیهای لوحه مانند در فرمهای مربع یا مستطیل شکل و به صورت حاشیه و کتیبه در قسمت بالایی قاب ازاره ها استفاده می شد. قالبریزی برخی از کاشی ها به صورت برجسته انجام می شد در حالی که برخی دیگر مسطح بوده و تنها با رنگ تزئین می شدند. در این دوران از سه تکنیک لعاب تک رنگ، رنگ آمیزی مینائی بر روی لعاب و رنگ آمیزی زرین فام بر روی لعاب استفاده می شد.
تکنیک استفاده از لعاب تک رنگ، ادامه کاربرد سنتهای پیشین بود اما در دوران حکومت سلجوقیان، بر گستره لعابهای رنگ شده، رنگهای کرم، آبی فیروزه ای و آبی لاجوردی-کبالتی- نیز افزوده گشت.
ابوالقاسم عبد الله بن محمد بن علی بن ابی طاهر، مورخ دربار ایلخانیان و یکی از نوادگان خانواده مشهور سفالگر اهل کاشان به نام ابوطاهر، توضیحاتی را در خصوص برخی روشهای تولید کاشی، نگاشته است. وی واژه هفت رنگ را به تکنیک رنگ آمیزی با مینا بر روی لعاب اطلاق کرد. این تکنیک در دوره بسیار کوتاهی بین اواسط قرن ششم تا اوایل قرن هفتم هجری از رواجی بسیار چسمگیر برخوردار بود.

 کاشی های هشت پر ستاره ای و چلیپا - قرن هفتم هجری - امامزاده جعفر دامغان

 کاشی زرین فام - قرن پنجم هجری – کاشان
با رو به زوال نهادن حاکمیت ایلخانیان در اواسط قرن هشتم، عصر طلایی تولید کاشی پایان یافت. کاشی های معرق-موزائیکی- تک رنگ و نه چندان نفیس در رنگهایی متفاوت جانشین قابهای عظیم زرین فام و کتیبه ها شدند.
این تکنیک برای نخستین بار در آغاز قرن هفتم هجری در آناتولی اقتباس شده و یک قرن بعد در ایران و آسیای مرکزی پدیدار شده است. این نوع از کاشی ها برای ایجاد طرحی پیچیده در کنار یکدیگر چیده می شده و از آنها برای تزئین محراب ها استفاده می شد. شیوه کار به این صورت بوده است که سفالهای لعاب داده شده را بر مبنای طرح اصلی می بریدند و سپس با در کنار هم قرار دادن آنها، طرح اصلی را می ساختند. در دوره ایلخانیان برای نخستین بار این تکنیک مورد استفاده قرار گرفت؛ مانند آنچه که در مقبره امام زاده جعفر اصفهان (726 ه.ق) به چشم می خورد؛ اما کاربرد وسیع آن در دوره میانی قرن نهم هجری رواج پیدا کرد. طیف وسیع و پیشرفته ای از کاشی های معرق بر روی تعدادی از بناهای مهم یادبود این دوران دیده می شوند که به عنوان نمونه می توان به مسجد گوهرشاد در مشهد، مدرسه آلغ بیک در سمرقند و مدرسه خرگرد اشاره کرد.

 کاشی معرق - پنجره مشبک کاری مسجد شیخ لطف الله اصفهان
با توجه به وقت گیر بودن نصب کاشی های معرق، در اواخر قرن نهم هجری تکنیک ارزان تر و سریع تری با نام هفت رنگ، جایگزین آن شد. این تکنیک، ترکیب رنگهای مختلف و متعددی را بر روی کاشی ممکن ساخته بود. همچنین در چنین شیوه ای، رنگ ها مجزا بوده و درون مرزهای یکدیگر نفوذ نمی کردند؛ زیرا توسط خطوط رنگینی مرکب از منگنز و روغن دنبه از یکدیگر جدا می شدند. در بسیاری از بنا های تیموریان شاهر رواج مجدد کاشی کاری به شیوه هفت رنگ هستیم که به عنوان نمونه، می توان از مدرسه غیاثیه خردگرد که در سال 846 ه.ق تکمیل شده یاد کرد.
مساجد و مدارس صفویه به طور کلی با پوششی از کاشی ها در درون و بیرون بنا تزیین شده اند. در حالیکه کاربرد کاشی های معرق تداوم می یافت، شاه عباس که برای دیدن بناهای مذهبی کامل نشده اش بی تاب بود، استفاده بیشتر از تکنیک سریع کاشی هفت رنگ را تقویت کرد.
در عصر صفویه، کاشی هفت رنگ در قصرهای اصفهان به نحوی گسترده مورد استفاده قرار گرفت و نصب کاشی های چهارگوش درون قابهای بزرگ، منظره هایی بدیع همراه با عناصر پیکره ای و شخصیتهای مختلف، به وجود آورد.
در قرن دوازدهم هجری، با روی کار آمدن زندیه عمارت سازی در اندازه های جاه طلبانه به ویژه در شیراز، پایتخت زندیان، از سر گرفته شد و به همین دلیل، جنبش جدیدی در صنعت کاشی سازی پدید آمد. در این عصر، تصاویر کاشی ها با نوعی رنگ جدید صورتی که در دوران حکمرانی قاجار نیز استفاده می شده، نقاشی می شوند.
صنعت کاشی سازی اسلامی در دوره هایی از پورسلین-ظرف چینی وارداتی از دوران تانگ و سونگ- تأثیر پذیرفته است. حاصل این تأثیرات، ساخت کاشی هایی با لعاب سفید و طرح های آبی است. اقتباس هنرمندان اسلامی از چینی های آبی-سفید قابل ملاحظه است. در اواسط قرن نهم هجری، نقشمایه های چینی کاملا در نقشمایه های دوران اسلامی جذب شده و حاصل آن، پدیدار شدن یک سبک اسلامی-چینی دو رگه دلپذیر و قابل قبول بود.
هنر کاشی کاری ترکیه تا حد زیادی تحت تأثیر سنتهای ایرانی قرار داشت. در قرن نهم هجری (تا سال 875 ه.ق) هنرمندان تبریزی با انگیزه اشتغال به فعالیت در ترکیه می پرداختند.
در قرن دهم هجری، ایزنیک مرکز تولید ظروف سفالی و کاشی در ترکیه محسوب می شد. یک رنگ قرمز درخشان جدید و یک دوغاب غنی شده از آهن به صورت ضخیم غیر قابل نفوذ به زیر لعاب، به کار گرفته می شده که از ویژگی های کاشی ایزنیک به شمار می آمد. یک سبک برگدار زیبا با طراحی های واقعی از گل های لاله، سنبل و میخک نیز بر روی کاشی ها، منسوجات، جلدسازی و سایر هنرهای ترکیه قرن دهم مورد استفاده قرار گرفتند اما پس از قرن یازدهم هجری، کیفیت کاشی ایزنیکی رو به افول گذاشت و از این دوران به بعد، ساخت کاشی در شهر کوتاهایا در مرز فلات آناتولی ادامه یافت.
ساخت کاشی در سوریه نیز صورت می گرفته است. سفالگران دمشقی در قرن نهم هجری کاشی های سفید-آبی تولید می کردند اما یک قرن بعد طرح کاشی های سوریه ای بازتاب کاشی های ایزنیک بود. کاشی های سوریه در رنگ های سبز روشن، فیروزه ای و ارغوانی تیره خاصی در زیر لعاب نقاشی شده اند. بهترین دوره برای کاشی سازان دمشق، قرن دهم هجری است. پس از آن، گرچه تولید کاشی تا قرن سیزدهم ادامه یافت اما کیفیت آن کاهش یافت و طرح های کاشی های سوریه یک دست شد.
نوع شغل:
شغل تولید سرامیک و کاشی همانطور که از نام آن برمی آید یک شغل تولیدی از دیرباز تا به امروز است.محصولات تولیدی سرامیک و کاشی پس از طی مراحل مختلف تولید در کارخانجات این محصولات به بازارهای فروش عرضه می شوند و ومشتریان با توجه با سلایق و علائق خود کاشی و سرامیک تولیدی مورد نظر را انتخاب می کنند و از این محصولات تولیدی استفاده می کنند.
عمده فروشی یا خرده فروشی در این شغل
در شغل تولید سرامیک ما بیشتر به نوع عمده فروشی در وهله اول برمیخوریم.کارخانجات چه در داخل و چه خارج از ایران همواره با تولید انبوه محصولات نبض بازار فروش را بطور عمده در دست دارند.اما این امر مانع از خرده فروشی نیز نمیشود چرا که همواره در سطح هر شهر تولیدی های کوچک این محصولات وجود دارد که این تولیدی های بطورخرده به کار فروش و ارائه خدمات به مشتریان می پرداند.
نوع خدمات ارائه دهنده تولید کاشی و سرامیک:
تولید لعاب
لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز ، فلدسپار و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌‌آورند. آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن ، آن را در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورت وسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود.

لعابها در انواع زیر وجود دارند:
• لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود.
• لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2O) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr2O3) ، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود.
• لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخاـوط SnO2 , PbO , SiO2 , Pb3O4 ، نمک و کربنات سدیم تهیه می‌‌شود که آن را پس از ذوب کردن ، سرد کردن و پودر کردن ، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شیئ لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند.
تولید سرامیک
مواد سرامیکی خواص ویژه ای از خود نشان می دهند به طوری که این امر موجب می گردد که جایگزین دیگری با مواد دیگر نداشته باشد وبنابراین نقش ویژه ای در تهیه انواع بیشماری از ادوات و تجهیزات بازی می کند. برای ایجاد یک خواص خوب و مناسب ودر نتیجه بکارگیری صحیح مواد سرامیکی دانستن اطلاعات درمورد رابطه بین خواص و ریزساختار مواد سرامیکی ضروری است. ریزساختار مواد بستگی زیادی به فرآیند تولید و روش تهیه دارد. سرامیک های پیشرفته امروز کاربردهای بسیار فراوانی دارند و امروزه سعی بر تولید مواد سرامیکی است که به شکل کامل تولید شده و بعد از تولید نیاز به ماشین کاری و در نتیجه تحمیل هزینه اضافی به سیستم حذف گردد.
مواد جدیدی که امروزه اهمیت ویژه ای برای تحقیق و توسعه این مواد در نظر گرفته می شوند در زمینه سرامیک به شرح زیر می باشند :
بیوسرامیک ها که تاثیر به سزایی در رشد صنعت پزشکی و بهبود وضعیت سلامتی جوامع انسانی داشته اند، مواد ساینده نظیر ابزار برش و چرخ های ساینده که کاربری آن در صنایع کاربردی فلزات و ... است. سرامیک های سخت و بسیار سخت (hard and Super hard ceramics ) موادی هستند که مطالعه بر روی آن ها بسیار پر اهمیت و البته هزینه بر است.
روش های مطالعه رفتار مواد در دماهای بالا، فیلترها، خوردگی مواد نیز نیاز به تقویت دارد. تجزیه SO و NO در فرآیند احتراق محصولات سرامیکی در دماهایی پائین از طریق احیای کاتالیتیک (Catalytic reduction ) مورد بررسی قرار گیرد.
اجزای سرامیکی برای هایپر فیلتراسیون (Hyper filtration ) گازی در اندازه مولکولی در مایع آب مناسب هستند. الکتروسرامیک ها کاربردهای بسیار متنوعی داشته و شامل سرامیک های با هدایت یونی (کاربرد در باتری ها و سنسورها )، عایق های الکتریکی، نیمه هادی ها و سوپرهادی ها می گردند.
سرامیک های فروالکتریک کاربردهای بسیار زیادی در خازن ها، سنسورها، سرامیک های پیزوالکتریک، اجزای الکترواپتیک ترمیتورها دارند که بسیار مورد توجه محققان هستند. سرامیک های فرو مغناطیس نقش اساسی در صنعت الکترونیک ایفا کرده و کاربرد آن در سیستم های ذخیره سازی، ارتباطات ماهواره ای، تلویزیون و سایر سیستم های الکترونیکی است.
اجزای کوچک شده الکتروسرامیک ها (Miniaturization ) موادی هستند که در آینده کاربردهای زیادی خواهند داشت.

