تحقیق در مورد کامپوزیت

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق در مورد کامپوزیت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه70

بخشی از فهرست مطالب

چکیده:

دلایل انتخاب موضوع :

بیان مسئله :

عوامل مؤثر بر میزان و عمق پلیمریزاسیون در کامپوزیتهای VLC:

دستگاه لایت کیور :

عوامل مؤثر در کاهش شدت اشعه دستگاه لایت کیور

روشهای کلینیکی کنترل شدت اشعه دستگاه لایت کیور :

دستگاه های نوری جدید :

چکیده:

امروزه کامپوزیت رزین های سخت شونده با نور به دلیل زیبایی ظاهری ، کاربری آسان ، باند قابل اطمینان به ساختمان دندان و خواص فیزیکی مناسب به طور وسیعی مورد استفاده قرار می گیرند . شدت نور دستگاههای تولید نور با هدف افزایش قدرت نفوذ نور به قسمتهای عمقی رزین طراحی شده است . نورهای با شدت زیاد درجه سخت کردن بالاتری داشته ولی در عین حال انقباض بیشتری حین پلیمریزاسیوندر رزین ایجاد می کند . سخت کردن با سرعت پایین تر باعث حریان یافتن کامپوزیت و در نتیجه  آزاد سازی تنش حین پلیمریزاسیون با نور می گردد. از آنجا که روند پلیمریزاسیون بیشتر بستگی به کل انرژی نور دارد تا شدت آن به تنهایی لذا ، سخت کردن با سرعت پایین همان عمق نفوذ را ایجاد می گردد . این امر با استفاده از شدت های پایین نور در مدت زمان بیشتر و یا استفاده از شدت های متغییر در طول مدت نور دهی حاصل می گردد پلیمریزاسیون آغاز کدام و پلیمریزاسیون با وقفه زمانی دو نمونه از کاربرد این روش هستند. در پلیمریزاسیون آغاز آرام نوردهی به صورت بله بله و از شدت های کم تا زیاد بوده در حالیکه پلیمریزاسیون با وقفه زمانی از یک نور دهی اولیه با شدت پایین آغاز شده و بعد یک وقفه زمانی هنگام اتمام کار و در نهایت نور دهی با شدت بالا را داریم در تمامی این روش ها تراکم انرژی نور دارای اهمیت می باشد (شدت نور در زمان) تحقیق بررسی تاثیر تراکم انرژی نور بر سخت شدن کامپوزیت می باشد بر سخت کردن کامپوزیت می باشد و نتایج حاصل شده به دندانپزشکان کمک خواهد کرد تا از این نورها در بهترین حالت استفاده نموده و نتایج کلینیکی بهتری حاصل گردد. همچنین این یافته ها به عنوان پایه ای برای مطالعات و تحقیقات بعدی در این زمینه می باشند.

دلایل انتخاب موضوع :

پوسیدگی عمده ترین بیماری تهدید کنندة سیستم دندانی است و موفقیت در ترمیم این پوسیدگی ها توسط رزینهای نوری در ارتباط مستقیم با میزان پلیمریزاسیون و در نهایت وابسته به شدت اشعه خروجی از دستگاه سخت کننده نوری می باشد.

هدف از این مطالعه بررسی تأثیر شدت اشعه دستگاههای سخت کنندة نوری بر میزان پلیمریزاسیون در ترمیم های کامپوزیتی است. همچنین برخی عواملی که به نحوی بر میزان شدت اشعه خروجی از دستگاه سخت کننده نوری تأثیر می گذارند نیز مورد بررسی قرار خواهد گرفت.

در این مطالعه با تغییر شدت اشعه در روشهای گوناگون نوردهی میزان تطابق لبه ای که از عوامل مؤثر در موفقیت ترمیم است هم بررسی گردیده و با مقایسه در طرح دستگاههای نوری مختلف و مدت زمان نور دادن معایب و مزایای هر یک بیان شده است.

امروزه بدلیل استفاده گسترده از کامپوزیتهای نوری در کلینیکهای دندانپزشکی انجام این مطالعه از اهمیت خاصی برخوردار است.

با توجه به اهمیت و حساسیت موضوع امکان انجام چنین مطالعه ای از نظر منابع و اطلاعات در دسترس میسر می باشد. باتوجه به هزینه درمان های دندانپزشکی که شامل درمانهای ترمیمی، اندو، جراحی و درمانهای پریودنتال می باشد. انجام این مطالعه در مقابل نتایج و امکان بکارگیری آنها بسیار کاربردی و به صرفه است.

بیان مسئله :

کامپوزیت و رزینهای نوری بیش از دو دهه است که بطور وسیع مورد استفاده میباشد.(1-2)میزان موفقیت ترمیم های کامپوزیتی در ارتباط مستقیم با میزان پلیمریزاسیون آن می باشد (1). پلیمریزاسیون ناقص موجب افزایش جذب آب، حلالیت و کاهش سختی کامپوزیت شده و در نهایت بر روی زیبایی ترمیم تأثیر می گذارد. همچنین باتوجه به استفاده وسیع از این مواد به منظور باندینگ ، ناکافی بودن نور میتواند بر روی استحکام باند1 ترمیمهایی که با این مواد چسبانده می شود اثر بگذارد و موجب بروز شکست در ترمیم نهایی شود(2-1 )که در نتیجه هزینه مجددی به بیمار یا دندانپزشک تحمیل خواهد شد.

حداکثر پلیمریزاسیون کامپوزیت تحت تأثیر عوامل مختلفی از جمله شدت اشعه دستگاه، طول موج اشعه و مدت زمان نور دادن می باشد. مدت نور دادن براحتی قابل کنترل است. اما شدت اشعه باید مرتباً اندازه گیری شود. اگر شدت اشعه ناکافی باشد همواره با طولانی کردن زمان نور دادن قابل جبران نیست(1).

میزان نور خروجی از دستگاه، تحت تأثیر فاکتورهای مختلفی از جمله : تغییرات ولتاژ، فرسودگی و آسیب لامپ و رفلکتور و فایبراپتیک و...

دانلود تحقیق کامل درمورد کامپوزیت های دندانی

اختصاصی از فایل هلپ دانلود تحقیق کامل درمورد کامپوزیت های دندانی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 50

کامپوزیت های دندانی

کامپوزیت های مورد استفاده در دندانپزشکی ترمیمی (کاموزیت دندانی) در اوایل دهه 60 میلادی بوسیلةBowen به صورت تجاری معرفی شدند {1-3}. از آن زمان در کامپوزیت های دندانی تحولات زیادی صورت پذیرفته تا خواص فیزیکی و مکانیکی آنها بهبود یابد . برای رفع مشکلاتی چون سایش کامپوزیت {4-7}، جمع شدگی پس از پخت {8}، جذب آب {10} تلاشهای زیادی صورت پذیرفته است .

