دانلود تحقیق هیدرولیک 8 ص

اختصاصی از فایل هلپ دانلود تحقیق هیدرولیک 8 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

هیدرولیک

مایعات تقریباً تراکم ناپذیر هستند. این ویژگی سبب شده است که از مایعات به عنوان وسیله مناسبی برای تبدیل و انتقال کار استفاده شود. بنابراین می‌توان از آنها برای طراحی ماشینهایی که در عین سادگی، با نیروی محرک خیلی کم بتواند نیروی مقاوم فوق العاده زیادی را جابجا نماید، استفاده نمود. به این ویژگی و همچنین دانش مطالعه این ویژگی هیدرولیک گفته می‌شود.

امروزه در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ، انتقال قدرت آن هم به صورت کم هزینه و با دقت زیاد مورد نظر است در همین راستا بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال و کنترل قدرت در تمام شاخه های صنعت رو به گسترش است. استفاده از قدرت سیال به دو شاخه مهم هیدرولیک و نیوماتیک ( که جدیدتر است ) تقسیم میشود . از نیوماتیک در مواردی که نیروهای نسبتا پایین (حدود یک تن) و سرعت های حرکتی بالا مورد نیاز باشد (مانند سیستمهایی که در قسمتهای محرک رباتها بکار می روند) استفاده میکنند در صورتیکه کاربردهای سیستمهای هیدرولیک عمدتا در مواردی است که قدرتهای بالا و سرعت های کنترل شده دقیق مورد نظر باشد(مانند جک های هیدرولیک ، ترمز و فرمان هیدرولیک و...). حال این سوال پیش میاید که مزایای یک سیستم هیدرولیک یا نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی یا الکتریکی چیست؟در جواب می توان به موارد زیر اشاره کرد: ۱) طراحی ساده ۲) قابلیت افزایش نیرو ۳) سادگی و دقت کنترل ۴) انعطاف پذیری ۵) راندمان بالا ۶) اطمینان در سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی قطعات محرک کمتری وجود دارد و میتوان در هر نقطه به حرکتهای خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت ، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله ها و شیلنگ ها) صورت میگیرد ولی در سیستمهای مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند بادامک ، چرخ دنده ، گاردان ، اهرم ، کلاچ و... استفاده میکنند. در این سیستمها میتوان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت همچنین میتوان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی (مانند بازو بسته کردن شیرها و ...) کنترل نمود. استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ، سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک را به سیستمهای انعطاف پذیری تبدیل میکند که در آنها از محدودیتهای مکانی که برای نصب سیستمهای دیگر به چشم می خورد خبری نیست. سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک به خاطر اصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هستند همچنین با استفاده از شیرهای اطمینان و سوئیچهای فشاری و حرارتی میتوان سیستمی مقاوم در برابر بارهای ناگهانی ، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت که نشان از اطمینان بالای این سیستمها دارد. اکنون که به مزایای سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک پی بردیم به توضیح ساده ای در مورد طرز کار این سیستمها خواهیم پرداخت. برای انتقال قدرت به یک سیال تحت فشار (تراکم پذیر یا تراکم ناپذیر) احتیاج داریم که توسط