فصل دوم

معرفی مهارتهای لازم برای این شغل در بین نیروی کار
در شغل تولید کاشی و سرامیک نیروی مشغول به کار در این واحدهای صنعتی باید با مفاهیم پایه ای آشنا باشند و ضمن بلد بودن ارتباط لازم را بین این اطلاعات و مهارتها ایجاد کنند.
این مهارتها شامل موارد زیر می باشد:
لعاب
لعاب قشرنازک شیشه ای یاشیشه مانندی است که (درفرایندلعابکاری) برسطوح بعضی اجسام سرامیکی پوشش داده می شود.ماده تشکیل دهنده لعاب راکه پودربسیارنرمی است بوسیله ای روی جسم موردنظر لعاب کاری می کنند وسپس می پزند. لعاب،تمام سطح جسم سرامیکی راکاملا به صورت یک پوشش نازک می پوشاند.لعاب همیشه دردمای کمتری نسبت به بدنه های سرامیکی،به حالت خمیری ومذاب درمی آید،یعنی نقطه خمیری پایین تری دارد.
لعابکاری جسم سرامیکی موجب تراکم،سختی،صیقلی ورنگی بودن آن می شودوآن رادرمقابل بعضی ازعوامل شیمیایی مستحکم وپایدارمی سازد.
لعاب،اجسام سرامیکی متخلخل راکاملا متراکم وازنفوذ مایعات وگازها به داخل بافت آنها جلوگیری می کندودرنتیجه ازتاثیر خوردگی وعوامل نامساعد دیگر برآنها می کاهد.
لعابهای سرامیکی درواقع یکی ازانواع شیشه ها هستندبدین جهت برای آشنایی با آنها لازم است اول به بررسی خود شیشه بپردازیم.
بیشتر موادی که قشر جامدزمین راتشکیل می دهند متبلور هستند وشکل بلورهای انها نیز متفاوت است.علت تفاوت آنها به نحوه قرارگرفتن مولکولهای آنها بستگی پیدامی کند.وقتی ماده متبلوری راحرارت می دهیم مولکولها ارتباط ثابت خودرا ازدست می دهند وحالتی بخودمی گیرند که ذوب نامیده می شود. موادی که به حالت مذاب هستند دیگر بلوری درآنها مشاهده نمی شودولی پس از سردشدن این بلورها مجددا به وجودمی آیند.موادی مانندکوارتزفاقدخاصیت اخیرهستند یعنی پس ازسردشدن دیگر نظم مولکول های آنها به حال اول برنمی گرددوبه همان حالت بدون بلور باقی می ماندیعنی حالت شیشه به خود می گیرد.کوارتز در1710درجه سانتی گراد ذوب می شود وبه شیشه تبدیل می گردد.شیشه ای که بدین طریق بدست می آید بسیارمقاوم وسخت می باشد.اگر ظروف شیشه ای معمولی رابدین طریق بسازند به علت دیرگدازبودن کوارتزبسیار گران تمام می شودوبدین جهت ماده ای به کوارتزاضافه می کنند تانقطه ذوب آنرا پایین بیاورد.چنین موادی می توانند سود ویا مرمر باشند.سود ومرر وکوارتز به وفور درطبعت یافت می شوند وازآنها می توان باقیمت ارزان شیشه ساخت.
لعاب نیزهمان کوارتزاست که ماده ای به آن اضافه می کنند تانقطه ذوب آن خیلی پایین بیایدومثلابه 1000درجه برسد.موادی که نقطه ذوب کوارتز راپایین می آورند اصطلاحا فلاکس نامیده می شوند.اکسیدیرب،کربنات دوسود،کربنات دوپتاس،کربنات لیتیم وبوراکس می توانند چنین خاصیتی راداشته باشند.البته مخلوطی ازکوارتز وفلاکس پس ازذوب شدن بسیارسیال است وغلظت نداردوازجداره ظرف سرازیروجاری می شود.برای رفع این نقص ماده ای به آن دو اضافه می کنند که بتواند درموقع ذوب شدن به لعاب غلظت بدهد،چنین ماده ای می توانداکسیدآلومینیوم باشد.اکسیدآلومینیوم راآلومینا می نامند.
لعابی که بدین طریق تهیه می شود بیرنگ است وبرای رنگین نمودن آن باید ازیک اکسید رنگ کننده کمک بگیریم.
تعریف لعاب:
لعاب درنتیجه ذوب کردن مخلوطی ازسیلیکات ها دردمای مختلف به وجودمی آید. اتمهای بعضی ازاین موادمذاب که گرانروی آنها نسبتا زیادبوده،یعنی اصطکاک داخلی آنهاشدیداست،درحین انجمادنمی تواند مجددا نظم کامل بگیرند،بطوریکه امکان تشکیل جوانه بلور نمی یابند ودراین صورت همان حالت شیشه ای (بی شکل) خودراحفظ می کنند.تفاوت بین بلورها وشیشه ها،درچگونگی تشکیل شبکه فضایی آنهاست.یونهای موادبلوری،تشکیل شبکه فضایی منظم بلوری می دهد،درصورتیکه درشیشه (لعاب) این یونها نظم کافی حاصل نمی کندودرنتیجه شبکه ای نامنظم تشکیل می دهد.
اکسیدها:
موادی که درساختن لعاب بکارمی روندپس ازدیدن حرارت تبدیل به اکسیدمی شوند.اکسیدیعنی ترکیب یک فلز با اکسیژن. مثلا وقتی آهن زنگ می زنددرواقع آهن بااکسیژن ترکیب شده است.درلعابسازی آشنایی بااکسیدها بسیارلازم است بدین جهت مابه شرح آنهایی که درلعابسازی دخالت دارندمی پردازیم:
سیلیسSIO2:
سیلیس یا کوارتزیکی ازاکسیدهای اصلی موجود درلعاب است.مقدارسیلیس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگی پیدامیکند یعنی در درجات پایین مقدارسیلیس کم و دردرجات بالا مقدار آن بیشتر می شود.60% قشرجامد زمین راسیلیس تشکیل می دهد. سیلیس ماده ای سخت و بادوام است وکمتر تحت تاثیر تغییرات شیمیایی قرارمی گیرد وهمین خاصیت آن را برای لعاب سازی مناسب نموده است.لعاب های درجات بالا که سیلیس بیشتری دارند نسبت به لعاب هایی که سیلیس کمتری دارند مقاوم ترندوجود مقدارزیاد سیلیس درترکیبات لعابی هیچ عیبی نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا می برد.
آلومیناAL2O3:
اگرچه مقدار این اکسید درلعاب بسیارناچیز است ولی وجود ان اهمیت بسزایی دارد زیرا هم به لعاب غلظت می بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگیری می کند.
آلومینا ماده دیرگذاری است که در2040درجه سانتی گرادذوب می شودبههمین جهت مقدارزیادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگیری می کند.هرلعابی که آلومینانداشته باشددرموقع سردشدن کدرمی شود.آلومینا همچنین دوام وسختی لعاب رازیادمی کند.
اکسیدسدیمNA2O:
اکسیدسدیم فلاکسی قوی بشمارمی رودودرلعاب های دیرگداز وزودگدازسهم مهمی دارد.لعاب هایی که اکسیدسدیم دارندمی توانندتحت تاثیراکسیدهای رنگ کننده رنگ های جالبی رابه وجود بیاورند.مثلا رنگ فیروزه ای از اضافه نمودن اکسیدمس به لعاب سدیم داربوجودمی آید.ضریب انبساط سدیم زیاداست وباعث می شودکه لعاب ترک بخورد.عیب دیگر لعاب سدیم دراین است که نرم وقابل خراشیدن بوده ودراسیدحل شده ودرمجاورت هوانیز تجزیه می شود.بسیاری ازشاهکارهای سفالی ایران بعلت عوامل اخیرازبین رفته اند.منابع سدیم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هایی که سوددارنددرآب غیرمحلول می باشند.
اکسید پتاسیمK2O:
وجوداکسیدپتاسیم درلعاب هماننداکسیدسدیم بوده ولی ضریب انبساط آن کمترازضریب انبساط سدیم است.اکسیدمنگنز درلعاب پتاسیم داربنفش متمایل به آبی ودرلعاب سدیم داربنفش متمایل به قرمز به وجودمی آورد.
اکسیدسربPbO:
اکسید سرب یکی ازفلاکس های قوی بشمار می رود ودربیشتر نقاط دنیا ازآن استفاده می شود.نقطه ذوب این اکسیدپائین است ودرحدود886 درجه سانتیگراد می باشد. اکسیدهای رنگ کننده درلعابهایی که اکسیدسرب دارندرنگ های شفاف ومتنوعی رابوجودمی آورند.ضریب انبساط سرب کم است وبابیشترسفال ها سازگار می باشد.
ولی اکسیدسرب صرف نظرازمزایای فوق عیوبی نیزدارد.مثلاباید درمحیط اکسیداسیون حرارت ببیند(کوره ای که درداخل آن جریان هواوجودداردمانند کوره های سنتی) واگر با دود یا شعله تماس حاصل کندسیاه می شود(محیط ریداکسیون یا احیاء). لعاب های سربی همچنین دردرجه حرارت های بالاتراز1200درجه فرارمیشوندوبه همین جهت در درجات بالا آنرابکارنمی برندوبه جای آن ازمواددیگری استفاده می کنند.
یکی ازعیوب دیگر ان سمی بودن آن است زیرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون می شود.اگردست بریدگی داشته باشد ازآنجا واردبدن می شود.معالجه سمیت های ناشی ازسرب کاری مشکل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به این موضوع قوانینی وضع شدومسئله استعمال اکسیدهای سرب درلعابسازی طرف توجه قرارگرفت. سمیت ازسرب یک مسئله جدی است وآنرانباید دست کم گرفت. ازریختن کوچکترین ذره آن به داخل غذا یا آلوده شدن سیگار به آن بایدجلوگیری کرد. ازپاشیدن آن به وسیله پمپ برروی ظرف نیز باید خوداری کرد.سرب بتدریج دربدن جمع می شودوعوارض خطرناکی رابوجودمی آورد.ولی لعاب سربی اگر فریت شود کاربا آن ندارد.
ظروفی که بالعاب سربی لعاب داده شده اندتحت تاثیراسیدهای ضعیفی که درگوجه فرنگی،سرکه وآب میوه جات وجوداردمقداری از سرب آن به صورت محلول درمی آیدالبته مقدارآن ناچیز است ولی اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزایش می یابدومسمومیت ایجاد می کندوبرای اینکه سمیت لعاب رابه حداقل برسانیم باید نسبت مولکولی سیلیس به سرب راسه به یک بگیریم وهمچنین درلعاب سربی باید اکسیدهای گروه RO وR2O وجودداشته وآلومینانیزتا حدممکن درآن زیادباشدوحرارت رانیزبایدبه بالاتراز1050رساند.لعاب های سربی اگردرکوره های برقی پخته شده باشندبیشترازلعاب هایی که درکوره های نفتی پخته شده انددراسیدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بیشترباشد خاصیت محلول بودن آن بیشتر می شود.وجوداکسیدمس درلعاب این خاصیت را افزایش می دهدوازآنها نبایدبرای ظروف غذاخوری استفاده کرد.درآمریکا نیزراجع به لعاب های سربی قوانینی وضع شده است.
1- ترکیبات سربی نظیرسرب سفید،سرنج وسرب زرد(لیتاژ) سمی هستندوبایدبااحتیاط با آنها روبروشد.
2- بجای استفاده ازاکسیدسرب درلعاب باید ازسیلیکات سرب که سمیت ندارداستفاده کرد.
3- خوردن وآشامیدن درظروف لعابی سربی که نقطه ذوب آن پائین است خطرناک است.
4- لعاب های سربی که آلومینا وسیلیس بحد کافی دارندوهمچنین حاوی اکسیدهای مختلف می باشندخالی ازخطرند.
اکسید کلسیمCaO:
بیشترلعاب ها اکسید کلسیم دارند.نقطه ذوب اکسیدکلسیم 2572درجه می باشدودرلعاب های درجه حرارت های بالا خاصیت فلاکسی دارد.وجود کلسیم درلعاب باعث ازدیاد دوام آن می شود.اکسیدکلسیم روی رنگ ها تاثیرمهمی ندارد.کلسیم اگردرلعاب سربی به کار رود استحکام آنرا زیادمیکند ولی ازیادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتی وزیری می شود.
اکسیدباریمBaO:
عمل اکسید باریم وکلسیم درلعاب شبیه به هم اند.باریم دردرجه حرارت های بالا خاصیت فلاکسی داردولی چندان فعال نیست.اگراکسیدباریم درلعاب مصرف شودباعث ماتی وصافی سطح آن می شود.درلعاب هایی که مقداربرن زیادباشدوجوداکسیدباریم ایجادماتی نمی کند.وجوداکسیدباریم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرایط ریداکسیدن(دودزدگی) ایجادرنگ فولادی یابرگ بیدی می کند.
اکسیدمنیزیمMgO:
این اکسیدبعنوان فلاکس درلعاب های دیرگذارمورداس
کاشی پرسلانی
امروزه درمیان محصولات رایج جهت پوشش سطوح وسیع،کاشی پرسلانی به عنوان یک کاشی بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پایین وجذب آب کمتراز3/. درصدازاهمیت بالایی برخورداربوده وحجم تولید آن نیز روزبروز بیشتر می شود.
مواردزیردررابطه با کاشی پرسلانی به عنوان محصولی باکیفیت برتردرمقایسه انواع کاشی های کف لعاب خورده، بایستی درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتی،Porcelain Stoneware ازدهه هفتادموردبررسی قرارگرفت وازطرفی نیزبه دنبال یک انقلاب تکنولوژیکی درتمام مراحل پروسه تولید ازتغییر وتحول درفرمولاسیون بدنه گرفته تاایجادتغییرات درسیکل پخت وپیشرفتهای قابل توجه درفرآیند اعمال رنگ ودکوراسیون،تمایل به تولید این محصول به گونه ای جدی ترمطرح شد.این تغییروتحول نه تنها درمراحل مذکورمتوقف نشدبلکه دورنمای جدیدی رانیزبه آینده این محصول برای علاقمندان فراهم آورد.
ویژگی های محصول:
کاشی پرسلانی به عنوان یک کاشی بدون لعاب،درمقایسه با سایر انواع کاشی،ازبدنه ای عاری ازهرگونه یکنواختی درترکیب برخورداراست.دررابطه بایک کاشی لعابدارمیتوان گفت که صدمه دیدن وازبین رفتن لعاب سبب ازبین رفتن کاشی ویاکاهش میزان کارایی آن شده درصورتی که هنگام آسیب دیدن کاشی پرسلانی می توان بابازسازی آن ازطریق صیقلی کردن وساب زدن سطح کاشی،کارایی آنرا تاحدقابل توجهی افزایش داد.این کار را می توان حتی پس ازگذشت زمانهای طولانی نیزانجام داد.
همانطورکه گفته شدانجام یک سری عملیات صیقلی وساب زدن برسطح روی کاشی پرسلانی (برداشتن یک لایه چندمیلیمتری ازسطح کاشی) سبب افزایش زیبایی ظاهری کاشی بدون تغییرخواص مکانیکی ودرنتیجه قابلیت کاربردبیشتر وبهتراین محصول می گردد.
بدین ترتیب درخشندگی کاشی به ویژه دررابطه بامواردکاربردخاص افزایش یافته امادربعضی مواردنیزبرخی ازخصوصیات این کاشی بامشکلاتی همراه می شود.درعمل مشاهده شده که به دنبال صیقلی کردن سطح روی کاشی،تخلخل های بسته موجود دربدنه کاشی به منافذبازوسطحی تبدیل شده که خودازعوامل ایجاد آلودگی لایه سطحی کاشی محسوب شده وبدین ترتیب خصوصیت رنگ ناپذیری وسهولت پاکیزگی کاشی کاهش می یابددرنتیجه برخلاف محصولات صیقلی نشده که به طورمعمول به هیچ نوع محافظتی نیازندارد(البته اگردرنواحی با ترددبالا نصب نشوند)،کاشی پرسلانی با سطح صیقلی شده قبل وبعدازنصب به محافظت نیازدارد.
جذب آب:
جذب آب بعنوان یک ویژگی ماکروسکوپی بهترین پارامتربرای تعیین میزان زینترینگ محصول وهمچنین میزان تراکم ساختاری آن می باشد.میزان جذب آب یک کاشی پرسلانی باسطح صیقلی نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردکمتراز1% برآوردشده است.درحقیقت میتوان که این کاشی متراکم ترین محصول تولیدشده باویژگی های مطلوب فیزیکی – مکانیکی درمقایسه باسایرانواع موجودبشمارمی آیدکه البته ویژگی های مذکور، حاصل میزان بالای زجاجیت ومقدارقابل توجه فازشیشه دربدنه این کاشی می باشد.
استحکام خمشی:
این ویژگی به عنوان یک خاصیت مکانیکی بیانگرمیزان تحمل یک کاشی دربرابرفشارهای استاتیکی ودینامیکی بوده وقابلیت کاشی رابرای کاربردهای کف یادیوارمشخص می سازد.درمیان تمام پوشش های سرامیکی کف ودیوار،کاشی پرسلانی به عنوان بهترین محصول ازلحاظ استحکام خمشی شناخته شده است.بدیهی است که این محصول مناسب ترین نوع کاشی برای سطوح تحت فشارهای بالا می باشد.