یک کامپوزیت دندانی از اجزای گوناگونی تشکیل شده است . این اجزاء شامل مونوسرهای مختلف ، پرکننده ، عوامل جفت کننده ، آغازگر ، شتاب دهنده‌. پایدارکننده و افزودنیهای دیگر است . شناخت ساختار شیمیایی ، ترکیب و خواص هر یک از این اجزاء می تواند به ساخت کامپوزیتی با خواص فیزیکی و مکانیکی خوب کمک نماید {11}.

کامپوزیت دندانی ترکیبی شامل فازی پراکنده با مقاومت زیاد و ماتریسی با مقاومت کمتر است که صورت ریزتر می توان آن را به فاز ماتریس ، فاز پراکنده و فاز بین سطحی تقسیم کرد.

1- فاز ماتریس شامل مونومررزین ، شروع کننده برای آغاز پلیمریزاسیون رادیکال آزاد (نوری یا شیمیایی) و پایدار کننده است .

2- فاز پراکنده شامل ذرات تقویت کننده ، مثل ذرات شیشه ، کوارتز ، سیلیکای کلوئیدی .

3- فاز بین سطحی که شامل یک عامل جفت کننده مانند اورگانوسیلان است . جفت کننده دارای گروههای عاملی خاصی است که فاز ماتریس و پراکنده را به هم می‌چسباند .

در کامپوزیت های دندانی خواصی چون استحکام ، مقاومت سایشی و سختی ، بیشتر به فاز پراکنده و فاز بین سطحی و خواصی مانند پایداری رنگی و تمایل به نرم شدن به فاز ماتریس بستگی دارد . خواصی نظیر جمع شدگی ناشی از پخت و جذب آب به ویژگیهای هر سه فاز بستگی دارد]12[.

هر چه در طول سالیان گذشته تغییرات زیادی در ترکیب دهنده کامپوزیت های دندانی ایجاد شده است . اما بیشتر آنها در مورد پرکننده ها و سامانه های شروع کننده پلیمر شدن بوده است و مونومری که امروزه در اکثر کامپوزیت های تجاری استفاده می شود مونومر دو اکریلاتی ، 202 بیس 4 ](2-هیدروکسی-3-متاکریلوکسی) پروپیلوکسی فنیل[پروپان (Bis-GMA) یا مشتقات آن است . بنابراین سامانه مونومرهای کامپوزیتهای دندانی هنوز می تواند هدفی برای چالش در زمینه بهبود خواص کامپوزیت ها باشد ]12-15[.

اجزای کامپوزیت دندانی :

فاز ماتریس (رزینهای مونومر)

رزینهای اپوکسی :

رزین اپوکسی توسط دندانپزشک امریکایی R.L.Bowen مورد توجه قرار گرفت . رزینهای اپوکسی (شکل 1-1) می توانند در دمای ااق سخت شوند و جمع شدگی کمتر دارند و چسبندگی آنها به اغلب سطوح جامد خوب است .

شکل 1-1 رزین اپوکسی : بیس فنل آ-دی گلیسیدیل اتر

ضریب انبساط حرارتی مناسب ، چسبندگی به ساختار دندان و پایداری رنگ رزینهای اپوکسی باعث شد تا اولین کامپوزیت های دندانی از ترکیب این رزینها با پرکننده هایی چون کوراتر یا ذرات چینی ساخته شود . هر چند این کامپوزیتها در ترمیمهای غیرمستقیم نتایج خوبی نشان دادند ولی سرعت سخت شدن پایین ، مانع از استفاده آنها بعنوان مواد پرکننده مستقیم شد ]12[.

رزینهای Bis-GMA

با توجه به عدم کارایی رزینهای اپوکسی در سالهای 1960 میلادی ، Bowen مونومری ساخت که باعث توسعه کامپوزیت های دندانی شد ]1-3[. این مونومر Bis-GMA بود که در واقع ساختاری مشابه رزینهای اپوکسی دارد با این تفاوت که به جای گروه اپوکسی شامل گروه متاکریلاتی است . Bis-GMA از ترکیب بین فنل A و گلیسیریل متاکریلات تهیه شد . بعدها از ترکیب بیس فنل آ-دی گلیسیدیل اتر و متاکریلیک اسیدسنتز گردید ]18[ ، شکل (1-2).

شکل 1-2 - ساخت Bis-GMA

Bis-GMA می تواند از طریق پیوندهای دوگانه انتهای خود وارد واکنش پلیمر شدن شود . ساختار حجیم این مونومر دو عاملی و اندازه آن باعث فراریت کمتر ، جمع شدگی کمتر و سخت شدن سریع می شود که محصولی مقاوم را حاصل می نماید .

گرانروی بالای این مونومر باعث می شود که نتوان پرکننده های معدنی را به خوبی و در مقادیر زیاد به آن اضافه نمود . بنابراین برای بهبود فرایند اختلاط رزین و پرکننده ها از مونومرهایی با وزن مولکولی کمتر و گرانروی پائین تر (تری اتیلن گیلکول دی متاکریلات (TEG-DMA) و یا تری اتیلن گیلکول دی متاکریلات در کنار آنها استفاده می شود .

رزین Bis-GMA دارای گرانروی حدود mpa.s1.000.000 () و تری اتیلن گلیکول دی متاکریلات حدود mpa.s‌10 () است ]12-17[.

هرچه گرانروی مخلوط مونومرها کمتر باشد ، پرکننده بیشتری را می توان به‌ آن افزود که منجر به بهبود خواصی چون سختی ، استحکام ، سفتی و ضریب انبساط حرارتی و جمع شدگی کم می‌گردد]18-19[.

با پلیمر شدن مونومرها ، رزین جمع می شود ، بدین علت که مونومرها با یکدیگر پیوسته و تبدیل به پلیمر خطی یا شبکه ای می شوند . نیروی بین مولکولی در مونومرها از نوع واندروالسی و فاصله آنها در حدود 3/0-4/0 نانومتر است . با پلیمر شدن اتصال بین واحدهای تکرار شونده از نوع کئوالانسی با طول پیوند حدود 15/0 نانومتر خواهد شد ، بنابراین موجب جمع شدگی می‌گردد . میزان جمع شدگی به مقدار این پیوندها بستگی دارد یعنی با افزایش جرم مولکولی مونومر جمع شدگی کاهش می یابد و همچنین در یک جرم مولکولی یکسان با افزایش عاملیت (Functionality) جمع شدگی افزایش می یابد .