پمپ های هیدرولیک میتوان نیروی مکانیکی را تبدیل به قدرت سیال تحت فشار نمود. مرحله بعد انتقال نیرو به نقطه دلخواه است که این وظیفه را لوله ها، شیلنگ ها و بست ها به عهده میگیرند . بعد از کنترل فشار و تعیین جهت جریان توسط شیرها سیال تحت فشار به سمت عملگرها (سیلندرها یا موتور های هیدرولیک ) هدایت میشوند تا قدرت سیال به نیروی مکانیکی مورد نیاز(به صورت خطی یا دورانی ) تبدیل شود. اساس کار تمام سیستم های هیدرولیکی و نیوماتیکی بر قانون پاسکال استوار است. ● قانون پاسکال: ۱) فشار سرتاسر سیال در حال سکون یکسان است .(با صرف نظر از وزن سیال) ۲) در هر لحظه فشار استاتیکی در تمام جهات یکسان است. ۳) فشار سیال در تماس با سطوح بصورت عمودی وارد میگردد. کار سیستمهای نیوماتیک مشابه سیستم های هیدرولیک است فقط در آن به جای سیال تراکم ناپذیر مانند روغن از سیال تراکم پذیر مانند هوا استفاده می کنند . در سیستمهای نیوماتیک برای دست یافتن به یک سیال پرفشار ، هوا را توسط یک کمپرسور فشرده کرده تا به فشار دلخواه برسد سپس آنرا در یک مخزن ذخیره می کنند، البته دمای هوا پس از فشرده شدن بشدت بالا میرود که می تواند به قطعات سیستم آسیب برساند لذا هوای فشرده قبل از هدایت به خطوط انتقال قدرت باید خنک شود. به دلیل وجود بخار آب در هوای فشرده و پدیده میعان در فرایند خنک سازی باید از یک واحد بهینه سازی برای خشک کردن هوای پر فشار استفاده کرد. اکنون بعد از آشنایی مختصر با طرز کار سیستمهای هیدرولیکی و نیوماتیکی به معرفی اجزای یک سیستم هیدرولیکی و نیوماتیکی می پردازیم. ● اجزای تشکیل دهنده سیستم های هیدرولیکی: ۱) مخزن : جهت نگهداری سیال ۲) پمپ : جهت به جریان انداختن سیال در سیستم که توسط الکترو موتور یا ۳) موتور های احتراق داخلی به کار انداخته می شوند. ۴) شیرها : برای کنترل فشار ، جریان و جهت حرکت سیال ۵) عملگرها : جهت تبدیل انرژی سیال تحت فشار به نیروی مکانیکی مولد کار(سیلندرهای هیدرولیک برای ایجاد حرکت خطی و موتور های هیدرولیک برای ایجاد حرکت دورانی). ● اجزای تشکیل دهنده سیستم های نیوماتیکی: ۱) کمپرسور ۲) خنک کننده و خشک کننده هوای تحت فشار ۳) مخزن ذخیره هوای تحت فشار ۴) شیرهای کنترل ۵) عملگرها ● یک مقایسه کلی بین سیستمهای هیدرولیک و نیوماتیک: ۱) در سیستمهای نیوماتیک از سیال تراکم پذیر مثل هوا و در سیستمهای هیدرولیک از سیال تراکم ناپذیر مثل روغن استفاده می کنند. ۲) در سیستمهای هیدرولیک روغن علاوه بر انتقال قدرت وظیفه روغن کاری قطعات داخلی سیستم را نیز بر عهده دارد ولی در نیوماتیک علاوه بر روغن کاری قطعات، باید رطوبت موجود در هوا را نیز از بین برد ولی در هر دو سیستم سیال باید عاری از هر گونه گرد و غبار و نا خالصی باشد ۳) فشار در سیستمهای هیدرولیکی بمراتب بیشتر از فشار در سیستمهای نیوماتیکی می باشد ، حتی در مواقع خاص به ۱۰۰۰ مگا پاسکال هم میرسد ، در نتیجه قطعات سیستمهای هیدرولیکی باید از مقاومت بیشتری برخوردار باشند. ۴) در سرعت های پایین دقت محرک های نیوماتیکی بسیار نامطلوب است در صورتی که دقت محرک های هیدرولیکی در هر سرعتی رضایت بخش است . ۵) در سیستمهای نیوماتیکی با سیال هوا نیاز به لوله های بازگشتی و مخزن نگهداری هوا نمی باشد. ۶) سیستمهای نیوماتیک از بازده کمتری نسبت به سیستمهای هیدرولیکی برخوردارند.