مقاومت دربرابر سایش عمقی:
میزان مقاومت دربرابرسایش به عنوان یک خاصیت مکانیکی وابسته به خصوصیات سطح کاشی. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادیاسطوح درتماس بااین بدنه نشان می دهد.به واسطه میزان تراکم بالا وتخلخل پایین این بدنه،کاشی پرسلانی ازمقاومت بالایی دربرابر سایش عمقی برخورداربوده وتماس اجسام با سطح این کاشی، عملا صدمه ای به سطح کاشی واردنمی سازد.
سختی سطح:
این ویژگی بیانگر میزان مقاومت سطح کاشی دربرابر خراش می باشد،باید دانست که اگر کاشی ازسطحی درخشان بارنگی ساده ویکنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحی باعث خرابی سطح خواهدشدکه کاشی پرسلانی به دلیل دارابودن سطحی سخت ومحکم ازاین قاعده مستثنی است.
مقاومت دربرابریخ زدگی:
مقاومت دربرابریخ زدگی به معنای میزان تحمل بالای بدنه کاشی دربرابرانجماد،درمحیط های مرطوب بادرجه حرارت زیرصفربدون صدمه دیدن می باشد.این ویژگی ارتباط بسیارزیادی بامیزان جذب آب کاشی دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه کاشی تنها درتعداداندکی ازآنهادیده می شود.اماکاشی پرسلانی بهترین محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتیجه انجمادبشمارمی آید.میزان تخلخل بسیارپایین این کاشی(که عملا به صفرمی رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه کاشی شده وبدین ترتیب مکانیسم انجماد رامختل می سازد.
مقاومت دربرابرموادشیمیایی:
این ویژگی تعیین کننده چگونگی رفتارسطح کاشی به هنگام تماس باموادوعوامل شیمیایی بوده که یابه سطح کاشی آسیب رسانده یادرآن نفوذ کرده ویا به زیبایی سطح کاشی صدمه می رساند.
کاشی پرسلانی باسطح صیقلی نشده جزدربرابر HF(اسیدفلوئوریدریک که حلال شیشه می باشد) ،ازمقاومت بالایی دربرابرموادشیمیایی برخورداراست.
دررابطه باهرکدام ازویژگی های مذکورحداقل میزان تعیین شده ازنظراستاندارد ومیزان هرکدام ازآنها برای انواع موجوددربازاردرجدول زیر نشان داده شده است.این تجزیه وتحلیل به وضوح بیانگر موفقیت تکنولوژی فعلی تولید کاشی پرسلانی باویژگی های لازم است.
مهارتهای نیروی کار
یک تولید کننده کاشی و سرامیک بایستی به طور قطع به نکاتی که در پایین آورده می شود مسلط باشد.
اصولا توسعه و تغییر پایدار در فنون و روشهای تجزیه وجود دارد. طراحی دستگاه بهتر و فهم کامل مکانیسم فرآیندهای تجزیه‌ای ، موجب بهبود پایدار حساسیت ، دقت و صحت روشهای تجزیه‌ای می‌شوند. چنین تغییراتی به انجام تجزیه‌های اقتصادی‌تر کمک می‌کند که غالبا به حذف مراحل جداسازی وقت گیر ، منجر می‌شوند. باید توجه داشت که اگر چه روشهای جدید تیتراسیون مانند کریوسکوپی ، روشهای اکسیداسیون احیایی و استفاده از الکترود حساس فلوئورید ابداع شده‌اند، هنوز از روشهای تجزیه وزنی و تجزیه جسمی (راسب کردن ، تیتراسیون و استخراج بوسیله حلال) برای آزمایشهای عادی استفاده می‌شود.
به هر حال در چند دهه اخیر ، تکنیکهای سریعتر و دقیق‌ترِی بوجود آمده‌اند. در میان این روشها می‌توان به اسپکتروسکوپی ماده قرمز ، ماورای بنفش و اشعه X اشاره کرد که از آنها برای تشخیص و تعیین مقدار یک عنصر فلزی با استفاده از خطوط طیفی جذبی یا نشری استفاده می‌گردد. سایر روشها عبارتند از:
کالریمتری (رنگ سنجی) که به توسط آن یک ماده در محلول بوسیله شدت رنگ آن تعیین می‌شود.
انواع کروماتوگرافی که به توسط آنها اجزای یک مخلوط گازی بوسیله آن از درون ستونی از مواد متخلل یا از روی لایه‌های نازک جامدات پودری تعیین می‌گردند.
تفکیکی محلولها در ستونهای تبادل یونی
آنالیز عنصر ردیاب رادیواکتیو.
ضمنا میکروسکوپی الکترونی و اپتیکی ، اسپکترومتری جرمی ، میکروآنالیز ، طیف‌سنجی رزونانس مغناطیسی هسته‌ای (NMR) و رزونانس چهار قطبی هسته نیز در همین بخش طبقه بندی می‌شوند.
خودکارسازی روشهای تجزیه‌ای در برخی موارد با استفاده از رباتهای آزمایشگاهی ، اهمیت روزافزونی پیدا کرده است. چنین شیوه‌ای ، انجام یکسری تجزیه‌ها را با سرعت ، کارایی و دقت بهتر امکانپذیر می‌سازد. میکروکامپیوترها با قابلیت شگفت‌انگیز نگهداری داده‌ها و بسته‌های نرم افزار گرافیکی بطور قابل ملاحظه‌ای موجبات جمع آوری ، نگهداری ، پردازش ، تقوبت و تفسیر داده‌های تجزیه‌ای را فراهم می‌آورند.
انواع تجزیه
وقتی آزمایش به شناسایی یک یا چند چیز جز از یک نمونه (شناسایی مواد) محدود می‌گردد، تجزیه کیفی نامیده می‌شود، در حالی که اگر آزمایش به تعیین مقدار یک گونه خاص موجود در نمونه (تعیین درصد ترکیب در مخلوطها یا اجزای ساختمانی یک ماده خالص) محدود گردد، تجزیه کمی نامیده می‌شود. گاهی کسب اطلاعاتی در زمینه آرایش فضایی اتمها در یک مولکول یا ترکیب بلورین ضروری است، یا تاکید حضور یا موقعیت برخی گروههای عامل آلی در یک ترکیب مورد تقاضا است، چنین آزمایشهایی تحت عنوان تجزیه ساختمانی نامیده می‌شوند و ممکن است با جزئیاتی بیش از یک تجزیه ساده مورد توجه قرار گیرند.
ماهیت روشهای تجزیه‌ای
روشهای تجزیه‌ای معمولا به دو دسته کلاسیک و دستگاهی طبقه بندی می‌شوند. روشهای کلاسیک شامل روشهای شیمیایی مرطوب ، نظیر وزن سنجی و عیار سنجی است. در واقع تفاوت اساسی بین روشهای دو دسته وجود ندارد. همه آنها مشتمل بر وابستگی یک اندازه گیری فیزیکی به غلظت آنالیت می‌باشند. در حقیقت روشهای تجزیه‌ای محدودی وجود دارند که صرفا دستگاهی‌اند و یا بیشتر آنها متضمن مراحل شیمیایی متعددی قبل از انجام اندازه گیری دستگاهی هستند.
کاربردهای شیمی تجزیه
کنترل کیفیت محصول
بیشتر صنایع تولیدی نیازمند به تولید با کیفیت یکنواخت هستند. برای کسب اطمینان از برآورده شدن این نیازمندی مواد اولیه و همچنین محصول نهایی تولید ، مورد تجزیه‌های شیمیایی وسیعی قرار می‌گیرند.
نمایش و کنترل آلوده کننده‌ها
فلزات سنگین پسمانده‌های صنعتی و حشره کشهای آلی کلردار ، دو مشکل کاملا شناخته شده مربوط به ایجاد آلودگی هستند. به منظور ارزیابی چگونگی توزیع و عیار یک آلوده کننده در محیط ، به یک روش تجزیه‌ای حساس و صحیح نیاز است و در کنترل پسابهای صنعتی ، تجزیه شیمیایی روزمره حائز اهمیت است.
مطالعات پزشکی و بالینی
عیار عناصر و ترکیبات مختلف در مایعات بدن ، شاخصهای مهمی از بی نظمی‌های فیزیولوژیکی می‌باشند. محتوی قند بالا در ادرار که نشانه‌ای از یک حالت دیابتی است و وجود سرب در خون ، از شناخته‌ترین مثالها در این زمینه می‌باشد.
عیارگیری
از دیدگاه تجارتی در برخورد با مواد خام نظیر سنگهای معدنی ، ارزش سنگ معدن ، از روی فلز موجود در آن تعیین می‌شود. این موضوع ، مواد با عیار بالا را نیز غالبا شامل می‌شود. بطوری که حتی تفاوت کم در غلظت می‌تواند از نظر تجاری تاثیر قابل ملاحظه‌ای داشته باشد. بنابراین یک روش تجزیه‌ای قابل اعتماد و صحیح از اهمیت اساسی برخوردار است.
آینده شیمی تجزیه
بروز مشکلات تجزیه‌ای در شکلهای جدیدش ادامه دارد. میزان تقاضای مربوط به انجام تجزیه در ابعاد وسیع توسط بسترهای دستگاهی بطور مداوم در حال افزایش است. کاوشهای فضایی ، نمونه‌های گمانه زنی و مطالعات اعماق دریاها مثالهایی از نیازهای قابل طرح می‌باشند. در دیگر زمینه‌ها نظیر مطالعات محیطی و بالینی ، فرم شیمیایی و دقیق یک عنصر در یک نمونه و نه غلظت کلی آن ، اهمیت فزاینده‌ای پیدا کرده است. دو مثال کاملا شناخته شده در این زمینه ، میزان سمیت بسیار زیاد ترکیبات آلی جیوه و سرب در مقایسه با ترکیبات مشابه معدنی است.
استانداردهای صنعت کاشی سازی
کاشی وسرامیک از محصولات عمده خاک رس و سفال می باشند کاشی های سرامیکی سطوح مکان های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیماریستانهای را به صورت فراگیر در بر می گیرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در سایر فضاهای عمومی و خصوصی استفاده می کنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محیط های شیمیایی مختلف و فضاهایی مانند کارخانجات دارای محیط شیمیایی و یا آزمایشگاه ها ، کاشی تنها مصالح مورد مصرف می باشد . سرامیک ها ممکن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند . لعاب کاشی ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نیمه براق ، براق ، سفید یا رنگی وگلدار ، همچنین خشت کاشی نیز در ابعاد ، اشکال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته ، زبر یا طرحدار می باشد که بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند . خشک کاشی را که به آن بسیکوئیت می گویند به کمک لعاب مورد نظر اندود می کنند و این لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسیون ) می باشد اندود می کنند .خشت آماده شده وارد کوره پیش پخت و سپس کوره اصلی می شود و پس از پخت درجه بندی و بسته بندی می گردد . درجه بندی کاشی ها بر اساس کیفیت آن ، در ابعاد خشمک و لعاب کاری تعیین می گردد . کاشی باید دارای لبه های قائم ، ابعاد دقیق و لعاب یکنواخت و بدون پریدگی و خال باشد کاشی های لعابی با ضخامت ۴ تا ۱۲ میلیمتر بر حسب مکان مورد مصرف تهیه می گردند . نوعی از این کاشی ها که سطح زبر تری دارند منحصرا برای کف استفاده می شوند سرامیک های موزائیکی نیز نوعی از سرامیک ها هستند که از قطعاتی با شکل هندسی و کوچک که به صورت شبکه ای بر روی ورقه ای از کاغذ گراف مخصوص در کنار هم قرار گرفته اند ، تشکیل می شوند . این سرامیک ها روی بستری از ملات قرار می گیرند و پس از گرفتن ملات ، روی آن را با آب خیس می کنند تا کاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر می کنند . به طور کلی در مورد کاشی و سرامیک باید مندرجات استاندارد شماره ۲۵ ایران رعایت شود .
از دو غاب ماسه سیمان برای چسباندن کاشی لعاب دار و یا بدون لعاب روی سطوح قائم استفاده می شود . نسبت حجمی این دوغاب ۵ :۱ است و برا ی پر کردن بندها از دوغاب سیمان و پودر سنگ بهره می برند . دوغاب را می توان با ماده دافع آب مخلوط نمود . در بعضی از موارد برای چسباندن کاشی و سرامیک از چسب های خمیری مخصوص استفاده می کنند . این چسب ها غالبا بر روی دیوارهای بتنی یا گچی استفاده می شوند. این نوع مواد معمولا در مقابل آب ، اسید و مواد نفتی مقاوم می باشند . باید در اجرای کاشی کاری مواردی مثل تراز ، شاقول و قائمه بودن زوایا رعایت شود و به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سیمان که با سایر ملات ها به خصوص گچ و خاک و کاه گل چسبندگی ندارند قبلا باید دیوار به کمک ملات سیمان ساخته و یا اندود شده باشدو در اجرای کاشی کاری باید کلیه نکات آجر چینی مورد نظر قرار گیرد .
● کاشی
خاک رس ، نسبت به کانی ذاتی خود ، به گروه کائولین ALO۲, ۲SO۲,۲H۲O و و هالوزیتها al۲o ,۲SO۲,۴h۲o ومونت مورفوفیت تشکیل شده است . کاشیها ، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیک می باشند که هم ارزان و هستند و هم استحکام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره کننده است . کاشی ، دارای انواع مختلف ساده ، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها ونوع مخصوص قرنیز که کاشی را با حالت زیبایی ، به سرامیک یا موزائیک و سنگ کف می رساند، می باشد . کاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبک و برجسته و یا یک طرح یا در کل به صورت تابلو و نوشته و غیره ساخته می شوند . کاشی در کارخانجات کاشی سازی ، با لعاب و رویه زدن و پختن در جا ، با استحکام و اندازه های مختلف ساخته می شود . لعابها معمولا از کائولین ، کوارتز ، فلدسپاتها و با اضافه کردن گچ و اکسید آهن گرفته می شود که برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اکسیدهای فلزات استفاده می شود . این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی کاشی کشیده می شود و در کارخانه خشک و پخته می شوند و این عمل کاشی را ضد آب می کند .برای ممکن ساختن چسبندگی کاشی با ملات ، آن را ۵/۱ تا ۲ میلیمتر برجسته می سازند . کاشی با ابعاد ۱۰*۱۰ الی ۴۰*۴۰ برای دیوارهاست . از جمله سایر موارد ، نمی توان به مواردی نظیر کاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر که پس از لعاب دادن ، بر روی آنهاکارهای اضافه ، انجام می گیرد و به صورت سبک و تمیز در می آیند ، اشاره کرد . کاشیهای دیواری حداقل ۶ میلیمتر و حداکثر ۱۰ میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند کاشیها را ۱۰۰ درجه گرما داده و فورا داخل آب ۲۰-۱۸ درجه قرار می دهند ، در این قسمت احتمال ترک برداشتن آزمایش می شود
کاشیها در دمای ۱۲۵۰- ۱۲۰۰ درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب ، آنها را دوباره ۱۲۶۰ – ۱۱۰۰ درجه حرارت می دهند . کاشیها طبق بند ۷-۴-۲ – آیین نامه سازمان برنامه ، از لحاظ نداشتن نقص ، درجه یک و با داشتن چند خال ۲/۱ میلیمتر در رویه ولبه درجه ۲ واگر این اشکالات ۳-۲ میلیمتر باشد درجه ۳ خوانده می شوند .