با پیشرفت پلیمریزاسیون سرعت نفوذ رادیکالهای در حال رشد و مونومرهای عمل نکرده به سرعت کاهش یافته و مانع تبدیل کامل پیوندهای دوگانه می گردد . بنابراین حدود 25 تا 50 درصد از گروههای متاکریلاتی بصورت واکنش نکرده باقی می مانند . شکل (1-3).

از میان این 25 تا 50 درصد متاکریلاتهای واکنش نکرده حدود 10 درصد مربوط به مونومرهای باقیمانده است .

از طرفی حضور مونومرهای عمل نکرده یا پیوندهای دوگانه کربن - کربن بصورت یک نرم کننده (Plasticizer)برای پلیمر عمل می کنند . بنابراین در رزینهای کامپوزیت با سامانه های مونومری متفاوت خواص فیزیکی یک سامانه به درجه تبدیل ارتباط می یابد .

علاوه بر این پیوندهای دوگانه کربن - کربن باقیمانده ، ماتریس پلیمری را برای واکنش های تخریبی مساعد می سازد . این واکنش ها باعث کاهش پایداری رنگ و کاهش مقاومت سایشی کامپوزیت وتشکیل و رهایش فرمالدئید و متاکریلیک اسید می گردد . البته فرمالدئید آزاد شده آنقدر نیست که اثر سمی (toxic) داشته باشد ولی می تواند منجر به پاسخهای آلرژیک شود .

شکل 1-3  نمایش پیوندهای دوگانه کربن - کربن عمل نکرده در یک شبکه سه بعدی دی متاکریلات

رزینهای مونومری آبگریز (Hydrophobic) :

به علت ماهیت قطبی رزینهای دی متاکریلاتی بویژه آنهائیکه شامل اتصالات دی الکیل اتری هستند، تمام رزینهای کامپوزیت از محیط دهان آب جذب کرده و منبسط می شوند . انبساط خطی ناشی از جذب آب بین 02/0 درصد تا 6/0 درصد متغیر است . این امر ممکن است باعث ضعیف شدن ماتریس شده و با نفوذ به سطح مشترک بین ماتریس و پرکننده منجر به جدایش ماتریس و پرکننده و کاهش خواص مکانیکی کامپوزیت گردد .

بنابراین با واکنش گروههای هیدروکسی Bis-GMA مشتقات یورتانی یا استری از آن تهیه شده شکل (1-4) . هر چند هدف اولیه در تولید این ترکیبات بهبود خواص شبکه‌ای آنها بوده ولی کاهش جذب آب نیز حاصل شد . استفاده از حاصل واکنش Bis-GMA و یک ایزوسیانات در ساخت کامپوزیت (Nuva-Fil,L.D.Caulk) کارایی کلینیکی بهتری به دست نداد . به همین خاطر ، برای کاهش جذب آب ، همولوگهای بدون هیدروکسی از Bis-GMA نیز ارائه شد ، شکل (1-4) استفاده از این مونومرها با آبگریزی بیشتر در کامپوزیتهای تجاری نشان داد که خواص مکانیکی کامپوزیت پس از نگهداری طولانی در آب بیشتر می شود . اما استفاده از آنها خواص مکانیکی و مقاومت سایشی بهتری را ارائه نداد . این امر می تواند ناشی از کاهش پیوند هیدروژنی در همولوگهای بدون گروه هیدروکسی باشد ]20،12[.

شکل 1-4 - مشتقات استری یا یورتانی Bis-GMA حاصل از واکنش با گروههای هیدروکسی نوع دوم .

khatri C.A و همکاران ]22[ ، مشتقات Bis-GMA که در آنها گروه هیدروکسی این مونومر با استخلاف نرمال الیکل یورتان جایگزین شده بود تهیه کردند و خواص آنها را بررسی و با خواص Bis-GMA مقایسه کردند . آنها نشان دادندکه مشتقات یورتاین Bis-GMA بعلت کاهش اثر پیوندهای هیدروژنی دارای گرانروی کمتری نسبت به این مونومر هستند . به علت همین کاهش گرانروی مشتقات یورتانی درجه تبدیل بالاتری نسبت به Bis-GMA به دست می دهند و به دلیل افزایش جرم مولکولی جمع شدگی کمتری را از خود نشان می دهند . همچنین جذب آب در این مشتقات به دلیل حذف گروه هیدرکسیل کاهش می یابد . اما از سوی دیگر استحکام خمشی این مشتقات نسبت به Bis-GMA پائین تر است .

شکل 1-5 - همولوگهای بدون هیدروکسی Bis-GMA

رزینهای یورتان دی متاکریلات :

گروه دیگری از مونومرها که کاربرد تجاری پیدا کردند یورتان دی متاکریلاتها هستند . اولین یورتان دی متاکریلات از هیدروکی الیکل متاکریلاتها و دی ایزوسیاناتها ساخته شدند . این مونومرها وزن مولکولی در حدود Bis-GMA دارند اما گرانروی آنها کمتر است . متداولترین نوع مونومر 1 و 6 بیس (متاکریلوکسی-2-اتوکسی-کربونیل آمینو)-2و4و4-تری متیل هگزان (UEDMA-UDMA) است که حاصل واکنش 2 هیدروکسی اتیل متاکریلات و2و4و4-تری متیل هگزا متیلن دی ایزوسیانات است ، شکل (1-2) .

این مونومر به تنهایی و یا همراه با سایر مونومرهای مثل Bis-GMA و TEG-DMA استفاده شده است .

شکل 1-6  ساخت UDMA

مزیتهای UEDMA گرانروی پائین آن (Mpa.S)11.000 در ) و انعطاف پذیری بیشتر اتصال یورتانی و در نتیجه بهبود چقرمگی (Toughness) کامپوزیت است . آزمونهای انجام شده روی کامپوزیتهایی که در سایر شرایط بجز نوع مونونر یکسان بودند نشان داد که کامپوزیتهای بر پایه UEDMA دارای خواص مکایکی بهتر نسبت به کامپوزیتهای بر پایه Bis-GMA هستند . همچنین معین شده است که یورتان دی متاکریلاتها درجه تبدیل بالاتری نسبت به مخلوط TEGDMA/Bis-GMA به دست می دهند . در صورتیکه سایر شرایط برابر باشد این امر نشان دهنده افزایش نیست سازگاری بدلیل کاهش گروههای آویز متاکریلاتی و مونومر باقیمانده کمتر ، احتمال تشکیل فرمالدهید و اسید متاکریلات کمتر است . علاوه بر این استفاده از یورتان دی متاتمریلات خط ایجاد بین فنل A را کاهش می دهد .