امروزه در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ، انتقال قدرت آن هم به صورت کم هزینه و با دقت زیاد مورد نظر است در همین راستا بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال و کنترل قدرت در تمام شاخه های صنعت رو به گسترش است.

تحقیق درباره کاشی و سرامیک 8 ص

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درباره کاشی و سرامیک 8 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

کاشی و سرامیک

مقدمه

 کاشی وسرامیک  از محصولات عمده خاک رس و سفال می باشند کاشی های سرامیکی سطوح مکان های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیماریستانهای را به صورت فراگیر در بر می گیرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه  از آنها در سایر فضاهای عمومی و خصوصی استفاده می کنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محیط های شیمیایی مختلف و فضاهایی مانند کارخانجات دارای محیط شیمیایی و یا آزمایشگاه ها ، کاشی تنها مصالح مورد  مصرف می باشد .  سرامیک ها ممکن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند . لعاب کاشی ها در انوع مختلف در دسترس  هستند لعاب مات ، نیمه براق ، براق ، سفید یا رنگی  وگلدار ، همچنین خشت کاشی نیز در ابعاد ،  اشکال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته  ، زبر یا طرحدار می باشد که بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند . خشک کاشی را که به آن بسیکوئیت می گویند به کمک لعاب مورد نظر اندود می کنند و این لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسیون ) می باشد اندود می کنند .خشت آماده شده وارد کوره پیش پخت و سپس کوره اصلی می شود و پس از پخت درجه بندی و بسته بندی می گردد . درجه بندی کاشی ها بر اساس کیفیت آن ، در ابعاد خشمک و لعاب کاری تعیین می گردد . کاشی باید دارای لبه های قائم ، ابعاد دقیق و لعاب یکنواخت و بدون پریدگی و خال باشد کاشی های لعابی با ضخامت  4  تا  12  میلیمتر بر حسب مکان مورد مصرف تهیه می گردند . نوعی از این کاشی ها که سطح زبر تری دارند منحصرا برای کف استفاده می شوند سرامیک های موزائیکی نیز نوعی از سرامیک ها هستند که از قطعاتی با شکل هندسی و کوچک که به صورت شبکه ای بر  روی ورقه ای از کاغذ گراف مخصوص در کنار هم قرار گرفته اند ، تشکیل می شوند . این سرامیک ها روی بستری از ملات قرار  می گیرند و پس از گرفتن   ملات ، روی آن را با آب خیس می کنند تا کاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر می کنند .  به طور کلی در مورد کاشی و سرامیک باید مندرجات استاندارد شماره  25  ایران رعایت شود .

 از دو غاب ماسه سیمان برای چسباندن کاشی لعاب دار و یا بدون لعاب روی سطوح قائم استفاده می شود .

نسبت حجمی این دوغاب  5  :1  است و برا ی پر کردن بندها از  دوغاب سیمان و پودر سنگ بهره می برند . دوغاب را می توان  با ماده دافع آب مخلوط  نمود . در بعضی از موارد برای چسباندن کاشی و سرامیک از چسب های خمیری مخصوص استفاده می کنند . این چسب ها غالبا بر روی  دیوارهای بتنی یا گچی استفاده می شوند. این نوع مواد معمولا در مقابل آب ، اسید و مواد نفتی مقاوم می باشند . باید در اجرای کاشی کاری مواردی مثل تراز ، شاقول و قائمه بودن زوایا رعایت شود و به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سیمان که با سایر ملات ها به خصوص گچ و خاک و کاه گل چسبندگی ندارند قبلا باید دیوار به کمک ملات سیمان ساخته و یا اندود شده باشدو در اجرای کاشی کاری باید کلیه نکات آجر چینی مورد نظر قرار گیرد .