● خمیر چسب کاشی و سرامیک به جای بتن ماسه یا دوغاب
این ماده بصورت آماده قابل تحویل است برای نصب کاشی و سرامیک بر روی دیواره های بتنی و گچی و سیمانی و انواع قطعات پیش ساخته و سطوح قدیمی کاشیکاری شده ، یعنی کاشی روی کاشی و سرامیک روی سرامیک و یا هر سطح آماده ای ، مورد استفاده قرار می گیرد .
خمیر چسب کاشی بر پایه رزینهای صنعتی با کیفیت مورد لزوم ساخته می شود و برا ینصب کاشی و سرامیک داخل ساختمان ها مورد مصرف قرار می گیرد این چسب پس از ساخته شدن در مقابل نفوذ آب ، رطوبت و عوامل جوی ، حرارت و یخبندان کاملا مقاوم می باشد از دیگر مشخصات این چسب این است که نصب کاشی و سرامیک را بسیار آسان نموده و دارای قدرت چسبندگی فوق العاده ای بر روی سطوح و خاصیت الاستیک کافی وانعطاف پذیری و مقاوم در قبال نشست ، مخصوصا ساختمان های بلند و در مورد تنش های ساختمانی ، لرزش و انقباض و انبساط ساختمان می باشند از دو طریق سنتی ودوغابی و لقمه چسب موجود که باعث تجمع حشرات مضر می باشند بهداشتی و یا صرفه تر می باشد .
● میزان و طریقه مصرف :
مقدار مصرف بستگی به میزان سطح زیر کار ( زیر سازی) دارد . هرچه سطح صاف و گونیایی تر باشد ، مقدار مصرف کمتر می شود . بهتر است چسب را با ماله دندانه دار بصورت افقی و عمومی چند بار به سطح کشیده آنگاه به دقت کاشی را نصب کرد . در سطوح صاف و یکنواخت میزان مصرف ۲ کیلوگرم بر متر مربع می باشد . پس از کشیدن چسب روی سطح دیوار ، در دمای معتدل ( حدود ۲۰ درجه سانتیگراد ) بهرت است حداکثر ظرف مدت ۲۰ دقیقه ، نصب انجام گیرد اگر دیرتر از این مدت زمان اجرای نصب صورت گیرد بعلت پوسته ، بصورت قشر نازکی ، گیرش می نماید و اگر دیر تر از این مدت زمان ، اجرا نصب صورت گیرد بعلت پوسته ، بصورت قشر نازکی ، گیرش می نماید و اگر در چنین شرایط نصب انجام شود ، اجرا کامل نبوده و قابلیت چسبندگی صحیح نمی باشد . کاشی وسرامیک ها بر روی سطوح تا مدت ۲ ساعت قابلیت جابجایی دارد . دمای محیط باید درحدود ۲۰ درجه سانتیگراد باشد واگر درجه حرارت کافی نباشد باید محیط گرم شود ، سپس شروع به ا جرا کنیم . حداقل ۶۰% در صد کاشی باید آغشته به خمیر یا چسب به دیوار بارشد. در حالت چسباندن کاشی بر روی کاشی قدیمی باید با نوک چکش تیشه دار ، کاشی قدیمی را مضرس نمود تا کار با کیفیت مطلوب صورت گیرد . شرایط نگهداری و انبار داری با هوای معتدل و به دور از یخبندان ۵ ماه می باشد .
● پودر چسب کاشی و سرامیک :
▪ مشخصات : پودر چسب کاشی وسرامیک بر پایه سیمان و سایر مواد شیمیایی متشکله تولید شده و به منظور نصب کاشی و سرامیک در کف یا دیواره های سیمانی مورد استفاده قرار می گیرد .
▪ خواص : پودر مورد بحث ، در مقابل نفوذ آب مقاوم بوده و به همین سبب می تواند جهت نصب کاشی وسرامیک در کف آشپزخانه ، حمام ، دستشویی و هر محلی در ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد .
▪ شرایط کار : به دلیل وجود مواد شیمیایی تا ۵+ درجه سانتیگراد قابل مصرف می باشد و در صورت کم بودن درجه حرارت ، یا احتمال کاهش دمای هوا در ۲۴ ساعت آینده ، باید از اجرای کاشی کاری صرف نظر نموده و یا محیط را گرم نگه داشت ، پودر کاشی و سرامیک پس از خشک شدن دارای مقاومت در برابر حرارت از ۳۰- تا ۱۲۰ درجه سانتیگراد می باشد .
▪ مقدار وطریقه مصرف : برای مصرف چسب پودری ، باید قبلا یک پیما

دانلود مقاله کاشی و کاشی کاری

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله کاشی و کاشی کاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تاریخچه کاشی
کاشیکاری یکی از روشهای دلپذیر تزئین معماری در تمام سرزمینهای اسلامی است. تحول و توسعه کاشی ها از عناصر خارجی کوچک رنگی در نماهای آجری آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاریخی قرون هشتم و نهم هجری انجامید. در سرزمینهای غرب جهان اسلام که بناها اساسا سنگی بود، کاشی های درخشان رنگارنگ بر روی دیوارهای سنگی خاکستری ساختمانهای قرن دهم و یازدهم ترکیه، تأثیری کاملا متفاوت اما همگون و پر احساس ایجاد می کردند.
جز مهم کاشی، لعاب است. لعاب سطحی شیشه مانند است که دو عملکرد دارد: تزیینی و کاربردی. کاشی های لعاب دار نه تنها باعث غنای سطح معماری مزین به کاشی می شوند بلکه به عنوان عایق دیوارهای ساختمان در برابر رطوبت و آب، عمل می کنند.
تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بین النهرین شاهدی بر رواج صنعت کاشیکاری نداریم و تنها در این زمان یعنی اواسط قرن سوم هجری، هنر کاشیکاری احیا شده و رونقی مجدد یافت. در حفاری های شهر سامرا، پایتخت عباسیان، بین سالهای 836 تا 883 میلادی بخشی از یک کاشی چهارگوش چندرنگ لعابدار که طرحی از یک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشی هایی که توسط سفالگران شهر سامرا تولید و به کشور تونس صادر می شد، می توان به تعداد صد و پنجاه کاشی چهارگوش چند رنگ و لعابدار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترین قسمت محراب مسجد جامع قیروان قابل مشاهده اند. احتمالا بغداد، بصره و کوفه مراکز تولید محصولات سفالی در دوران عباسی بوده اند. صنعت سفالگری عراق در دهه پایانی قرن سوم هجری رو به افول گذاشت و تقلید از تولیدات وابسته به پایتخت در بخش های زیادی از امپراتوری اسلامی مانند راقه در سوریه شمالی و نیشابور در شرق ایران ادامه یافت. در همین دوران، یک مرکز مهم ساخت کاشی های لعابی در زمان خلفای فاطمی در فسطاط مصر تأسیس گردید.
نخستین نشانه های کاشیکاری بر سطوح معماری، به حدود سال 450 ه.ق باز می گردد که نمونه ای از آن بر مناره مسجد جامع دمشق به چشم می خورد. سطح این مناره با تزئینات هندسی و استفاده از تکنیک آجرکاری پوشش یافته، ولی محدوده کتیبه ای آن با استفاده از کاشیهای فیروزه ای لعابدار تزئین گردیده است.
شبستان گنبد دار مسجد جامع قزوین( 509 ه.ق) شامل حاشیه ای تزئینی از کاشیهای فیروزه ای رنگ کوچک می باشد و از نخستین موارد شناخته شده ای است که استفاده از کاشی در تزئینات داخلی بنا را در ایران اسلامی به نمایش می گذارد. در قرن ششم هجری، کاشیهایی یا لعابهای فیروزه ای و لاجوردی با محبوبیتی روزافزون رو به رو گردیده و به صورت گسترده در کنار آجرهای بدون لعاب به کار گرفته شدند.
تا اوایل قرن هفتم هجری، ماده مورد استفاده برای ساخت کاشی ها گل بود اما در قرن ششم هجری، یک ماده دست ساز که به عنوان خمیر سنگ یا خمیر چینی مشهور است، معمول گردید و در مصر و سوریه و ایران مورد استفاده قرار گرفت.
در دوره حکومت سلجوقیان و در دوره ای پیش از آغاز قرن هفتم هجری، تولید کاشی توسعه خیره کننده ای یافت. مرکز اصلی تولید، شهر کاشان بود. تعداد بسیار زیادی از گونه های مختلف کاشی چه از نظر فرم و چه از نظر تکنیک ساخت، در این شهر تولید می شد. اشکالی همچون ستاره های هشت گوش و شش گوش، چلیپا وشش ضلعی برای شکیل نمودن ازاره های درون ساختمانها با یکدیگر ترکیب می شدند. از کاشیهای لوحه مانند در فرمهای مربع یا مستطیل شکل و به صورت حاشیه و کتیبه در قسمت بالایی قاب ازاره ها استفاده می شد. قالبریزی برخی از کاشی ها به صورت برجسته انجام می شد در حالی که برخی دیگر مسطح بوده و تنها با رنگ تزئین می شدند. در این دوران از سه تکنیک لعاب تک رنگ، رنگ آمیزی مینائی بر روی لعاب و رنگ آمیزی زرین فام بر روی لعاب استفاده می شد.
تکنیک استفاده از لعاب تک رنگ، ادامه کاربرد سنتهای پیشین بود اما در دوران حکومت سلجوقیان، بر گستره لعابهای رنگ شده، رنگهای کرم، آبی فیروزه ای و آبی لاجوردی-کبالتی- نیز افزوده گشت.
ابوالقاسم عبد الله بن محمد بن علی بن ابی طاهر، مورخ دربار ایلخانیان و یکی از نوادگان خانواده مشهور سفالگر اهل کاشان به نام ابوطاهر، توضیحاتی را در خصوص برخی روشهای تولید کاشی، نگاشته است. وی واژه هفت رنگ را به تکنیک رنگ آمیزی با مینا بر روی لعاب اطلاق کرد. این تکنیک در دوره بسیار کوتاهی بین اواسط قرن ششم تا اوایل قرن هفتم هجری از رواجی بسیار چسمگیر برخوردار بود.