ممکن است یک گروه دی یورتافنیل توسط گروه دی یورتان در ساختار Bis-GMA جایگزین گروه OH گردد که این امر باعث ایجاد انعطاف پذیری بیشتر و کاهش ممانعت در چرخش حول پیوندهای ساده گردد‌. شکل (1-6) ، چرخش حول پیوندها ، انعطاف پذیری را بیشتر نموده و از این طریق می توان درجه تبدیل بالاتر بدست آورده از این ترکیبات را توجیه نمود .

شکل 1-6 - نمایش الیگومرهای یورتان دی متاکریلات

دی متاکریلاتها با گروههای آروماتیک منجر به تولید پلیمرهای ساخت می گردد ، در حالیکه در متاکریلاتها با گروههای آروماتیک منجر به تولید پلیمرهای سخت می گردد . در حالیکه دی متاکریلاتها با گروههای آلیفاتیک منجر به تولید پلیمرهای انعطاف پذیر می گردد ]24-23[.

به نظر می رسد استفاده از دی متاکریلاتها که بطور همزمان دارای بخشهای «سخت» (گروههای آروماتیک) و بخشهای «نرم» (گروههای آلیفاتیک) در یک مولکول باشند پلیمرهایی با سختی (toughness) افزایش یافته را ایجاد می کنند . به منظور طراحی چنین پلیمری . یک زنجیره پلی یورتان از 2-هیدروکسی اتیل متاکریلات و یک پلی یورتان دی ایزوسیانات ساخته شده است ]25[، شکل (1-7) . در این ساختار گروههای متیل فنیل بعنوان بخش سخت و پروپیلن گلیکول و یا پلی متیلن بخش نرم را تشکیل می دهند . در صورتیکه این ترکیب پخت حرارتی گردد جذب آب کمتر همراه با جمع شدگی حجمی کمتر را از خود نشان می دهد .

شکل 1-7 - ساختار PUDMA ، یک پلی یورتان دی متاکریلات

R=Poly(ester-urethane)

فاز پراکنده :

از شبکه ای شدن مونومرهای اکریلاتی موردبحث شبکه‌ی پلیمری حاصل می شود که دارای خواص فیزیکی و مکانیکی لازم نیست بنابراین باید خواص آن را به کمک اجزای دیگری تقویت کرد .این فاز تقویت کننده (پرکننده) که عموماً به صورت ذرات زیر میکرونی است علاوه بر بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی : خواص ظاهری فاز پلیمری را نیز بهبود می بخشد ]26و11[.

خواص همچون مقاومت مکانیکی ، مقاومت در مقابل سایش ،انقباض کم پس از پلیمر شدن شدیداً به انتخاب نوع و اندازه این ذرات بستگی دارد . در کامپوزیتهای حداقل انواع متفاوتی از پرکننده ها مورد استفاده قرار می گیرد که شامل کوارتز ، سیلیکاهای رسوبی ،سیلیکاتهای متفاوت و گاهی ذرات پلیمری است اندازه این ذرات از حدود صدم میکرون تا حدود چند صد میکرون متغیر است . برای رسیدن به پرتوکوری مناسب که یکی از خواص فیزیکی مهم در کامپوزیت ها است از شیشه های باریوم یا دیگر فلزات سنگین استفاده می شود . نمونه های آزمایشی که از سیلیکاتهای زیرکونیوم یا قلع - آلومینیوم تهیه شدند نیز کدری خوبی را از خود نشان دادند .

شیمی تهیه ترکیبات یورتانی :

شیمی تهیه ترکیبات یورتانی بر پایه واکنش پذیری ، بالای گروه عاملی ایزوسیانات استوار است . ایزوسیاناتها مشتقات ترکیب ایزوسیانیک اسید ، H-N=C=O هستند که گروههای الیکل یا‌ آریل مستقیماً به اتم نیتروژن گروه -N=C=O وصل شده است .

علت واکنش پذیری بالای ایزوسیاناتها را می توان به غیر مستقر بودن الکترون در ساختار NCO ها و الکترونگاتیو بودن اکسیژن و نیتروژن در این ساختار دانست .                                           

گروه عاملی ایزوسیانات تمایل زیادی به شرکت در واکنش های نوکلئوفیلی و جذب پروتون از ترکیبات حامل هیدروژن فعال دارد ، به همین دلیل واکنش های نوکلئوفیلی عمدتآً از طریق حمله نوکلئوفیل ها به اتم کربن گروه ایزوسیانات صورت می پذیرد .

نوکلئوفیل های دارای گروههای مثل PH ، NH ، SH ، OH به آسانی با گروه >NCO وارد واکنش می شوند ، بعلاوه بعضی گروهها (هیدروژن -هالید) و بعضی پیوندها (هیدروژن - کربن) در مولکولهایی مثل نیترومتان ، مالوناتها و هیدروژن سیانیدها و ایزوسیاناتهای آروماتیک یا آلیفاتیک وارد واکنش می شوند {27}. ایزوسیاناتها به دو بخش آلیفاتیک و آروماتیک تقسیم می شوند . ایزوسیاناتهای آروماتیک بدلیل اثر رزونانسی حلقه عموماً فعالیت بیشتری نسبت به ایزوسیاناتهای آلیفاتیک دارند . حضور گروههای الکترون کشنده در ساختارهای آروماتیک منجر به افزایش واکنش پذیری در ایزوسیاناتها می گردد . عوامل فضایی هم در واکنش پذیری گروه ایزوسیانات موثر است بطوریکه استخلافهای مجاور گروه >NCO باعث ایجاد ممانعت فضایی و واکنش پذیری آن می گردند{28} ، شکل .

واکنش ایزوسیاناتها را با ترکیبات حامل هیدروژن فعال بصورت زیر طبقه بندی می کنند :

1-واکنش های نوکلئوفیلی    2-حلقه زایی (Cyclo Addition)   3-جایگیری (Insertion)

4-هموپلیمریزاسیون (Homo Polymerization)

واکنش های نوکلئوفیلی :

واکنش ایزوسیاناتها با ترکیبات هیدروکسیل دار :

الکلهای نوع اول بشدت با ایزوسیاناتها به جهت تشکیل یورتانها با بازده بالا وارد واکنش می شوند. این واکنش ها با الکلهای نوع دوم از سرعت کمتری برخوردار است . الکلهای نوع سوم واکنش‌پذیری به مراتب کمتر نسبت به الکلهای نوع اول و دوم از خود نشان می‌دهند .