 کاشی

 خاک رس  ، نسبت به کانی ذاتی خود ، به گروه کائولین ALO2, 2SO2,2H2O  و و هالوزیتها  al2o ,2SO2,4h2o  ومونت مورفوفیت تشکیل شده است . کاشیها ، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیک می باشند که هم ارزان و هستند و هم استحکام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره کننده است . کاشی ، دارای انواع مختلف ساده ، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها ونوع مخصوص قرنیز که کاشی را با حالت زیبایی ، به سرامیک یا موزائیک و سنگ کف می رساند، می باشد . کاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبک و برجسته و یا یک طرح یا در کل به صورت تابلو و نوشته  و غیره ساخته می شوند . کاشی در کارخانجات کاشی سازی ، با لعاب و رویه زدن و پختن در  جا ، با استحکام و اندازه های مختلف ساخته می شود . لعابها معمولا از کائولین ، کوارتز ، فلدسپاتها و با اضافه کردن گچ و اکسید آهن گرفته می شود که برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اکسیدهای فلزات استفاده می  شود . این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی کاشی کشیده می شود و در کارخانه خشک و پخته می شوند و این عمل کاشی را ضد آب می کند .برای ممکن ساختن چسبندگی کاشی  با ملات ، آن را  5/1  تا  2  میلیمتر برجسته می سازند . کاشی با ابعاد  10*10  الی  40*40  برای دیوارهاست . از جمله سایر موارد ، نمی توان  به مواردی نظیر کاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر که پس از لعاب دادن ، بر روی آنهاکارهای اضافه ، انجام می گیرد و به صورت سبک و تمیز در می آیند ، اشاره کرد . کاشیهای دیواری حداقل  6  میلیمتر و حداکثر  10  میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند کاشیها را  100  درجه گرما داده و فورا داخل آب  20-18  درجه قرار می دهند ، در این  قسمت احتمال ترک برداشتن آزمایش می شود  کاشیها در دمای  1250- 1200  درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب ، آنها را دوباره  260  – 1100  درجه حرارت می دهند . کاشیها طبق بند  7-4-2  – آیین نامه سازمان برنامه ، از لحاظ نداشتن نقص ، درجه یک و با داشتن چند خال  2/1  میلیمتر در رویه ولبه درجه  2  واگر این اشکالات  3-2  میلیمتر  باشد درجه  3  خوانده می شوند .

خمیر چسب کاشی و سرامیک به جای بتن ماسه یا دوغاب

 این ماده بصورت آماده قابل تحویل است برای نصب کاشی و سرامیک بر روی دیواره های بتنی و گچی و سیمانی و انواع قطعات پیش ساخته و سطوح قدیمی کاشیکاری شده ، یعنی کاشی روی کاشی و سرامیک روی سرامیک و یا هر سطح آماده ای ، مورد استفاده قرار می گیرد .

 خمیر چسب کاشی بر پایه رزینهای صنعتی با کیفیت مورد لزوم ساخته می شود و برا ینصب کاشی و سرامیک

مقاله درباره ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم 8 ص

اختصاصی از فایل هلپ مقاله درباره ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم 8 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 9

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم (cached)

ماشینهای جوشکاری با جریان مستقیم که در آنها قوس الکتریکی با جریان مستقیم ایجاد می شود شامل انواع زیر می باشد.

الف

یک الکتروموتور جریان سه فاز توان لازم را از جریان سه فاز گرفته و دینامو یا محور مولد جریان مستقیم را به حرکت درآورده و در نتیجه جریان و ولتاژ یک طرف و با آمپر ضروری تولید می گردد که بسته به آمپراژ یک انبری یا چند انبری است.

این دستگاهها قدرتی بین 9 تا 7 کیلو وات ایجاد می کنند و ولتاژ آن از 30 ولت به بالا و شدت جریانی تا 280 آمپر را ایجاد می سازند. و چنانچه چند انبره باشد ولتاژی برابر با 60 ولت دارد و شدت جریان بالا را تولید می نماید.