p کاشی های هشت پر ستاره ای و چلیپا - قرن هفتم هجری - امامزاده جعفر دامغان

p کاشی زرین فام - قرن پنجم هجری - کاشان
لعاب زرین فام که ابوالقاسم آن را دو آتشه می خواند، رایج ترین و معروف ترین تکنیک در تزئینات کاشی بود. این تکنیک ابتدا در قرن دوم هجری در مصر برای تزیین شیشه مورد استفاده قرار می گرفت. مراحل کار به این شرح بوده که پس از به کار گیری لعاب سفید بر روی بدنه کاشی و پخت آن، کاشی با رنگدانه های حاوی مس و نقره رنگ آمیزی می شده و مجددا در کوره حرارت می دیده و در نهایت به صورت شیء درخشان فلزگونه ای در می آمده است. با توجه به مطالعات پیکره شناسی که بر روی نخستین کاشیهای معروف به زرین فام انجام گرفته و نیز از آنجایی که در این نوع از کاشی ها بیشتر طرح های پیکره ای استفاده می شده تا الگوهای گیاهی، می توان گفت این نوع از کاشی ها به ساختمانهای غیر مذهبی تعلق داشته اند.
ویرانی حاصل از تهاجم اقوام مغول در اواسط قرن هفتم هجری، تنها مدت کوتاهی بر روند تولید کاشی تأثیر گذاشت و در واقع هیچ نوع کاشی از حدود سالهای 642-654 ه.ق بر جای نمانده است. پس از این سال ها، حکام ایلخانی اقدام به ایجاد بناهای یادبود کرده و به مرمت نمونه های پیشین پرداختند. نتیجه چنین اقداماتی، احیای صنعت کاشی سازی بود. در این دوران، تکنیک مینایی از بین رفت و گونه دیگری از تزئین سفال که بعدها عنوان لاجوردینه را به خود گرفت، جانشین آن شد. در این تکنیک، قطعات قالب ریزی شده با رنگهای سفید، لاجوردی و در موارد نادری فیروزه ای، لعاب داده می شدند و پس از اضافه شدن رنگهای قرمز، سیاه یا قهوه ای بر روی لعاب، برای بار دوم در کوره قرار داده می شدند.
در اوایل دوره ایلخانی، تکنیک زرین فام بر روی لعاب بدون هیچ رنگ افزوده ای به کار برده می شد، لکن در ربع پایانی قرن هفتم، رنگهای لاجوردی و فیروزه ای به میزان اندکی مورد استفاده قرار گرفتند.
با نزدیک شدن به قرن هشتم هجری، آبی لاجوردی از رواج و محبوبیت بیشتری برخوردار شد و سرانجام تکنیک نقاشی زیر لعاب با استفاده از رنگهای آبی لاجوردی و اندک مایه ای از رنگهای قرمز و سیاه، جایگزین نقاشی زرین فام شد که کاشی های تولید شده با چنین تکنیکی معمولا با نام کاشی های سلطان آباد شناخته می شوند. این تکنیک تا اواسط قرن هشتم مورد استفاده قرار می گرفت و پس از آن منسوخ شد.
با رو به زوال نهادن حاکمیت ایلخانیان در اواسط قرن هشتم، عصر طلایی تولید کاشی پایان یافت. کاشی های معرق-موزائیکی- تک رنگ و نه چندان نفیس در رنگهایی متفاوت جانشین قابهای عظیم زرین فام و کتیبه ها شدند.
این تکنیک برای نخستین بار در آغاز قرن هفتم هجری در آناتولی اقتباس شده و یک قرن بعد در ایران و آسیای مرکزی پدیدار شده است. این نوع از کاشی ها برای ایجاد طرحی پیچیده در کنار یکدیگر چیده می شده و از آنها برای تزئین محراب ها استفاده می شد. شیوه کار به این صورت بوده است که سفالهای لعاب داده شده را بر مبنای طرح اصلی می بریدند و سپس با در کنار هم قرار دادن آنها، طرح اصلی را می ساختند. در دوره ایلخانیان برای نخستین بار این تکنیک مورد استفاده قرار گرفت؛ مانند آنچه که در مقبره امام زاده جعفر اصفهان (726 ه.ق) به چشم می خورد؛ اما کاربرد وسیع آن در دوره میانی قرن نهم هجری رواج پیدا کرد. طیف وسیع و پیشرفته ای از کاشی های معرق بر روی تعدادی از بناهای مهم یادبود این دوران دیده می شوند که به عنوان نمونه می توان به مسجد گوهرشاد در مشهد، مدرسه آلغ بیک در سمرقند و مدرسه خرگرد اشاره کرد.

p کاشی معرق - پنجره مشبک کاری مسجد شیخ لطف الله اصفهان
با توجه به وقت گیر بودن نصب کاشی های معرق، در اواخر قرن نهم هجری تکنیک ارزان تر و سریع تری با نام هفت رنگ، جایگزین آن شد. این تکنیک، ترکیب رنگهای مختلف و متعددی را بر روی کاشی ممکن ساخته بود. همچنین در چنین شیوه ای، رنگ ها مجزا بوده و درون مرزهای یکدیگر نفوذ نمی کردند؛ زیرا توسط خطوط رنگینی مرکب از منگنز و روغن دنبه از یکدیگر جدا می شدند. در بسیاری از بنا های تیموریان شاهر رواج مجدد کاشی کاری به شیوه هفت رنگ هستیم که به عنوان نمونه، می توان از مدرسه غیاثیه خردگرد که در سال 846 ه.ق تکمیل شده یاد کرد.

p کاشی هفت رنگ - قرن هشتم هجری - ایران

p کاشی هفت رنگ - قرن دهم هجری - ترکیه
مساجد و مدارس صفویه به طور کلی با پوششی از کاشی ها در درون و بیرون بنا تزیین شده اند. در حالیکه کاربرد کاشی های معرق تداوم می یافت، شاه عباس که برای دیدن بناهای مذهبی کامل نشده اش بی تاب بود، استفاده بیشتر از تکنیک سریع کاشی هفت رنگ را تقویت کرد.
در عصر صفویه، کاشی هفت رنگ در قصرهای اصفهان به نحوی گسترده مورد استفاده قرار گرفت و نصب کاشی های چهارگوش درون قابهای بزرگ، منظره هایی بدیع همراه با عناصر پیکره ای و شخصیتهای مختلف، به وجود آورد.
در قرن دوازدهم هجری، با روی کار آمدن زندیه عمارت سازی در اندازه های جاه طلبانه به ویژه در شیراز، پایتخت زندیان، از سر گرفته شد و به همین دلیل، جنبش جدیدی در صنعت کاشی سازی پدید آمد. در این عصر، تصاویر کاشی ها با نوعی رنگ جدید صورتی که در دوران حکمرانی قاجار نیز استفاده می شده، نقاشی می شوند.
صنعت کاشی سازی اسلامی در دوره هایی از پورسلین-ظرف چینی وارداتی از دوران تانگ و سونگ- تأثیر پذیرفته است. حاصل این تأثیرات، ساخت کاشی هایی با لعاب سفید و طرح های آبی است. اقتباس هنرمندان اسلامی از چینی های آبی-سفید قابل ملاحظه است. در اواسط قرن نهم هجری، نقشمایه های چینی کاملا در نقشمایه های دوران اسلامی جذب شده و حاصل آن، پدیدار شدن یک سبک اسلامی-چینی دو رگه دلپذیر و قابل قبول بود.
هنر کاشی کاری ترکیه تا حد زیادی تحت تأثیر سنتهای ایرانی قرار داشت. در قرن نهم هجری (تا سال 875 ه.ق) هنرمندان تبریزی با انگیزه اشتغال به فعالیت در ترکیه می پرداختند.
p کاشی ایزنیک - قرن پنجم هجری - ترکیه
در قرن دهم هجری، ایزنیک مرکز تولید ظروف سفالی و کاشی در ترکیه محسوب می شد. یک رنگ قرمز درخشان جدید و یک دوغاب غنی شده از آهن به صورت ضخیم غیر قابل نفوذ به زیر لعاب، به کار گرفته می شده که از ویژگی های کاشی ایزنیک به شمار می آمد. یک سبک برگدار زیبا با طراحی های واقعی از گل های لاله، سنبل و میخک نیز بر روی کاشی ها، منسوجات، جلدسازی و سایر هنرهای ترکیه قرن دهم مورد استفاده قرار گرفتند اما پس از قرن یازدهم هجری، کیفیت کاشی ایزنیکی رو به افول گذاشت و از این دوران به بعد، ساخت کاشی در شهر کوتاهایا در مرز فلات آناتولی ادامه یافت.
ساخت کاشی در سوریه نیز صورت می گرفته است. سفالگران دمشقی در قرن نهم هجری کاشی های سفید-آبی تولید می کردند اما یک قرن بعد طرح کاشی های سوریه ای بازتاب کاشی های ایزنیک بود. کاشی های سوریه در رنگ های سبز روشن، فیروزه ای و ارغوانی تیره خاصی در زیر لعاب نقاشی شده اند. بهترین دوره برای کاشی سازان دمشق، قرن دهم هجری است. پس از آن، گرچه تولید کاشی تا قرن سیزدهم ادامه یافت اما کیفیت آن کاهش یافت و طرح های کاشی های سوریه یک دست شد.
روند تولید کاشی دیواری و کف
در بدو تولید، مخلوط خاکها طبق فرمولاسیون ارائه شده از قسمت آزمایشگاه، آماده می شود و این مخلوط در سیلوها ذخیره می شود. سپس عمل سایش تر یا خشک بر روی آنها انجام می گیرد که عمدتاً سایش تر می باشد ولی گاهی سایش خشک نیز مشاهده می شود مانند کاشی های قرمز کف. عمل بالمیلینگ آنقدر ادامه می یابد تا آنجا که بعد از پایان کار چنانچه دوغاب را از الک 63 میکرون عبور دهند حدوداً 8-5% ذرات دوغاب (نسبت به حالت خشک) روی الک باقی بماند.
بعد از سایش تر بسته به روش فرم دهی (پرس یا اکسترودر) مراحل مختلفی طی میشود. اگر پرس داشته باشیم دوغاب اسپری درایر می شود که با این عمل دوغاب به ذرات ریزی تبدیل می شود. رطوبت گرانول ها باید در حدود 7% باشد و در مرحله پرس می تواند 6-4% باشد.

تمام کارخانجات ایران از سیستم پرس استفاده می کنند. اگر سیستم به صورت اکسترودر باشد بعد از آسیاب تر، عمل فیلتر پرس انجام می گیرد و دوغاب به صورت کیک در می اید و به قسمت اکسترودر منتقل می شود.
بعد از پرس خشک کن قرار دارد. این عمل به دو صورت می تواند انجام گیرد: خشک کن تونلی و خشک کن عمودی سریع. خشک کن تونلی در سیستم های دو پخت و سایز های کوچک مصرف می شود و خشک کن عمودی نیز می تواند در مورد سیستم های دو پخت استفاده گردد ولی عمدتاً در مورد تک پخت و سایزهای بزرگ به کار می رود و قطعات به صورت منفرد وارد و خارج می شود.
خشک شدن در نوع تونلی 14 تا 48 ساعت و در نوع عمودی 45 تا 60 دقیقه طول می کشد. دمای کاری در نوع تونلی 115-110 درجه و در نوع عمودی 220-180 درجه میباشد.
بعد از این مرحله اگر کوره دو پخت باشد پخت بیسکوئیت مطرح می شود و اگر سیستم تک پخت باشد کاشی مستقیماً وارد خط لعاب می شود. در مورد اول بعد از پخت ، آزمایش تقه صورت می گیرد و کاشی های سالم جدا شده و لعاب می زنند. اگر کاشی دکوردار و گل دار باشد بعد از مرحله لعاب زنی عملیات چسب زنی انجام می شود و سپس عمل دکورزنی (سیستم سیلک اسکرین یا اسپری رنگ) انجام می گیرد و بعد از اعمال دکور، مرحله پخت لعاب قرار دارند.