واکنش فنل ها با ایزوسیاناتها از سرعت خیلی کمتری نسبت به الکلهای آلیفاتیک برخوردار است .

این امر بدلیل اسیدیته نسبتاً بالای فنل ها می باشد . این واکنش تنها تحت شرایط کنترل شده همراه با محصولات جانبی در حین سنتز پیش می رود . معمولاً یورتانهای تشکیل شده بتوسط فنل ها از پایداری کمتری برخوردار بوده و ممکن است این واکنش در دماهای پائین بصورت برگشت پذیر باشد .

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

دانلود مقاله کاربرد کامپوزیت جهت آب بندهای مکانیکی

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله کاربرد کامپوزیت جهت آب بندهای مکانیکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: کاربرد کامپوزیت جهت آب بندهای مکانیکی
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 43

این مقاله درمورد کاربرد کامپوزیت جهت آب بندهای مکانیکیل می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله کاربرد کامپوزیت جهت آب بندهای مکانیکی

- آلیاژ سازی مکانیکی
عملیات آلیاژسازی مکانیکی در یک دستگاه آسیاب غلتشی انجام شد. همان طور که در شکل 3-1 مشاهده می شود، آسیاب های غلتشی از یک محفظه استوانه ای حاوی تعداد زیادی گلوله تشکیل شده اند.
محفظه به طور افقی به وسیله دو غلتک چرخان می غلتد و از فولاد 37-St  ساخته شده و به منظور افزایش مقاومت سایشی آن عملیات سمانتاسیون برروی آن انجام شده است. گلوله ها از جنس فولاد 521000 می باشند و قطری بین 5 تا 10 میلیمتر دارند. تعیین اندازه گلوله ها بستگی به قطر محفظه دارد، به طوریکه با افزایش قطر محفظه ، قطر گلوله هارا نیز می توان بزرگتر انتخاب کرد. گزارش شده است. نسبت بین قطر محفظه و قطر گلوله ها باید بین 24 تا 150 باشد . گلوله های خیلی ریز انرژی ضربه ای پایینی دارند؛ از طرف دیگر استفاده از گلوله های خیلی درشت، تعداد برخوردهای موثر در واحد زمان کاهش می یابد. از این رو نرخ آلیاژسازی مکانیکی و سرعت یکنواخت شدن ذرات پودر کمتر می شود. برای جلوگیری از اکسیداسیون و یا نیتراسیون پودر، عملیات آلیاژسازی مکانیکی می بایست تحت اتمسفر خنثی در آسیاب غلتشی بسته به سرعت چرخش و نیز قطر محفظه، گلوله ها تا مسافت مشخصی به جدازه محفظه چسبیده و با آن حرکت کرده و سپس با غلبه بر نیروی وزن خود، سقوط می کنند. با سقوط گلوله ها انرژی ضربه ای به ذرات پودر وارد می شود. عواملی نظیر زمان آسیاب کردن، قطر و سرعت چرخش محفظه آسیاب، اندازه و جرم مخصوص گلوله ها، نسبت وزنی...(ادامه دارد)

- احتراق نمونه
برای محترق کردن نمونه ها از دستگاه پرس اتوماتیک با ظرفیت 250 تن که به منظور انجام عملیات سنتز احتراقی طراحی شده بود و محفظه احتراقی استفاده شد که در شکل  (4-5) نشان داده شده است. محفظه احتراقی، محفظه ای فولادی است که در آن پودر در حالت خشک و پس از آلیازسازی مکانیکی قرار می گیرد. این محفظه به همراه پودر متراکم شده زیر پرس قرار گرفته و عملیات سنتز احتراقی انجام می گیرد. مراحل انجام کار به صورت زیر است.
بر روی فک پائینی پرس، قسمت پایین محفظه احتراق قرار گرفته و ماسه نسوز داخل آن ریخته شد به نحوی که سطح ماسه به لبه محفظه رسید. دیسک نمونه خام بر روی سطح ماسه نسوز قرار گرفت و قسمت بالایی محفظه احتراق که دارای شکاف در قسمت بالایی آن بود، بر روی قسمت پایینی قرار گرفت. یک سیم از جنس تنگستن به صورت گلابی شکل به سنسور دستگاه اسپیرال متصل شد و سپس داخل شکاف قسمت بالایی محفظه احتراق به گونه ای قرار گرفت که سیم تنگستن بر سطح دیسک نمونه خام مماس باشد. برای انجام موفقیت آمیز واکنش سنتز احتراقی از ماده پیش گرم با احتراق بالا استفاده شد، که بر روی سطح دیسک و اطراف سیم تنگستن ریخته شد. ماده پیش گرم منیزیم و تفلون بود. پس ازآن ماسه نسوز اطراف دیسک پوشیده شده با ماده پیش گرم ریخته شده و در قسمت بالایی محفظه احتراق یک پین قرار گرفت. با روشن کردن دستگاه و فشار دکمه استارت مراحل زیر توسط دستگاه اسپیرال انجام شد.
درحین پائین آمدن فک بالایی پرس با اعمال جریان الکتریکی توسط اسپیرال، سیم تنگستن داخل سنسورمحترق شد و واکنش سنتز احتراقی توسط ماده پیش گرم و نمونه خام شروع شد. ضمن پیشرفت جبهه احتراق به سمت پائین نمونه خام و رسیدن دمای آن در حدود 2000 الی 3000 درجه سانتیگراد، فک بالایی پرس نیز بر روی سطح پین مماس شده و فشار اولیه ای را بر روی نمونه اعمال ...(ادامه دارد)