ب

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم که بوسیله موتور احتراقی بحرکت در می آیند یا دستگاه جوش سیار در این نوع دستگاهها موتور احتراق داخلی که سوخت آن بنزین یا سوخت دیزل می باشد بمحور موتور ژنراتور یا مولد جریان مستقیم کوپل گردیده است و قدرت آنها حدود 8 کیلووات و ولتاژ 30 ولت و آمپراژ تا 250 آمپر را تولید می نماید و در محلهائی که فاقد انرژی الکتریکی بوده و یا دسترسی به آن دشوار باشد بکار برده می شود و استعمال این نوع دستگاهها درساختمانها و جوشکاری تیر آهن های ساختمانی متداول است.

جوش قوس الکتریکی

(cached)

یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.

در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.

در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.

طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)

فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب

تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.

جوشکاری مس با گاز

بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد.

ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود.

جوشکاری سرب

در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است.

جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج

چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.

نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش

مقاله درباره بتن ضد آب 8 ص

اختصاصی از فایل هلپ مقاله درباره بتن ضد آب 8 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

بتن ضد آب

خاصیت نفوذپذیری و تخلخل بتن بهترین نمونه برای توصیف یک ماده نفوذ پذیر و متخلخل است.تخلخل مقدار منافذ و سوراخهای داخل بتن می باشد که با درصدی از مجموع حجم ماده نشان داده می شود. نفوذپذیری نیز بیانی از چگونگی ارتباط میان منافذ می باشد. این خاصیت ها به کمک یکدیگر اجازه تشکیل مسیری برای انتقال آب به درون ماده را همراه با ایجاد شکافی که هنگام انقباض بوجود می آید , میدهد.

نفوذپذیری مدت زمان انتشار از منافذ , توانایی عبور آب در فشار بین منافذ ماده می باشد.نفوذپذیری با یک مقدار مشخص مثل ضریب نفوذپذیری توضیح داده می شود و عموما به ضریب "دارسی" باز می گردد. نفوذپذیری آب در یک ترکیب بتنی شاخص خوبی برای سنجش کیفیت کارایی بتن است . ضریب "دارسی" کم نشان دهنده غیر قابل نفوذ بودن و کیفیتی بالا برای مصالح می باشد.با اینکه یک بتن با نفوذپذیری کم نسبتا مقاوم می باشد , اما ممکن است هنوز نیاز به ضدآب کردن برای جلوگیری از نشت میان شکاف ها وجود داشته باشــــد.با وجود دانسیته (تراکم) معلوم آن , بتن یک ماده نفوذ پذیر و متخلخل است که می تواند با جذب آب و برخورد با مواد شیمیایی متجاوز نظیر دی اکسید کربن , مونواکسید کربن , کلراید ها و سولفات ها و دیگر ترکیبات آنها به سرعت تباه شود. اما راه دیگری نیز وجود دارد که هر آبی می تواند به عمق بتن نفوذ پیدا کند .جریان بخــار و رطوب

ت ناشی از آنآب همچنان در قالب بخار همانند رطوبت نسبی انتقال می یابد . رطوبت نسبی همان آب موجود در هوا به صورت یک گاز محلول می باشد. زمانیکه دمای بخار آب بالا می رود , آب زیاد آن فشار بخاری ایجاد میکند . آب به صورت بخار نیز به میان بتن انتقال می یابد . مسیر جریان از فشار بخار زیاد , عموما منابع , به فشار بخار کم با یک فرایند انتشار می باشد . مسیر انتشار بسیار متکی بر شرایط محیطی است.

جریان انتشار بخار , زمانیکه اجرای ضد آب کردن در مکان هایی که فشار بخار آب موجود به صورت غیر یکنواخت می باشد , بحرانی است . چند نمونه از این موارد شامل استفاده از پوسته ایی که در مقابل بخار بسیار کم نفوذپذیر است , مانند یک پوشش حرکتی روی یک بتن مرطوب [ ولو اینکه پوشش رویی خشک باشد ] در یک روز گرم , در اثر فشار بخار ، فشار موجود افزایش یافته و باعث طبله شدن یا تاول زدن بتن می شود.