در مورد کاشی های تک پخت مراحل اعمال چسب و دکور را نداریم زیرا در این مرحله کاشی خام بوده و استحکام ندارد. این چنین کاشی ها اگر دکور داشته باشد حتماً به صورت اسپری بوده است. و بعد از خشک شدن، لعاب خورده و پخته می شود.
لعاب کاشی ها از کائولن، فریت، آب، رنگ و چسب C.M.C تشکیل شده است.
از کائولن به عنوان ماده تعلیق کننده استفاده می شود. فریت جزء اصلی تشکیل دهنده لعاب می باشد که چیزی حدود 95-90% از لعاب را تشکیل می دهد. این می تواند فرمهای مختلفی (اپک و ترانسپارنت) داشته باشد. فریت از مواد مختلفی تشکیل شده است مثلاً از اسید بوریک، بوراکس، فلدسپاتها، کائولن، اکسید روی و کربنات کلسیم، کربنات سدیم و نیترات یا کربنات پتاسیم(که البته امروزه مورد مصرف نمی باشد).
اگر لعاب اپک باشد زیرکن (سیلیکات زیرکونیم) نیز دارد و اگر لعاب سربی باشد سرنج نیز دارد.
چسب C.M.C کار کائولن را به شکل مناسبی انجام می دهد و اتصال و باند مناسب بین بدنه و لعاب را در طی خط تولید تامین می کند و از طرفی روانساز می باشد. می دانیم که هر چه آب لعاب کمتر باشد محصول بهتری خواهیم داشت.
در مرحله دکورزنی اگر سیستم سیلک اسکرین باشد فریت (اپک یا ترانسپارت) حلال (معمولاً از روغن اتیلن گلیکول استفاده می شود و از آب استفاده نمی شود و این حلال عامل تعلیق کننده است.) و رنگ را مخلوط کرده و روی لعاب خام کاشی اعمال می کنند. بعد از مرحله پخت لعاب، مرحله درجه بندی می باشد.
این نکته ضروری است گفته شود که چون لعاب روی بدنه خام اعمال می شود و میدانیم که جذب آب بدنه خام زیاد است پس در پخت سریع و در حین پخت ابتدا کاشی انحنا پیدا می کند ولی این انحناء بعداً جبران می شود. به همین علت کاشی دیواری پخت سریع نمی شود زیرا ضخامتش کم است.
کاشی و کاربرد آن
کاشی از لحاظ تاریخی پجمین شیوه اساسی و بنیادی در تزئینات ساختمان هیا آبده یی و ساختمان‌های عادی می‌باشد. استفاده از این شیوه و مواد تزئینی در معماری اسلامی نیز بهحد اعظمی رایج و دیزاین‌های جالب، جلو رشد وانکشاف تزئینات خششتی و گچی را گرفت وهمه علاقمند تزئینات با کاشی شدند از نوع تزینات کاشی برای باراول قسمیکه روی دیوار را بکلی بپوشاند در آبدات قرن ۱۳ هـ قونیه بکار رفته. کاشی کاری بصورت هنر تزئینی د رکشور‌های اسلامی به اوج شگوفایی خود رسید ویکی از ویژه گی‌های برجسته معماری اسلامی به شمار میرود کای‌های که برای تئین عمارات به کار میرود عموأ سه نوع بوده کهذیلا توضیح میگردد.
الف: کاشی معرق: باتلفیق تکه هایکوچک گوناگون ساخته میشود که به اساس طرح اصل یکایک تراشیدهمیشود ودر جای معینه آن نصب میگردد. ب: کاشی بنایی : دارای طرح‌های هندسی است واز تلفیق اشکال هندسی ساخته میشود، که مساحت هریک از آنها بین ۴تا ۸ سانتی متر مربع میباشد. ج : کاشی خشتی : از تلفیق خشت‌های ظریف لعاب دار که هریک از آنها بخشی از طرح کلی را در بر دارد ساخته میشود واز قرن پنج قمری با گسترش و پیشرفت سایر شاخه هیا هنر اسلامی کاشی کاری نیز ترقی بیشتر کسب نمود.
بهمنظور جلوگیری از ضیاع وقت با در نظرداشت اقتصاد ضعیف کشور اکثرأ در ترمیم آبدات تاریخی وساختمان‌های جدید به عوض کاشی‌های معرق از کاشی‌های هفت رنگ استفاده می‌نمایند ازین نوع کاشی مرکب از رنگ سبز کمی سفید میباشد.
5کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و اندازه آن ۱۰x۱۰ سانتی متراست که در کنار یگدیگر قرار میدهند ونقش موردنظر را روی آن رنگ آمیزی مکنند وبه کوره برده حرارت میدهند تا لعاب پخته شود سپس از کوره خارج و بردیوار نصب میکنند هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است.
خط بنایی وسیله تزئینی در کاشی
خط بنایی الهام گرفتهاز خط کوفی است د رکاشیکاری و معماری اسلامی جایگاه ویژه دارد. زینت بخش از کتبه‌ها داخل محراب‌ها و بالای منارها و پشت و پهلوی قوس بکارمیرود این نوع خط زیاد در کاشی‌ها و کاشی کاری مروج به خاطر که برش آن آسانتر است مانند سایر خط کنج و کنار و پیچ و تاب زیاد ندارد از همین سبب است که به این خط خط بنایی را نام گذاشته‌اند که اکثرأ در آبدات تاریخی از آ«استفاده به عمل می‌آید.
در کاشی کاری شیوه‌های تزئینی دیگری هم وجوددارد که زیرنام اسلیمی، گره کاری، خطوط بنای، مقرنس کاری، رسم بندی، و غیره که هریک در جایش از ارزشمندی خاصی برخوردار است و همچنان کدام هنرویژه و خلاقیت و ابتکار لازم بکار رفته دراین قسمت میخواهیم در رابطه به تهیه وساخت یک قطعه کاشی چه بزرگ و یا خورد دقیق شویم مراحل گوناگون و اهمیت قدرت خلاقه هنرمندرا در آن مشاهده نماییم که در بحث‌های آینده مراحل مختلف تهیه کاشی بامواد که در تهیه آن لازم است توضیحات به عمل آوریم.

لعاب کاشی
لعابها و انواع آن
لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز ، فلدسپار و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌‌آورند. آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن ، آن را در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورت وسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود.
لعابها در انواع زیر وجود دارند:
لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود.
لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2O) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr2O3) ، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود.
لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخاـوط SnO2 , PbO , SiO2 , Pb3O4 ، نمک و کربنات سدیم تهیه می‌‌شود که آن را پس از ذوب کردن ، سرد کردن و پودر کردن ، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شیئ لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند.
عیوب لعاب (Glaze Defetion)
بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها
عیوب موجود در کاشی های سرامیکی لعابدار علل متفاوتی دارند. یکی از اصلی ترین عیوب کاشی های سرامیکی لعابدار، عیوب لعاب می باشد. جهت به حداقل رساندن و شناختن این عیوب مقاله زیر تقدیم می شود.

فرمولاسیون لعابها:
نکته: فرمولاسیون لعابها:
نحوه فرمول نویسی:
ü فرمول بار
ü درصد اکسید شیمیایی
ü نسبت های مولکولی اکسیدها
مزایای روش فرمول بار:
دارای این مزیت است که برای مثال واکنشهای مختلفی که در حین فرایند پخت بر اساس نوع مواد اولیه به وقوع می پیوندد پی برد. ولی دارای این عیب است که بدون محاسبات لازم نمی توان به مقدار حقیقی اکسیدهای مختلف تشکیل دهنده لعاب و در نتیجه به پیش بینی خواص لعاب دست یافت.

آشنایی با هنر کاشی کاری

ساخت کاشی که با استفاده از خاک رس انجام می شود از جمله اموری است که مراحل مختلف آن باید با ظرافت و تخصص خاص همراه باشد . این مراحل نمونه برداری از خاک ، آزمایش و سپس تهیه خمیر و قالب گیری را شامل می شود . کاشی پس از خارج سازی از قالب به صورت خام پخت می شود و سپس کار لعاب دهی آن در رنگ های مورد نظر انجام می گیرد . به دنبال لعاب دادن ، پخت مجدد صورت می گیرد ، که با این کار کاشی با یک رنگ ساده به دست می آسد . این کاشی ، به الوان یا کاشی معرق معروف است . با وجود آن که هر رنگ یک نقطه ذوب دارد اما رنگ های کاشی باید به نحوی تنظیم شود که نقطه ذوب همه آنها یکسان شود و این کاری ظریف و تخصصی است . کاشی انواع مختلف دارد و هر نوع آن دارای کاربردی ویژه است کاشی مخصوص کتیبه یک نوع آنست که در بدنه ساختمان ها و ایوان و گلدسته های مساجد استفاده می شود.
در کاشی هفت رنگ اصلی به کار می رود که از ترکیب این رنگ ها می توان ۲۰ رنگ مورد نیاز در کاشی کاری را به دست آورد .
کاشی سازی و کاشی کاری در کشورهای ترکیه ، ایتالیا ، مراکش ، و یونان نیز رایج است که سبکی متفاوت از سبک ایرانی دارد و ایران در این هنر بخصوص در کار معرق اصالت خود را حفظ کرده است . یک هنرمند معرق کار نیاز به کاشی الوان ، نقشه صحیح ، ابزار کار و خطاط دارد . به همین دلیل است که هیچ کارگاه کاشی سازی را نمی توان دید که در آن نقاش و خطاط وجود نداشته باشد و به همین سبب کارگاه کاشی سازی با مشارکت دو یا چند تن از هنرمندان این هنرها ایجاد می شود.
صنعت کاشی سازی و کاشی کاری که بیش از همه در تزیین معماری سرزمین ایران، و به طوراخص بناهای مذهبی به کار گرفته شده، همانند سفالگری دارای ویژگی های خاصی است. این هنر و صنعت از گذشته ی بسیار دور در نتیجه مهارت، ذوق و سلیقه کاشی ساز در مقام شیئی ترکیبی متجلی گردیده، بدین ترتیب که هنرمند کاشیکار یا موزاییک ساز با کاربرد و ترکیب رنگ های گوناگون و یا در کنار هم قرار دادن قطعات ریزی از سنگ های رنگین و بر طبق نقشه ای از قبل طرح گردیده، به اشکالی متفاوت و موزون از تزیینات بنا دست یافته است. طرح های ساده هندسی، خط منحنی، نیم دایره، مثلث، و خطوط متوازی که خط عمودی دیگری بر روی آنها رسم شده از تصاویری هستند که بر یافته های دوره های قدیمی تر جای دارند، که به مرور نقش های متنوع هندسی، گل و برگ، گیاه و حیوانات که با الهام و تأثیر پذیری از طبیعت شکل گرفته اند پدیدار می گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت کار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترین موضوع مورد توجه است.
این نکته را باید یادآور شد که مراد کاشی گر و کاشی ساز از خلق چنین آثار هنری هرگز رفع احتیاجات عمومی و روزمره نبوده، بلکه شناخت هنرمند از زیبایی و ارضای تمایلات عالی انسانی و مذهبی، مایه اصلی کارش بوده است. مخصوصاً اگر به یاد آوریم که هنرهای کاربردی بیشتر جنبه ی کاربرد مادی دارد، حال آن که خلق آثار هنری نمایانگر روح تلطیف یافته انسان می باشد، همچنان که «پوپ» پس از دیدن کاشی کاری مسجد شیخ لطف الله در «بررسی هنر ایران» می نویسد، «خلق چنین آثار هنری جز از راه ایمان به خدا و مذهب نمی تواند به وجود آید».

هنر موزاییک سازی و کاشی کاری معرق، ترکیبی از خصایص تجریدی و انفرادی اشیاء و رنگ هاست، که بیننده را به تحسین ذوق و سلیقه و اعتبار کار هنرمند در تلفیق و ترکیب پدیده های مختلف وادار می سازد. تزیینات کاشی بر روی ستون های معبدالعبید در بین النهرین باقی مانده از سال های نیمه ی دوم هزاره ی دوم ق.م. نشانگر اولین کار برد هنرکاشی کاری در معماری است. این شیوه تزیینی که با ترکیب سنگ هایی الوان و قرار دادن آنها در کنار یکدیگر و با نظم و تزیینی خاص هم چنین با استفاده از اشیاء رنگین مانند صدف، استخوان و ... ترتیب یافته، بیشتر شبیه به شیوه ی موزاییک سازی است تا کاشی کاری، که به هر حال اولین تلفیق اشیاء الوان تزیینی است که با نقوش مختلف هندسی زینت بخش نمای بنا شده، و پایه ای جهت تداوم هنر کاشی کاری به خصوص نوع معرق آن در آینده گردیده است. هم چنین اولین تزیینات آجرهای لعابدار و منقوش نیز بر دیواره های کاخ های آشور و بابل به کار گرفته شده است.
در ایران مراوده فرهنگی، اجتماعی، نظامی، داد و ستدهای اقتصادی و رابطه صنعتی، گذشته از ممالک همجوار، با ممالک دور دست نیز سابقه تاریخی داشته است. این روابط تأثیر متقابل فرهنگی را در بسیاری از شئون صنعتی و هنری به ویژه هنر کاشی کاری و کاشی سازی و موزاییک به همراه داشته، که اولین آثار و مظاهر این هنر در اواخر هزاره ی دوم ق.م. جلوه گر می شود. در کاوش های باستان شناسی چغازنبیل، شوش و سایر نقاط باستانی ایران، علاوه بر لعاب روی سفال، خشت های لعابدار نیز یافته شده است. فن و صنعت موزاییک سازی یعنی ترکیب سنگ های رنگی کوچک و طبق طرح های هندسی و با نقوش مختلف زیبا در این زمان به اوج ترقی و پیشرفت خود رسیده که ساغر بدست آمده از حفریات مارلیک را می توان نمونه عالی و کامل آن دانست. این جام موزاییکی که از ترکیب سنگ های رنگین به شیوه ی دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فنی به «هزار گل» معروف است و از لحاظ کیفیت کار در ردیف منبت قرار دارد.
تزیینات به جای مانده از زمان هخامنشیان حکایت از کاربرد آجرهای لعابدار رنگین و منقوش وترکیب آنها دارد، بدنه ی ساختمان های شوش و تخت جمشید با چنین تلفیقی آرایش شده اند، دو نمونه جالب توجه از این نوع کاشی کاری در شوش به دست آمده که به «شیران وتیراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعایت تناسب که در ترکیب اجزاء طرح ها به کار رفته، نقش اصلی همچنان حکایت از وضعیت و هویت واقعی سربازان دارد. چنان که چهره ها از سفید تا تیره و بالاخره سیاه رنگ است، وسایل زینتی مانند گوشواره و دستبندهایی از طلا در بردارند و یا کفش هایی از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزیینات کاشی هم چنین برای آرایش کتیبه ها نیز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلی کاشی های دوره ی هخامنشیان اغلب زرد، سبز و قهوه ای می باشد و لعاب روی آجرها از گچ و خاک پخته تشکیل شده است.