مکانیزم فرآیند آلیاژسازی مکانیکی
همان گونه که ذکر شد روش آلیاژسازی مکانیکی بر اساس آسیاب کردن مخلوطی از پورد مواد اولیه می باشد و بسته به آلیاژ مورد نظر می توان، مخلوطی از پودر دو یا چند نوع فلز و یا مخلوطی از پودرهای فلزی و غیر فلزی (نظیر کاربیدها، اکسیدها و ...) را استفاده نمود. در طی این فرآیند مجموعه ای از ذرات پودر مواد اولیه در بین گلوله های آسیاب قرار گرفته و در اثر برخورد گلوله ها با یکدیگر، نیروی ضربه ای شدیدی به ذرات پودر اعمال می گردد.
چنانچه تنش اعمال شده به ذرات پودر به اندازه کافی زیاد باشد ذرات پودر تغییر شکل پلاستیکی داده و برروی یکدیگر پهن می شوند. در حین فشرده شده ذرات پودر روی یکدیگر لایه اکسیدی موجود در سطح آنها شکسته شده و در نتیجه سطح فلز عاری از اکسید ذرات، در تماس با ذرات دیگر قرار گرفته و به این ترتیب ، اتصال فلز – فلز بین ذرات پودر برقرار می گردد . این نحوه اتصال ذرات پودر به یکدیگر اصطلاحاً جوش سرد  نامیده می شود . از طرف دیگر در اثر تغییر فرم پلاستیکی زیاد، ذرات پودر کار سخت شده و با افزایش تردی ترک برداشته و نهایتاً شکسته می شوند. پدیده های فوق که به طور همزمان در حین آلیاژسازی مکانیک رخ می دهند باعث ایجاد تغییر و تحولاتی در ساختار میکروسکوپی و ساختمان داخلی ذرات پودر می گردند که اهم آن عبارتند از:
1- مخلوط شدن ذرات پودر مواد اولیه در اثر جوش سرد و شکست پی در پی ذرات پودر.
2- افزایش قابل ملاحظه نواقص کریستالی بالاخص نابجایی ها در اثر تغییر شکل پلاستیکی شدید ذرات پودر، نتایج نشان می دهد که در شرایط آلیاژسازی مکانیکی چگالی بالایی از نابجایی ها حتی ...(ادامه دارد)

سایش پین روی دیسک TiB-Ti
حفرات روی سطح نمونه TiB-Ti توسط مواد جدا شده از پین فولادی پر شد. شیارها یکنواخت و در جهت تحت سایش غالب است. اکسیدها روی کل سطح جدا از مناطقی که ذرات بوراید هستند ظاهر شدند. ذرات جدا شده روی نمونه همانند سایش خراشان سه جسمی عمل می کند. از اکسیداسیون حرارتی سطح مناطق تماس آسیب می بینند و سایش اکسیداسیون به دست می آید. مکانیزم سایش منجر به کاهش استحکام برشی از سطح اکسید- فلز می شود و باعث کاهش ضریب اصطکاک برای بارهای بالاتر و یا کاهش سایش در نمونه TiB یوتکتیک می شود.
اگر بار سبک باشد و اکسیداسیون خودبخود طبیعی از فلز انجام شود، سرعت سایش نسبتا˝ کم خواهد شد(اکسید مانند یک روانکار عمل می کند) و سایش متوسط است.
اگر بارها بالا باشند و اکسید محافظ قادر نباشد که بطور موثر تشکیل شود. تماس فلزی صمیمی و چسبیدن، را اجازه می دهد و سرعت سایش بالا خواهد رفت. تیتانیم اکسید محافظ تولید می کند که می تواند گسیخته شود و متعاقبا˝ روی قطعه چسبیده شود،که سایش نوسانی نام دارد. سایش متوسط مشخصه مواد لغزشی خشک است که اکسید محافظ طبیعی می تواند به طور پیوسته تغییر شکل دهد. بنابراین در سطوح لغزشی اکسید محافظ همانند روانکار خشک عمل می کند و سرعت سایش را کاهش می دهد. اگر همچنین با آلیازهای سخت شده (معمولا˝ فولادها) حتی تحت بار  بالا و سرعت های بالا قرار گیرد، زمینه اکسید می تواند حمایت شود و از گسیختگی بوسیله تغییر فرم زیر آن...(ادامه دارد)

فهرست مطالب مقاله کاربرد کامپوزیت جهت آب بندهای مکانیکی

 مقدمه
مطالعات مروری
2-1- فرآیند آلیاژ سازی مکانیکی  
-1-1- متغیرهای فرآیند آلیاژسازی مکانیکی
کامپوزیتها
-3- کامپوزیتهای تحت بررسی برای کاربرد در آب بند های مکانیکی
Ti2-3-1- کامپوزیت.
روش انجام تحقیق
1- تولید کامپوزیت
1-1- مواد اولیه
2- تهیه نمونه خام
1-2-1- آلیاژ سازی مکانیکی
3-1-3- احتراق نمونه
-1-4- عملیات تکمیلی
3-2- بررسی قطعات (آب بندی های مکانیکی)
3-2-1- فاز شناسی محصولات
2- بررسی ساختار میکروسکوپی و آنالیز شیمیایی ساختار محصولات
3- بررسی رفتار و نوع سایش در آب بندی های مکانیکی
3-2-3-1- نحوه انجام آزمون روانکاری
- بررسی سختی آب بندهای مکانیکی
3-2-6- آزمون خوردگی
-7- بررسی عملکرد آب بند
-1-2- سختی سنجی
-2- نمونه برید تیتانیم-تیتانیم
4-2-1- فاز شناسی، آنالیز شیمیایی و بررسی ساختار میکروسکوپی
-3 - بررسی آب بند ها پس از عملکرد در پمپ
4-3-1- بررسی سطوح
3-2- آنالیز شیمیایی نمونه ها پس از کار در پمپ
-3-3-  فاز شناسی
4-4- بررسی سطوح سایش پین روی دیسک در نمونه ها
- بررسی رفتار روانکاری
بررسی رفتار سایشی
-7- بررسی رفتار خوردگی
5- بحث
5-1- مکانیزم فرآیند آلیاژسازی مکانیکی
2- تغییرات ساختار داخلی ذرات پودر
 روش سنتز احتراقی برای تولید TiB-Ti
سایش پین روی دیسک TiB-Ti
خوردگی در نمونه TiB-Ti
8- مراجع

دانلود مقاله صفحات فشرده چوبی یا فراورده های کامپوزیت

اختصاصی از فایل هلپ دانلود مقاله صفحات فشرده چوبی یا فراورده های کامپوزیت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: صفحات فشرده چوبی یا فراورده های کامپوزیت
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 111

این مقاله درمورد صفحات فشرده چوبی یا فراورده های کامپوزیت می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله صفحات فشرده چوبی یا فراورده های کامپوزیت