- بکار بردن یک اندود یا بتونه برای دیوارهای خارجی یک بنا ممکن است در صورت بقدر کافی نفوذ پذیر نبودن بتونه در مقابل بخار , رطوبت را به داخل دیوارها انتقال دهد.

- استفاده از کف با قابلیت نفوذ پذیری کم در مقابل بخار روی یک دال شیبدار در محلهای زیر سطحی در برخورد با رطوبت بالا ممکن است باعث تورق (لایه لایه شدن ) کف گردد.

عموما یک بتونه یا پوشش کم نفوذ در برابر بخار نباید روی سطح داخلی یک بنا یا سازه قرار داده شود. فشار بخار یا فشار آب برای خراب کردن و یا طبله کردن اندود عمل خواهد کرد . بعضی از انواع پوشش ها و افزودنی های کاهنده آب در بتن حرکت بخار آب را به طور قابل ملاحظه ای اصلاح می کنند و بدین صورت اجازه می دهند از آنها در قسمت داخلی استفاده شود. مثالهای اولیه پوشش های ضد آب سیمانی و مواد افزودنی تقلیل دهنده نفوذ آب می باشند.چگونگی عملکرد فناوری ضد آب کردن کریستالی :

فناوری کریستالی دوام و کارایی ساختار بتن را بهبود بخشیده ، هزینه های نگهداری آن را پائین آورده و با محافظت کردن بتن در مقابل تاثیرات مواد شیمیایی مهاجم ، طول عمر آن را افزایش می دهد. این کیفیت کارایی بالا از راه کار با فناوری کریستالی منتج می گردد. زمانیکه فناوری کریستالی در بتن استفاده می گردد ، ضد آب کردن و دوام بتن را با پر کردن و مسدود ساختن منافذ ، شیارهای موئین ، شکافهای بسیار ریز و دیگر

تحقیق درباره کود منگنز 8 ص

اختصاصی از فایل هلپ تحقیق درباره کود منگنز 8 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 9

فهرست مطالب

کمبود منگنز وکوددادن پنبه 1

اطلاعات زمینه ای 2

توصیه های تست خاک 4

منگنز استعمال شده برای خاک 5

منگنز برگی 6

احتیاطها برای مخلوط کردن کودهای منگنز با گلیفوسات 6

کمبود منگنز وکوددادن پنبه

خلاصه : کمبود منگنز(Mn) در پنبه شایع نیست، گرچه آن ممکن است رخ دهد. در مزرعه هایی که امکان کمبود Mn برای پنبه وجود دارد، مزرعه‌هایی هستند که کمبود در سویا، گندم یا محصولات ذرت یا محصولاتی با Mn پایین خاک در دسترس رخ داده است(همچنین با سطحهای(Mn) تست خاک و( ph) تعیین می شود). علائم کمی از کمبود( Mn) در پنبه مشاهده می شود مگر اینکه کمبود شدید باشد یا علامتی مشاهده نمی شود. تست بافت برگ پنبه را می توان مورد استفاده قرار دارد برای تعیین اینکه آیا(Mn) ناکافی است. سطح های منگنز کمتر از ppm 25در جدید ترین برگ کاملا بزرگ شده ناکافی هستند.

رویکردهای کود دادن برای غلبه بر کمبود Mn به( ph) خاک و روشهای در دسترس به استعمال کود وابسته هستند.درخاکهایی که ph بالاست(نه بیشتر از 2/6در خاکهای زهکشی شده بطور ضعیف و نه بیشتر از 5/6 در خاکهای کاملا زهکشی شده) کودهای Mn می توانند بصورت منتشر شده در همه جا و ردیفی بکار برده شوند و Mn باقی مانده در فصل های بعدی در دسترس می باشد. در سطحهای( ph) بالاتر از استعمال های خاک کارآیی خود را ازدست می دهند بویژه هنگامیکه شایع است و ارزش باقی مانده ناچیز است. در خاکها با (ph) بالا استعمال ردیفی یا برگی ترجیح داده می شود و هر استعمال باید تا حد امکان به زمان کاشت نزدیک باشد.