نمونه های دیگری از این نوع کاشی های لعابدار مصور به نقش حیوانات خیالی مانند «سیمرغ» و یا «گریفن» دارای شاخ گاو، سر و پای شیر و چنگال پرندگان نیز طی حفریات چندی به دست آمده است. قطعاتی از قسمت های مختلف کاشی کاری متنوع زمان هخامنشیان در حال حاضر در مجموعه ی موزه لوور و سایر موزه های معروف جهان قرار دارد.
در دوره ی اشکانیان صنعت لعاب دهی پیشرفت قابل ملاحظه ای کرد، و به خصوص استفاده از لعاب یکرنگ برای پوشش جدار داخلی و سطح خارجی ظروف سفالین معمول گردید، وهم چنین غالباً قشر ضخیمی از لعاب بر روی تابوت های دفن اجساد کشیده می شده است. در این دوره به تدریج استفاده از لعاب هایی به رنگ های سبز روشن و آبی فیروزه ای رونق پیدا کرد. بنا به اعتقاد عده ای از محققان، صنعت لعاب سازی در زمان اشکانیان در نتیجه ارتباط تجاری و سیاسی بین ایران و خاور دور به چین راه یافته، و سفالگران چین در زمان سلسله هان (206ق م –220 میلادی) از فنون لعاب دهی رایج در ایران برای پوشش ظروف سفالین استفاده می کرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهی به علت ناشناخته ماندن معماری دوره اشکانی در ایران، گمان می رود در این دوره هنرمندان استفاده چندانی از لعاب برای پوشش خشت و آجر نکرده و نقاشی دیواری را برای تزیین بناها ترجیح داده اند. دیوار نگاره های کاخ آشور و کوه خواجه سیستان یادآور اهمیت و رونق نقاشی دیواری در این دوره است.
طرح های تزیینی این دوره از نقش های گل و گیاه، نخل های کوچک، برگ های شبیه گل «لوتوس» و تزیینات انسانی و حیوانی است، که در آرایش دوبنای یاد شده نیز به کار رفته است.
در عصر ساسانیان هنر و صنعت دوره ی هخامنشیان مانند سایر رشته های هنری ادامه پیدا کرد، و ساخت کاشی های زمان هخامنشیان با همان شیوه و با لعاب ضخیم تر رایج گردید.
نمونه های متعددی از این نوع کاشی ها که ضخامت لعاب آن ها به قطر یک سانتیمتر می رسد در کاوش های فیروز آباد و بیشابور به دست آمده است. در دوره ساسانیان علاوه بر هنر کاشی سازی هنر موازییک سازی نیز متداول گردید. مخصوصاً پوشش دو ایوان شرقی و غربی بیشابور ازموزاییک به رنگ های گوناگون وتزیینات گل و گیاه و نقوشی از اشکال پرندگان و انسان را در بر می گیرد. کیفیت نقوش موزاییک های مکشوفه در بیشابور گویای ادامه سبک و روش هنری است که در دوره ی اسلامی به شیوه معرق در کاشی سازی و کاشی کاری تجلی نموده است. رنگ آمیزی های متناسب، ایجاد هماهنگی و رعایت تناسب از ویژگی های کاشی کاری های این دوره می باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر کاشی کاری یکی از مهمترین عوامل تزیین و پوشش برای استحکام بناهای گوناگون به ویژه بناهای مذهبی گردید. یکی از زیباترین انواع کاشی کاری را در مقدس ترین بنای مذهبی یعنی قبةالصخره به تاریخ قرن اول هجری می توان مشاهده کرد.
از اوایل دوره ی اسلامی کاشی کاران و کاشی سازان ایرانی مانند دیگر هنرمندان ایرانی پیشقدم بوده و طبق گفته ی مورخین اسلامی شیوه های گوناگون هنر کاشی کاری رابا خود تا دورترین نقاط ممالک تسخیر شده - یعنی اسپانیا- نیز برده اند.
هنرمندان ایرانی از ترکیب کاشی های با رنگ های مختلف به شیوه موزاییک، نوع کاشی های «معرق» را به وجود آوردند وخشت های کاشی های ساده و یکرنگ دوره ی قبل از اسلام را به رنگ های متنوع آمیخته و نوع کاشی «هفت رنگ» را ساختند. همچنین ازترکیب کاشی های ساده با تلفیق آجر و گچ، نوع کاشی های «معقلی» را پدید آوردند. و به این ترتیب از قرن پنجم هجری به بعد کمتر بنایی را می توان مشاهده کرد که با یکی از روش های سه گانه فوق و یا کاشی های گوناگون رنگین تزیین نشده باشد.
کاشی، تزئین معماری سرزمین‌های اسلامی

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  33  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلودمقاله کاشی

اختصاصی از فایل هلپ دانلودمقاله کاشی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کاشی به معنای وسیعتر هر واحد تقریبا کوچک ونازک وبا شکل هندسی مختلف اطلاق می شود که

در تعداد زیاد جهت پوشش سطوح مورد استفاده قرار می گیرد.این بدان معنی است که کاشی لزوما

از جنس سرامیک نیست مثلا پارکت های چوبی مثالی در این زمینه است.بسیاری از سنگهای طبیعی

نظیر لوح های سنگی،سنگ مرمر نیز مانند کاشی مورد استفاده قرار می گیرد.

اولین نمونه های کاشی سرامیکی به دوران ماقبل تاریخ برمی گردد.این کاشی های زمخت وطبیعی

از خاک رس وبه شکل چهارگوش ساخته شده ودر زیر نور خورشید خشک می شدند.بیش از شش

هزار سال واحتمالا در مصر باستان مردم پی بردند که پختن کاشی های رسی در یک کوره،آنها را

مستحکم تر ومقاوم تر دربرابر جذب آب وتنش های مکانیکی مختلف می نماید.درهمان دوره کاشی-

سازان مخلوط های متفاوتی از خاک رس را مورد آزمایش قرار دادند وآنها را جهت بادوام نمودن

بدنه ی کاشی با موادی نظیر سنگ گچ خردشده،سنگ تالک،میکا وماسه مخلوط می کردند.

تقسیم بندی کاشی

کاشی ها به دسته های مختلف تقسیم بندی می شوند.براساس نوع مصرف،جذب آب،تخلخل،دمای

پخت،مواد ناخالصی موجود،دفعات پخت،لعابدار یابدون لعاب بودن و تزئینات روی آنها به گروه های

مختلفی تقسیم بندی می شوند که دراساسی ترین تقسیم بندی، کاشی ها به دونوع کاشی کف وکاشی

دیواری تقسیم بندی می شوند.

تفاوت کاشی کف وکاشی دیواری

تفاوت کاشی های دیواری وکف از نظر ویژگی های فیزیکی و شیمیایی،میزان جذب آب،انواع مواد

مصرفی در فرمولاسیون کاشی کف ودیوار،استحکام کاشی کف و دیواری و... قابل بررسی می باشد.

میزان جذب آب در دونوع کاشی کف ودیواری به ترتیب ((0%برای کاشی کف و(10-20%) برای

کاشی دیواری می باشد.تفاوت بین میزان جذب آب دو نمونه کاشی کف و دیواری بدین گونه بیان

می شود که در نمونه ی کاشی کف به این خاطر که کاشی ها در معرض تنش های مکانیکی زیادی

می باشد باید حداقل میزان جذب آب باشند به همین دلیل در کارخانجات سعی می شود که کاشی های

کف تولید شده میزان جذب آبی در محدوده ی صفر درصد را دارا باشند.در مورد کاشی های دیواری

میزان جذب آب درمقایسه با کاشی کف زیاد می باشد،کاشی دیواری که اغلب توسط ملات های

سیمانی وچسبها به دیوار چسبانده می شوند، باید دارای تخلخل باشند تا بتوانند آب این مواد را در

تخلخل های خود جذب کرده وباعث سفت شدن وچسبیدن کاشی به دیوار شوند وعمده دلیل زیاد بودن

میزان جذب آب این نوع کاشی ها اغلب به این امر اطلاق می شود.مورد دیگری که کاشی های کف

ودیواری را از هم متمایز می سازد میزان استحکام این دو نوع کاشی می باشد که کاشی کف باید

تقریبا دوبرابر کاشی دیواری استحکام داشته باشد. مورد بعدی تفاوت کاشی های کف و دیوار وجود

وعدم وجود برخی عناصر وترکیبات در فرمولاسیون بدنه ی این دو نوع کاشی می باشد.در ابتدا باید

اشاره کرد که کاشی های کف اغلب به صورت تک پخت تهیه می شوند بنابراین در ترکیب این نوع

کاشی ها سعی می شود از عوامل ایجاد کننده ی گاز و بطور کلی از عوامل پرتزا استفاده نشود .

موادی مانند کربناتها و دولومیت و... که هنگام پخت ، گازتولید می کنند، که خروج ویا برجای ماندن

این گازها از بدنه ی کاشی عیوبی را بر جا می گذارند که متداول ترین آنها عیبpinholeیا حفره

سنجاقی می باشد.ولی در مورد کاشی دیواری که اغلب در دومرحله پخت می شوند این مواد نه تنها

مانعی برای استفاده ندارند بلکه برای ایجاد تخلخل مورد نیاز از این این مواد استفاده می شود.

کاشیهای کف یا محصولات زجاجی

منظور از محصولات زجاجی تمامی کاشی های لعابدار و بدون لعابی است که دارای جذب آب بعد از

پخت کمتر از6%هستند.ازاین محصولات معمولا به عنوان کاشی کف،اعم از داغل یا خارج

ساختمان استفاده می شود.

تقسیم کاشی های کف یا زجاجی

1.استون ور های بدنه ی سفید یا پرسلانی (یا گرانیتی:کاشی پرسلانی+2-4%رنگدانه)

2.استون ور های بدنه ی قرمز

3.استون ورهای تک پخت لعابدار

استون ورهای بدنه سفید یا پرسلانی

مناسب ترین وبا ارزشترین محصول جهت مفروش کردن کف ساختمان ها بوده و علاوه بر رنگ سفید

دارای مشخصاتی نظیر جذب آب بسیار محدو،سایش پذیری بسیار بالا و استحکام زیاد می باشد. این کاشی

از پرس کردن گرانول های رنگی مخلوط وپولیش کردن بدنه بعد از پخت و بدون لعاب حاصل

می شوند،بدنه باید سفید باشد وگرنه رنگ مورد نظر را نمی دهد.

مواد اولیه ی تشکیل دهنده ی آن:رسهای پلاستک کم آهن،کائولینیتهای مرغوب،فلدسپار،سیلیس،تالک

چند فرمولاسیون استون ور سفید:

Na2o K2o Al2o3 Sio2 کربنات کلسیم تالک سیلیس فلدسپار
کائولینیتی فلدسپارسدیم کائولن مرغوب رس پلاستک نمونه
3.43 1.14 23. 10 65.30 - - 6 30 19.5 11.5 33 1
2.81 1.46 20. 33 70.46 - - 16 - 20.4 20 35 2
3.35 0.55 23.51 66.95 - - 14 - 40 31 15 3
0.44 0.44 17.93 70.73 2.35 2.35 34.16 - - 29.39 31.75 4

برای تهیه ترکیب بدنه استون ورهای سفید از بال میل تر استفاده می شود.

استفاده از فرمول های استون ور سفید،بدنه هایی با تخلخل پایین در حدود0.1%را مهیا می سازد.ولی از

طرفی انقباض پخت بالای 7-8%راموجب می شود.

مشخصات قطعه ی پرس شده:

- فشار پرس: (340-380(kg/cm2

- استحکام خمشی خام: ( kg/cm2) 6-10

- انبساط پس از پرس: 0.4-0.6%

خشک کردن

قطعات پرس شده به صورت ستون های کوچک8الی12تایی روی واگن های ویژه که از طبقات نسوز

خاصی تشکیل شده،چیده می شود و مستقیما وارد خشک کن های تونلی می شود.البته امروزه از خشک کن

-های سریع نیز زیاد استفاده می شود.

مشخصات قطعه ی خشک شده:

- استحکام خمشی: 15-20( kg/cm2)

- انقباض خشک0.1-1%:

-حداکثر رطئبت باقی مانده:1%

پخت

جهت پخت فرآورده های استون ور سفید از کوره های تونلی با دمای 1150-1200درجه ی سانتی گراد

و زمان40-60ساعت استفاده می شود.بالا بودن دمای پخت و درصد بالایی از مواد گدازآور در فرمول

باعث ایجاد فاز مذاب در بدنه حین پخت شده که موجب پرشدن تمامی حفره های بدنه و کاهش شدید تخلخل

و افزایش میزان انقباض حاصل از پخت بدنه می شود.

بعد از پخت می توان بطور دلخواه عمل پولیش را انجام داغد.درنهایت محصولی کاملا صاف وصیقلی

حاصل می شود.درحقیقت خطPolishingو Grindingجایگزین خط لعاب شده است.

مشخصات قطعه ی پخته شده:

- استحکام خمشی: 480-530( kg/cm2)

- انقباض پخت : )6-8%انقباض در حد زیاد می باشد)

- جذب آب: 0.01-0.1%

ایجاد رنگ در بدنه های استون ور

1.افزودن جوهرهایی(رنگدانه)خاص به مخلوط دوغاب بدنه ی درحال سایش به میزان1-4%

2.افزودن پودرهای رنگین ویژه به پودر خروجی از خشک کن پاششی«اسپری درایر»(ایجاد بدنه های

مرمرین خالدلر،رگه ای وگرانیتی)

به منظور افزایش درجه ی درخشندگی ومقاومت گرانیتها ،سطح آنها را با مقادیر بسیار کمی لعاب

شفاف(3گرم لعاب جهت یک کاشی 20*30cm2) می پوشانند.درابتدای خط لعاب با استفاده از یک

پاشنده،لعاب بر روی کاشی های خروجی از خشک کن سریع پخش شده وپس از اعمال انگوب کاشی ها به

منطقه ی ذخیره هدایت ودرنهایت به کوره جهت پخت انتقال می یابند.

چنانچه از این نوع از کاشی در مناطق پرتردد مثل پیاده روها و مکان های عمومی استفده شود،باید سطح

کاشی صاف نباشد بنابراین از مرحله ی polishingصرف نظر می شود.

استون ورهای بدنه قرمز دوپخت

مواد اولیه دارای اکسیدآهن زیاد بوده بنابراین رنگ پس از پخت قرمز دارند.این بدنه ها قبل از سال

1360در ایران تولید می شدند،اما امروزه دیگر تولید نشده وچنانچه تولید شود درحد کارگاهی می-

باشد.میزان اکسیدآهن در این نوع بدنه ها درحدود6-9می باشد.میزان کربنات استفاده شده دراین نوع

بدنه ها کم می باشد.جذب آب این نوع بدنه ها زیر6%می باشد.از رسهای الیتی-مونت موریلونیتیورسهای

کائولینیتی-کلریتی در این بدنه ها استفاده می شود.

استون ورهای قرمز می توانن با لعاب یا بدون لعاب باشند.فرآورده های بدون لعاب همان کاشی های ضد

اسید برای مصارف آزمایشگاه و...است.نوع لعابدار آن همان کاشی کف می باشد.آسیاب کردن این مواد

بصورت خشک است.پس ازآسیاب ،پودر حاصله از الک200-300میکرون عبور داده می شود وکمی

رطوبت به پودر اضافه می شود.