تخته خرده چوب
بیش از یک قرن از اولین تلاشهایی که برای ساخت صفحات فشرده چوبی از ضایعات چوب مواد لیگنوسلولزی شروع شد می گذرد . در سال 1887میلادی در آلمان Hubbardجهت استفاده از ضایعات  چوب ،ساخت نوعی چوب مصنوعی را از خاک اره و البومین خون تحت شرایط حرارت و فشار پیشنهاد کرد.    Krammer در سال 1889 روشی را برای ساخت تخته های لایه ای از پوشال رنده پارچه کتان درآلمان به ثبت رسانید.watson در سال 1905 ساخت تخته ای را از خرده نازک چوب پیشنهاد کرد که این محصول شباهت زیادی به تخته تراشه های امروزی داشت . در سال 1918 Beckmanنوعی تخته خرده چوب را که سطوح آن از روکش های چوبی پوشیده شده بود ساخت. تلاشهای این پژوهشگران به دلیل استفاده از چسب های آلی طبیعی چندان موفقیت آمیز نبوده و به تولید  در مقیاس صنعتی و تجاری منجر نگردید. این چسب ها به لحاظ  مسایل فنی و اقتصادی چندان مناسب و رضایت بخش نبودند. همزمان با تحقیقات گسترده ای که جهت استفاده بهینه ازپسمانده های چوبی و لیگنوسلولزی در جریان بود ،پژوهشهای همه جانبه ای نیز در راستای شناخت چسب های جدید و جایگزین کردنچسب های آلی طبیعی انجام گرفت که منجر به ساخت رزین های مصنوی و روشهای جدید چسب زنی در ساخت تخته خرده چوب گردید . یک پژوهشگر آلمانی به نام Freudenbergدر سال 1926 ساخت تخته هایی را با پوشال  رنده و با 3تا 10 در صد چسب پیشنهاد می کند که تقریبا محدوده مصرف رزین برای ساخت تخته....(ادامه دارد)

تخته فیبر
در ایران دو کارخانه تولید تخته فیبر سخت (s1s)وجود دارد که در شهرهای بابلسر و انزلی مستقر شده اند . اولین کارخانه با ظرفیت تولید 3314 متر مکعب در سال 1341 در بابلسر احداث شد و دومین کارخانه در سال 1347با ظرفیت تولید 11500 مترمکعب در انزلی مورد بهره برداری قرار گرفت . ظرفیت این کارخانه د رسال 1370به 25000متر مکعب افزایش یافت . کل ظرفیت تولید کارخانه تخته فیبر ایران 28314مترمکعب و بالاترین مقدار تولید انها در سال 1373 برابر با 22360متر مکعب بوده است.
تولید صفحات فشرده چوبی
تولید درجهان
بازار مصرف صفحات فشرده چوبی در سالهای اخیر گسترش قابل ملاحظه ای یافته است . از دلایل عمده این موضوع افزایش هزینه های تولید چوبهای بریده می باشد که با زیاد شدن قیمت گرده بینه و هزینه های نیروی انسانی (دستمزد)در تبدیل آن رابطه مستقیم دارد. این هزینه ها در فرایند های تولیدکه چوب را به ذرات ریز(خرده چوب)و یا فیبر تبدیل نموده و در جریان پیوسته تولید به مصرف می رسانند ،کاهش چشمگیری یافته است.درچنین فرایند هایی به علت به کارگیری فناوری  پیشرفته با درجه اتوماسیون بالا،تولید محصول در مقیاس وسیع (تولید انبوه)با سرعت بیشتر و ضایعات کمتر امکان پذیر می گردد که نتیجه آن کاهش هزینه های تولید و قیمت تمام شده محصول می باشد. بنابراین سمت گیری صنایع تبدیل گرده بینه و تولید چوبهای بریده در سالهای اخیر به طرف صنایع تولید پانل های چوبی مانند تخته خرده چوب و تخته فیبر امری طبیعی و اجتناب ناپذیر بوده است . علاوه بر قیمت تمام شده کمتر ،پانل های چوبی دارای امتیازهای ویژه ای مانند نداشتن عیوب متمرکز یکنواختی خواص کاربردی در سطح پانل ،امکان تولید در ابعاد وسیع ،سطوح صاف با کیفیت مطلوب و سهولت ....(ادامه دارد)

فرایند هایی که از مخلوط فیبر تراشه و ذرات چوب استفاده می کنند :
درشرایط ایده آل ؛یک کارخانه تولید کننده صفحات تولید کننده چوبی باید بتوانند از مخلوط ضایعات چوبی و همچنین چوب ماسیو برای تولید فراورده های خود استفاده نماید . برای اینکار باید نوع و خواص مواد اولیه کاملا مشخص بوده و به طور مجزا انبار و نگهداری شوند. فرایند های تولید باید قابلیت انعطاف داشته و بتواند برای بهبود کیفیت محصولات خود به اختیار از مواد موجود به نسبت لازم استفاده کنند.
یک خط تولید باید برای هریک از مواد اولیه خود انبارهایی بر اساس گونه ،فرم ،ابعاد و درصد رطوبت آنها در اختیار داشته باشد. کارخانه ها باید دارای انواع دستگاههای تولید خرده چوب مانند آسیابهای چکشی ،حلقوی ،و درفیبراتورهای اتمسفری و تحت فشار باشند. همچنین در جدا سازی خرده چوبها باید دقت کافی به عمل آورند تا از اندازه ذرات به شکل هندسی آنها جهت بهبود خواص تخته ها به نحو مطلوبی استفاده گردد.
یک کارخانه در ایالات متحده نوعی پانل هیبریوت از فیبر و تراشه ،به نام تخته فیبر تراشه تولید می کند . این کارخانه دو خط تولید دارد که یکی با ظرفیت 700 تن در روز دیگری با ظرفیت 1300 تن در روز کار می کنند . یکی از این خطوط تولید با فرایند سینی دار بوده و دیگری با فرایند بدون سینی و یک پرس 20دهانه که تخته هایی به ابعاد 244×672سانتمیتر را باضخامت و دانسیته متنوع تولید می کند. کارخانه دیگری از انواع ذرات چوبی مانند تراشه ،خرده چوب ،پوشال و فیبر به طور مخلوط استفاده کرده و تخته هایی با کیفیت بالا تولید می ....(ادامه دارد)