میزانهای استعمال(Mn) به روش استعمال b 1 15-10 شایع برای خاک، b 1 5 -3 ردیفی نزدیک ردیف محصول یا b1 2-1 بکار برده شده برای شاخ و برگ درختان وابسته است.

استعمالهای برنامه ریزی شده(Mn ) برگی باید قبل از اولین گل دهی انجام شود. استعمالهای برگی باید فورا صورت بگیرد اگر علائم کمبود ظاهر شوند و دوباره اگر علائم مجددا ظاهر شوند و دوباره اگر علائم مجددا ظاهر شوند. از استعمالهای برگی زودتر برای ناحیه محدود شده برگ و مخلوط کردن کودهای Mn با گلیفوسات باید اجتناب شود. کودهایMn محلول در آب منابع مناسب Mn هستند هنگامیکه برای خاک و شاخ و برگ درختان بکار برده می شود، اما منابع Mn با قابلیت محدود شده(مانند اکسیدها یا اکسی سولفاتها) باید فقط برای استعمالهای خاک و هنگامیکه تا اندازه ذرات کمتر از 1/0-15/0خرد می شوند مورد استفاده قرار گیرند. منابع Mn حلقه دار باید با همان میزان بعنوان منابع Mn غیر آلی قابل حل بکار برده شود.

اطلاعات زمینه ای

منگنز Mn یک عنصر غذایی ضروری برای همه گیاهان است. کمبود منگنز در پنبه معمولا به علائم کمبود برجسته که در سویا، گندم و ذرت رخ می دهند منجر نمی شود.

گرچه، پنبه دارای کمبود شدید Mn ممکن است رنگ زدایی خاکستری مایل به زرد یا خاکستری مایل به قرمز جوانترین برگها را نشان می دهد در حالیکه رگبرگهای سبز می مانند. Mn بیش از حد خاک می‌تواند با phپایین خاک سعی باشد. این وضعیت منسوب به برگ پیچ و تابدار است. تعداد کمی از تحقیقات بررسی کمبود Mn پنبه را منتشر کردند. مربوط ترین به کالیفرنیای جنوبی، آزمایشات Anderson وBoswell انجام شده در جورجیا در طول دهه 1960 هستند. 18 آزمایش در یک دوره 3 ساله در مورد خاکها با سطحهای ph6 وMn قابل استخراج آب در لایه شخم خورده با متغیر بودن از 5/0تا 10 پوند Mn در هر ابکر( b1) انجام شد. عمل آوریها 4،2،0 b1 بعنوان سولفات Mn کود سرک(کودی که بعد از شروع رشد گیاهان مصرف می شود.)داده شده بودند هنگامیکه پنبه چندین برگ سالم داشت.

افزایش پنبه بذری برای کود دادن Mn در پایین ترین سطح های Mn قابل استخراج آب خاک 1 500 بودند. زود هنگامی همچنین افزایش داده شد. کاهش بازده کمتر از b2001 پنبه بذری a/ رخ داد هنگامی که Mn کود به خاکها با بیش از 1 7 Mnقابل استخراج آب خاک افزوده شد. متاسفانه، راهی برای مقایسه سطح های Mn قابل استخراج آب استفاده شده در تحقیقات جورجیا برای روشهای تست خاک معمولتر مانندروشهای قابل استخراج اسید رقیق یا Mehlich استفاده شده توسط، clemsonجورجیا و چند آزمایشگاه خصوصی و عمومی دیگر تست خاک وجود ندارد. از دهه 1960 تحقیق کمی انجام شده است.