مشخصات قطه ی پرس شده:

- فشارپرس:( kg/cm2) 200-300

- استحکام خمشی خام:10-15( kg/cm2)

- انبساط پس ازپرس: درحد کم0.2-0.5%

به علت ضخامت زیاد کاشی های پرس شده،ابتدا آنها را وارد پیش خشک کن مجهز به دمنده کرده

ومدت30-40ساعت درآنجا می ماند. دمای هوای این پیش خشک کن ها برابر با دمای محیط یا کمی بیشتر

ازآن می باشد.پس از یکنواخت شدن رطوبت کاشی ها(رطوبت3-4%)آنها را از پیش خشک کن خارج و

بصورت منفرد دروم قالب های فلزی خاصی که روی واگن های می باشد می چینند وسپس وارد خشک

-کن می کنند. پسی ازخشک شدن کاشی ها بصورت ستون های کوتاه حداکثر به ارتفاع8-12عدد درهر

ستون بصورت دستی بر روی واگن های مخصوص که دارای تعدادی طبقه می باشند چیده می شوند وبه

سمت کوره هدایت می شوند.

مشخصات قطعه ی خشک شده

- استحکام خمشی (kg/cm2) : 40-50

- انقباض خشک: 0.2-0.5%

- حداکثر رطوبت باقی مانده: 1%

امروذه با استفاده از خشک کن های عمودی نیز جهت خشک کردن این قطعات استفاده می شود.

دما:150-200درجه ی سانتی گرادو زمان1ساعت می باشد.

پخت بدنه های استون ور قرمز

کوره های تونلی با دمای 1000-1080درجه سانتی گرادوزمان 35-50ساعت.

مشخصات قطعه ی پخته شده:

- استحکام خمشی:(( kg/cm2 350-400

- انقباض پخت: تقریبا زیاد6-8%

- جذب آب: کم 0.5-4%

بعلت کم بودن جذب آب،جذب آب لعاب روی بدنه به راحتی انجام نشده و موجب موج دار

شدن لعاب روی بدنه می شود.برای حل این مشکل باید آب مصرفی در تهیه ی دوغاب لعاب

را کاهش دهیم.

پخت لعاب استون ور ها در دمای940-980درجه سلسیوس وسیکل پخت10-15ساعت

صورت می گیرد.

جنس لعاب استون ورها از فریت یا فریت +لعاب خام یا لعاب خام می باشد.

قبل از اعمال لعاب ،انگوب باید اعمال شود.زیر کاشی را هم انگوب نسوز(سیلیس یا

آلومینا+کائولن ویا اکسیدزیرکونیوم)می زنند تا ازچسبیدن به رولرها جلوگیری شود.چون اگر

بدنه کاشی به رولرها بچسبد یا بدنه کاشی ریزش داشته باشد بعد ارز مدتی رولرها می

-شکنند.(به دلیل اختلاف ضریب انبساط حرارتی فازهای شیشه ای چسبیده به رولرها وخود

رولر).

استون ورهای تک پخت لعابدار(بدنه قرمز وسفید)

این بدنه ها کاشی های کف هستندکه پخت بیسکویت وپخت لعاب آنها دریک مرحله صورت

می گیرد.درتولید این بدنه ها دونکته مهم می باشد:

1.استحکام خام وخشک این بدنه ها باید بالا باشدتادرحین حمل ونقل واعمال لعاب وچاپ،

بدنه ها نشکند.

2.میزان کربنات ها کم باشد چون بدنه ی کاشی کف می باشد.

با توجه به ناخالصی اکسید آهن موجود دربدنه،دورنگ سفیدوقرمز آنها وجود دارد.

چون این بدنه ها به عنوان کاشی کف مورد استفاده قرار می گیرند،مقاومت سایش لعابهای

آنها باید بالا باشد.به همین دلیل از اکسیدهای زیرکونیم وآلومینیوم در ترکیب لعاب این نوع

بدنه ها استفاده می گردد.سایش مواد اولیه به دوصورت تر وخشک صورت می گیرد.معمولا

روش تر بر روش خشک ارجعیت دارد.زبره ی روی الک63میکرون:3-8%می باشد.فشار

پرس(kg/cm2) .150-300انبساط پس از پرس :0.3-0.7%.

قطعات به صورت منفرد وارد خشک کن های سریع شده وپس از بیرون آمدن از خشک کن

لعاب زده می شود.زمان خشک شدن40-90دقیقه می باشد.

مشخصات قطعه ی خشک شده

- استحکام خمشی:( kg/cm2) 20-35

- انقباض خشک: کمتر از0.5%

- حداکثر رطوبت باقی مانده: 1%

لعاب:درسیکل های طولانی پخت(8-16ساعت)ازلعاب خام می توان استفاده کرد ولی

درسیستم پخت سریع باید از مقادیر قابل ملاحضه ای فریت استفاده نمود.

مشخصات قطه ی پخته شده

بدنه ی قرمز: استحکام خمشی:( kg/cm2) 250-450 جذب آب:1-6%

بدنه ی سفید: استحکام خمشی: بیشتراز 500( kg/cm2) جذب آب:0.5%

تکنولوژی تولید کاشی

در کارخانجات کاشی پروسه ای به منظور تخلیص وبهبود خواص بر روی مواد اولیه انجام

نمی شود. مواد از معدن وعمدتا بصورت کلوخه ای ودر برخی موارد بصورت سنگی مصرف

می شوند. مواد توسط خرد کننده های متنوع از جمله سنگ شکن های فکی و چکشی و آسیاب های

گلوله ای خرد می شوند.

درمورد صنعت چینی و سرامیک های پیشرفته مواد اولیه مصرفی دارای خلوص بالایی هستند پس

می توان براساس آنالیز شیمیایی آنها فرمولاسیون را طراحی کرد ولی در مورد صنعت کاشی این

چنین نیست،نوع اکسیدها و مواد اولیه ی مصرفی موجود در بدنه خیلی متنوع وگسترده تر است

وآنالیز خاک مدام تغییر می کند، این موضوع موجب دشوار شدن محاسبات می شود.

تولید کاشی

.1آماده سازی مواد اولیه

فاکتورهای مهم در انتخاب مواد اولیه عبارتند از:

.1 برای بدنه ی سفید رنگ از خاک هایی با درصد Fe2O3،TiO2پایین تر استفاده می کنیم.

2.اگر کاشی کف باشد تمامی عوامل پرتزا مانند عوامل آلیو دولومیت ها وکربناتها را کنار گذاشت.

3. در سیستم تک پخت از مواد اولیه ای با حداقل پرت استفاده شود.

4. درصورت بالا بودن سختی مواد اولیه ی مصرفی تجهیزات زودتر از بین می روند مثلا مدت

زمان کارکرد بال میل و فرسلیش قالب های پرس بیشتر خواهد شد.

5. از مواد اولیه ای استفاده شود که مقدار زیادی ازآنها در دسترس باشد. بعبارت دیگر در تامین

مواد، مواد را با نازل ترین قیمت تهیه کنیم .

انبار مواد اولیه

مواد اولیه مصرفی که در صنعت کاشی مورد استفاده قرار می گیرند بصورت کلوخه ای ودر ابعادی

حدود 5-10cm3 وبسته به نوع مواد اولیه، دپو در فضای سربسته وروباز انجام می شود.بدین ترتیب که

مواد اولیه ی جاذب آب در فضای سربسته دپو می گردند وسایر مواد در دپوهای روباز در محیط اطراف

کارخانه بصورت مجزا انبار می شوند .مواد اولیه دپو شده برای مصرف در بدنه ی کاشی نیاز به کاهش

ابعاد دارند برای این منظور نیاز به خردکننده هایی در مسیر تولید می باشد که در این باره ماشین آلاتی

که مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از سنگ شکن فکی ،سنگ شکن چکشی،آسیاب گلوله ای .در

ادامه ی بحث ،به توضیح مختصری در باره ی این ماشین آلات می پردازیم.

به طور کلی در انتخاب سنگ شکن عواملی از قبیل رطوبت مواد اولیه،سختی مواد،مقدار تولید،اندازه ی

بار خروجی،سایندگی سنگ شکن دخالت دارند.

سنگ شکن فکی

این نوع سنگ شکن که جزء خردکننده های اولیه می باشد در اولین مراحل تولید جهت خرد کردن

مواد مورد استفاده قرار می گیرد.روش کار این سنگ شکن بدین گونه است که مواد ورودی به

سنگ شکن در بین دو فک سنگ شکن که یکی از فکها ثابت ودیگری متحرک می باشد قرار گرفته

وتحت تنشی که فک متحرک از موتور دستگاه به مواد ورودی وارد می کند خرد شده و ابعاد آنها

ریزتر می شود .ابعاد ورودی وخروجی دستگاه و همچنین قدرت موتور دستگاه تعیین کننده ی

شرایط خردایش می باشد و بسته به شرایط کارخانه ابعاد دستگاه متغیر می باشد.

سنگ شکن چکشی

سنگ شکن چکشی که همانند سنگ شکن فکی در اولین مراحل خردایش به کار می رود و جزء

سنگ شکن های اولیه و حداکثر ثانویه محسوب می شوند.

این سنگ شکن ها معمولا از یک صفحه ی دوار تشکیل می شوند که در اطراف این صفحه چهار تا

شش پره وجود دارد نقش این پره ها پرتاب قطعات ورودی به اطراف جداره ی داخلی سنگ شکن

می باشد.

بر روی جداره ی داخلی تعدادی سپر نصب شده است که قطعات در اثر برخورد با این سپرها خرد

می شوند سرعت حرکت پره ها 15-50m/sمی باشد.

موادی که توسط سنگ شکن فکی خرد شده اند برای کاهش هر چه بیشتر ابعاد وارد سنگ شکن

چکشی می شوند.در واقع از این نوع سنگ شکن درکارخانجات که مواد بعد از خروج از سنگ

شکن فکی وارد آن می شوند،برای ریز دانه کردن مواد استفاده می کنند.

آسیاب گلوله ای

این نوع آسیاب که جزء پرمصرف ترین آسیاب ها در صنعت سرامیک می باشد .در کارخانجات

اغلب ترکیب بدنه(مواد اولیه ی اصلی +آب +مواد جانبی مثل روانساز ها)مستقیما وارد بال میل

می شوند .از بال میل به دو روش تر وخشک استفاده می شود.

در کارخانجات اغلب از روش تر استفاده می شود مزایا ومعایب این دو روش در ادامه ی مطالب

آورده شده است.

عواملی که در مدت زمان سایش مواد در بال میل دخیل می باشند عبارتند از:

1.جنس گلوله ها وآستری بال میل (لاینیگ)

2.سرعت چرخش بال میل :برای هر بال یک سرعت بحرانی و یک سرعت بهینه تعریف می شود

ومواد درون بال میل اعم از گلوله ها وترکیب بدنه طبق سرعتی که بال میل در حرکت است به

گردش درآمده وساییده می شوند.

دور بحرانی به تعداد دوری گفته می شود که درآن گلوله ها به دیواره ی بالمیل می چسبند وهیچ

سقوطی را انجام نمی دهند دراین حالت میزان سایش مواد صفراست.درزیرفرمول محاسبه ی دور

بحرانی آمده است.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  58  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پروژه بررسی مقایسه ای صورت های مالی شرکت های کاشی سرامیک پارس ونیلو

اختصاصی از فایل هلپ پروژه بررسی مقایسه ای صورت های مالی شرکت های کاشی سرامیک پارس ونیلو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فایل به صورت ورد و قابل ویرایش می باشد.

شرکت کاشی وسرامیک پارس:

تاریخچه فعالیت :

شرکت کاشی سرامیک پارس (سهامی عام ) به صورت شرکت سهامی عام تاسیس شده وطی شماره 17249 مورخ 14/2/1352 در اداره ثبت شرکت ها ومالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. شرکت براساس نامه شماره 110 مورخ 20/1/1374 سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده است. براساس نامه شماره 47578/3458/600 سازمان صنایع ملی ایران ،شرکت کاشی پارس به اسناد نامه شماره 31/16/210/14 مورخ 11/2/1359 وزارت امور اقتصادی ودارائی مشمول بند (ج) قانون حفاظت وتوسعه صنایع ایران شناخته شده ومتعاقبا به موجب رای مورخ 14/12/1368 هیئت پنج نفری موضوع ماده 2 متمم قانون حفاظت وتوسعه صنایع ایران باپرداخت قسمت عمده مطالبات بانک صنعت ومعدن شرکت از مشمولیت بند (ج) قانون مزبور خارج شده است. سپس در سال مالی 1369 با پرداخت مطالبات بانک صنعت ومعدن ، تسویه حساب صورت گرفته واز دارایی های شرکت فک رهن به عمل آمده است . شرکت در حال حاضر توسط هیئت مدیره منتخب مجمع عمومی صاحبان سهام اداره می گردد.

در حال حاضر شرکت کاشی پارس (سهامی عام ) جزء واحدهای تجاری فرعی شرکت سرمایه گذاری صدر تامین است. وواحدهای تجاری نهایی گروه سازمان تامین اجتماعی می باشد.

فعالیت اصلی شرکت :

براساس ماده 13 اساسنامه موضوع فعالیت شرکت عبارتست از تاسیس کارخانه به منظور تولید انواع کاشی وفراورده های مشابه وانجام هرگونه عملیات بامعاملاتی که به طور مستقیم یاغیرمستقیم به موضوع شرکت مربوط می باشد. به موجب پروانه بهره برداری شماره 27846 مورخ 15/1/1356 که توسط وزرات صنایع صادرشده .شرکت در سال 1356 شروع به تولید نموده وظرفیت اسمی آن 2 میلیون مترمربع انواع کاشی دیواری بوده است.

با توجه به جمع کردن 50% خط تولید قدیم در سال 1382 ومابقی خط قدیم  در شش ماهه دوم سال 1383 وبه بهره برداری رسیدن فازهای 1و2 طرح توسعه با ظرفیت های هرکدام 2 میلیون مترمربع بهره برداری از فاز 3 طرح توسعه ( تولید کاشی گرانیتی وپرسلانی ) با ظرفیت 1،200،000 مترمربع در سال 1386 ظرفیت تولید براساس پروانه بهره برداری جدید که در تاریخ 11/3/1387 صادر گردیده است به 5،200،000 مترمربع افزایش یافته است .