سیستم صفحه ای
سیستم صفحه ای نیز دارای یک قاب می باشد که کیک خرده چوب در داخل آن تشکیل می گردد. همچنین چگونگی حرکت این قابها د رایستگاه فرمینگ نیز تاحدی شبیه سیستم نواری با قاب است .اولین وجه تمایز آنها کف قاب می باشد که در سیستم صفحه ای به جای نوار نقاله از یک صفحه (ورقه)پلاستیکی فشرده تشکیل گردیده است. قاب به صفحه پلاستیکی متصل نمی باشد ولی با استفاده از تجهیزاتی مکانیکی مناسب ،لبه های آن به طور دقیق  روی این صفحه قرار می گیرند. در این سیستم استفاده از پیش پرس ضروری است. بعد ازپرس مقدماتی با لغزاندن  و پیش راندن کیک خرده چوب بر روی سطح نرم ،آن را بدون آسیب رساندن به داخل پرس (روی صفحات پرس)منتقل می کنند. هنگامی که واگن انتقال دهنده با حرکت عمودی خود یک قاب را بر روی صفحه قرار داده  و به دستگاه  لایه ریز (در سمت چپ)می فرستد،قاب  دیگری که حامل کیک پیش پرس  شده است به طور همزمان و در اثر حرکت رو به پایین پرس مقدماتی  به مرکز پیش بارگیری پرس وارد می شود. طبقه سوم واگن انتقال دهنده  برای جبران  زمانی که حرکت رفت و برگشت قاب در زیر دستگاه لایه ریز نیاز دارد تعبیه شده و سبب می شود تا پیش پرس بدون اتلاف وقت و به طور پیوسته به کار خود ادامه دهد .
تجربه نشان داده است که فشار پرس مقدماتی باید تقریبا با فشار پرس گرم برابر بوده یا در محدوده Mpa3-5/2  باشد. همچنین زمانی در حدود 15تا 18 ثانیه برای دوره پیش پرس لازم است. در فرایند پیش پرس کیک خرده چوب صفحه پرس با سرعت زیاد به کیک نزدیک شده ولی قبل از تماس با آن سرعت خود را کاهش  می دهد. در این مرحله صفحه پرس مقدماتی کاملا در داخل قاب جایگزین  شده و به آرامی با سطح کیک تماس پیدا می کند. قبل از اعمال فشار کامل بر کیک خرده چوب قاب سطح صفحه و ....(ادامه دارد)

پانل های شیاردار(پروفیل دار)
اخیرا سیستم جدیدی که روش  اکستروزیون پانل شیاردار یا پروفیل دار به نام Rib-wood تولید می کند ،مورد توجه و بهره برداری قرار گرفته است . با اینکه  این سیستم دارای ظرفیت نسبتا  کمی می باشد  ولی به دلیل  ویژگی فراورده های حاصل  نقش مهمی در تولید صفحات فشرده چوبی دارد . این  سیستم برای واحدهایی که بخواهند از ضایعات  کم یا متوسط  خط تولید استفاده کرده و فراورده های  با ارزش و مفیدی تولید کنند ،اهمیت زیادی دارد. اولین فرایند ساخت پانل  پروفیل  دار ،تخته هایی به عرض 100 و ضخامت 2 سانتی متر را که دارای برجستگی  هایی به فاصله 5سانتی متر در یک طرف تخته بود به صورت پیوسته تولید می نمود. در این فرایند برای کاهش جهت گیری نامطلوب خرده چوبها  در ضخامت تخته ،از خرده چوبها  خیلی ریز استفاده می گردید.
تهیه ماده اولیه د رفرایند تولید پانل های شیار تفاوت چندانی با فرایند های پرس مسطح روش اکستروزیون معمولی ندارد. در این فرایند بسیاری از گونه ها و همچنین اشکال مختلف  مواد اولیه از قبیل شاخه های درختان  ،ضایعات  کارخانه های چوب  بری ،تخته لایه سازی  و مبل سازی نیز پسمانده های کشاورزی قابل مصرف می باشند. در ابتدا مواد اولیه توسط دستگاه های خردکن و آسیاب خرد شده و به اندازه های قابل مصرف تبدیل می گردند. سپس خرده چوبها تا رطوبتی در حدود 4تا6 درصد خشک می شوند . در مرحله بعد حدود 6 درصد چسب بر اساس وزن خشک چوب به آنها اضافه می گردد. مقدار و نوع چسب مصرفی مانند فرایند های تولید با پرس مسطح ،به خواص  مورد نیاز تخته بستگی دارد ولی معمولا د راین روش تخته ها با استفاده از چسب اوره فرمالدئید ساخته می شوند.
در این فرایند نیز مانند روشهای اکستروزیون معمولی به تشکیل کیک خرده چوب و ماشین ها  و تجهیزات فرمینگ نیازی نیست . خرده چوبها آغشته به چسب مستقیما به دهانه پرس تزریقی که یک قالب گرم است هدایت میگردند. دمای پرس  در این فرایند حدود 200 درجه سانتی گراد می باشد. خرده چوبها  از بالا  به درون قالب ریخته می شوند و به وسیله  یک پیستون ....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب مقاله صفحات فشرده چوبی یا فراورده های کامپوزیت

مقدمه
تعاریف
تخته فیبر سخت
تاریخچه تولید صفحات فشرده چوبی در جهان
تخته خرده چوب
تخته فیبر به روش تر
تخته فیبربه روش خشک
تخته فیبر نیمه سنگین
فراورده های قالبی چوب
تخته خرده چوب
تخته فیبر
تولید درجهان
تولید پ
تولید در ایران
فرایند های پرس مسطح
عوامل مهم تولید در فرایند پرس مسطح
فرایند هایی که از ذرات چوب و تراشه استفاده می کنند:
سیستم های پرس مسطح
فرایند تولید با سینی(فرایندسینی دار)
سیستم نوار با قاب
سیستم صفحه ای
فرایند سینی پلاستیک
فرایند نوار پیوسته  
فرایند توری سیمی
مقایسه فرایندهای پرس مسطح
پانل های صاف
پانل های شیاردار(پروفیل دار)

سمینار کارشناسی ارشد مواد بررسی سطوح شکست کامپوزیت های زمینه فلزی

اختصاصی از فایل هلپ سمینار کارشناسی ارشد مواد بررسی سطوح شکست کامپوزیت های زمینه فلزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب پی دی اف و 58 صفحه می باشد.

این سمینار جهت ارائه در مقطع کارشناسی ارشد مواد-شناسایی و انتخاب مواد مهندسی طراحی و تدوین گردیده است. و شامل کلیه موارد مورد نیاز سمینار ارشد این رشته می باشد. نمونه های مشابه این عنوان با قیمت بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی ما این سمینار را با قیمت ناچیز جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه به منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهند. حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است. و فقط جهت استفاده از منابع اطلاعاتی و بالا بردن سطح علمی شما در این سایت قرار گرفته است.